镀铬塑料件C
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2 名称
ABS成品件的名称实例，作为内部零件使用的和镀铬处理的：
ABS按照TL527，镀铬按照TL528-A
3 要求
3.1 基本要求
首次供货和更改的批准按照VW 011 55。
避免有害物质按照VW 911 01。
进行完整的检测需要10个成品件（视尺寸而定）。
供货商必须向所有须试验的零件随机提供下列数据：
a) 零件号
b) 塑料件制造厂商、地点
c) 基底材料（塑料型号、制造厂商、制造厂商名称）
d) 电镀工厂和电镀装置、地点
e) 电镀日期
f) 塑料活化/金属喷涂法的类型（例如典型的胶态镀铬、离子镀铬、直接金属喷涂、光
亮镀铬、微孔、微小裂纹）
g) 零件安置在支架中
h) 色调
3.2 成型件
3. 2.1 基本材料
由基质制造商作为电镀的塑料按照表1。对于其中有偏差的塑料种类需要采用必要的独特的规定试验来进行基础试验。
3. 2.2 成型件
这些零件无诸如裂纹或缩孔的缺陷，必须没有可能影响电镀覆盖层的粘附和外观的内应力。注塑厂和/或电镀厂必须通过合适的质量保证措施来保证零件无应力。
必须这样来布置浇冒口，将在高温负荷下缩孔的危险降低到最低，在电镀之前或之后去除浇冒口时不发生表面可见的缺陷。
必须避免毛刺。必须在设计上通过倒圆消除锐棱。
3. 2.3 表面特性
表面必须光滑和无滑移线、裂纹、凹陷、刮痕或影响成品件外观的开裂。除此以外，此表面必须绝对光洁和无油脂痕迹以及手汗。不允许使用分型剂，在涂层前，不允许对这些零件进行机械抛光。电镀之前必须避免去毛刺。必须与各自的批准的专业部门商定偏差。
3.3 成品件
成品件质量的责任由供货商承担。应当尽可能在设计、供货商、模具制造、有关结构和加工的注塑和电镀工艺之间进行协调。如果出现如在表2中第3点描述的种类缺陷，则在供应链的所有参加者的协商之下必须寻找所有工艺步骤中（模具设计、注塑和电镀）的原因。
3.3.1 表面特性 在肉眼可见的范围内，这些零件必须无抛光刮痕的镜面光泽。必须这样选择电镀的接触构件的位置，在已安装的状态下没有缺陷。涂层不允许有气孔、粗大的裂纹和其他缺陷以及影响防腐或所描述外观的损坏情况。构件的光泽和颜色必须在测量技术方面和/或在外观上与已认可的原型样品板和原型样件一致。必要时通过汽车生产厂家的质保部门来规定极限样品。
3.3.2 粘结质量
每层涂层必须与基本材料彼此间紧密粘附，且无气泡。 在开始试验前，这些零件必须在室温下存放。
3.3.3 涂覆法
当满足了供货条件的规定值时，应按照制造商选择的涂覆法进行涂覆。批量零件必须在涂覆法和涂层厚度上符合所认可的首批样品。
3.3.4 对所涂覆零件的工艺要求 见表2。
表2
要 求
编号
特性 TL528-A TL528-B TL528-C 1 覆盖层 覆盖层系统按照DIN56960-1，
DINEN1403,DIN125
40 见第4.1节 PL/Cu20/Ni10b(或d 或s) /Crr(或b 或mp 或mc) 或 PL/ Ni40d/Crr(或b 或mp 或mc)
PL/Cu25/Ni16.5b(或d 或)
/Crmp(或mc) 对于无关的表面只允许Crmp （微孔镀铬）
层厚、微型裂纹、微孔和指数差别的测量点与认可的专业部门商定后确定。 1.1 铜层厚按照DINENISO2177
≥20μm ≥25μm
1.2 半光亮镍层厚按照DINENISO2177和PV1065
－ ≥7.5μm
1.3 光亮镍层厚（在无光表面的无光镍层厚）按照DINENISO2177和PV1065
≥10μm ≥7.5μm
1.4 微孔镍层厚按照PV1065
－ ≥1.5μm
1.5 铬层厚按照≥0.3μm Crmc:≥0.8μm
DINENISO2177 Crmp:≥0.3μm~0.5μm
1.6 孔状镍/光亮镍（或无
光镍）的指数跳动按
照PV1065 －≥20 mV
微孔镍必须比光亮镍高贵。
1.7 光亮镍（或无光镍）/
半光亮镍的指数跳动
按照PV1065 －≥100 mV
半光亮镍必须比光亮镍高贵。
1.8 裂纹密度按照
PV1058
气孔密度按照
PV1063 －Crmc:≥250～800裂纹/cm
Crmp:≥8000 气孔/cm2
层厚、微型裂纹、微孔和指数差别的偏差与认可的专业部门商定后确定。
2 整个结构的粘附强度
2.1 网格切割按照
DINENISO2409
（3mm）见第4.2节
有粘贴带轮廓，涂层没有剥离（Gt:0）2.2 十字切割见第4.3节有粘贴带轮廓，涂层没有剥离
2.3 相对剥壳阻力按照
DINEN1464
试验速度：50mm/min
试样宽：根据可能性
10mm~20mm，棱边
必须平整磨削
最大力的平均值试验必须用于仲裁情况下。
在测量由认可权的专业部门的仲裁样品时规定测量条的位置。
ABS/PC: ≥3.5N/cm
ABS: ≥7N/cm
3 耐温性和耐气候交变性
3.1 在总成和作为零件中
的耐热变形
ABS:6h在＋100℃
ABS/PC:6h在＋100℃
PA6:6h在＋100℃
（或按照图纸）
外观没有变化。必须满足表2第2节的粘贴要求。500h在＋90℃时（如果只有图
纸中要求）
240h在＋110
℃时（或按照
图纸要求）
3.2 在循环空气炉中存放
之后的耐温性
外观没有变化。必须满足表2第2节的粘贴要求。
3.3 气候交变试验
3.3. 1 在总成和作为零件中
按照PV1200（瞬时）
8次循环按照PV1200
外观没有变化(如裂纹、气泡、孔、扭曲折痕、缩
孔)。必须满足表2第2节的粘贴要求。
3.3. 2 在总成和作为零件中
按照PV2005（长时）
仅适用于在机械负载
的范围里的功能件
（如车门把手、制动
50次循环按照PV2005
外观没有变化(如裂纹、气泡、孔、扭曲折痕、缩
孔)。必须满足表2第2节的粘贴要求。
拉杆释放按钮、换挡
手柄的底板、收音机
旋纽等）
4 耐腐蚀性
24h CASS,在安装位置中试验或者按照与主管专业部门的商
定48h CASS,在安装位置中试验或者按照与主管专业部门的商
定
4.1 CASS试验按照
DIN50021
外观没有变化，在最佳的光照下评定60cm的剥离
物时没有肉眼可辨的腐蚀。在评定之前必须去除粘
附的残盐。
96h气候交变存放，然后240 h SS 96h气候交变存放，然后480 h
SS
4.2 气候交变存放按照
PV1200，接着喷盐雾
试验SS-试验按照
DIN50021 外观没有变化，在肉眼评定40cm的剥离物时没有
腐蚀。在评定之前必须去除粘附的残盐。
4 试验说明
4.1 涂层系统
缩写的定义：
b＝高光亮镍
d＝双镍或3镍
s＝无光/毛面镍
mp＝微孔镀铬表面
mc＝微裂纹镀铬表面
4.2 网格切割
采用Cutter刀片进行的涂层网格切割，例如（Edding Cutter M9，BLB Omnilab公司）。切割必须深至塑料基质，Tesa 4657（Tesa AG）作为胶带。必须注意锐利的、未损坏的刀刃。
4.3 十字切割
试验类似涂层网格切割（见第4.2节），但是必须代替网格涂覆Andreas十字。
5 同时适用的资料
附件 A （作为信息）
电镀塑料件的批量生产监控方法的建议：
所要求标志的批量生产监控除了确保产品特殊的特性之外也有利于自身电镀过程的监控。因为在每天生产的产品的多数方面一般情况下没有给出所有个别物品的最近的监控，可以汇总相同结构的方案（如字牌、饰条）到产品总成。该产品总成的连续监控是供货商的任务。他拥有足够数量的抽检试样以规定的时间间隔进行试验。必须记录结果。
除了首件样品需要试验之外，以下产品特性经受了连续批量生产的监控：
1 （最小）层厚按照DINENISO2177
2 指数差别和镍层厚按照PV1065
3 微孔数量（或在微裂的涂层上的微小裂纹）按照PV1063（或）PV1058
4 耐腐蚀性按照DIN50021-CASS
5 气候交变试验按照PV1200
或者作为快速试验
涂层粘附（温度冲击试验）
加热构件到＋110℃（在ABS方面1h, ＋100℃）直至温度平衡，然后在水中（＋18±3）℃（涂层没有粘附）急冷。
TL528:2006-04 共 8 页第 8 页附件B （作为信息）
供货商到试验件的数据：
供货商
零件号
零件名称
塑料件制造商
基材（塑料类型、制造商、制造商名称）
模具中模腔数量
材料温度
模具温度
电镀运行和设备、地点
电镀日期
层厚结构
塑料激活/金属喷涂方法的类型（如镀铬、经典胶态、离子喷涂、直接
金属喷涂；微裂纹、微孔的规格）
在挂架上零件布置的草图（附间隔数据）
对于开发零件：毛坯件状态（喷注日期、采取的优化措施）
对于开发零件：镀铬过程的状态（喷注日期、采取的优化措施）
塑料件的设计要求及电镀要求(运用实操)
塑料件的设计要求 1、塑料的外观要求?产品表面应平整、饱满、光滑、过渡自然，不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。?产品厚度应均匀一致，无翘曲变形、飞边、毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。?毛边、浇口应全部清除、修整。?产品色泽应均匀一致，表面无明显色差。颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致且均匀。?需配颜色的制件应符合色板要求。 2、塑料件设计要点 2.1、开模方向和分型线?每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。?开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯，减少拼缝线，延长模具寿命。 2.2、脱模斜度?适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。?适当的脱模斜度可避免产品顶伤，深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位。 2.3、产品壁厚?各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5－4mm。当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。一般摩托车的塑料厚度为3±0.2mm。?壁厚不均会引起表面缩印，引起气孔和熔接痕。 2.4、加强筋，加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。应避免筋的集中，否则引起表面缩印。?加强筋的厚度一般为壁厚的1/3－1/2。?筋与筋之间的距离大于4倍壁厚。?筋的高度小于3倍壁厚。?加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 2.5、圆角?圆角一般取0.5 1.5倍壁厚。?圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。?圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂?合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 2.6、孔的设计?孔的形状应尽量简单，一般取圆形。?孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。?当孔的长径比（孔深/孔径）大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸计算。?盲孔的长径比一般不超过4。?孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。 2.7、注塑模的抽芯机构及避免?当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯机构。抽芯机构能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩印等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。?设计时，无特殊要求尽量避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向。 2.8、一体铰链?利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。?作为铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm，且保持均匀。?注塑一体铰链时，浇口只能设计在铰链的某一侧。 2.9、嵌件?在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。?设置嵌件会增加产品成本。?嵌件一般为铜，也可以是其它金属
塑料件检验标准
1、范围 本标准适用于本公司生产制造的各种产品塑料配套件。 2、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T2828-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） 3、技术要求及检验项目 技术要求及检验项目如下： 面盖类：包括所有面盖塑料件 1.颜色：产品颜色与面盖色样基本接近，不得有明显的变色，错色。同一个产品不同部位不得有明显色差 2.外观 1)表面：清洁，无明显缩水、污迹、顶白、气纹、周边无批锋。 2)面盖：正面（以面板方向为准）黑点0.2mm允许两点 3)黑点：允许两点但距离在100MM外，背面色点0.3mm允许两点，但距离在100mm 外，较大件面盖可允许三点。 3.外观：对照样板，柱位筋位完整，不得有弯曲、弯形等现象，螺纹底孔深度足够，无缺料现象，内孔直径符合图纸要求，打螺丝不会破裂、断裂、滑牙。 4.尺寸：按研发部发放的图纸尺寸要求检验。由于面盖易变形，且部份面盖需注塑后处理进行二次收缩，所以尺寸检验要求与标准的内装件试装。 5.试装：面盖尺寸检验要求与标准的内装件试装。面盖与内装件装配，主要面间隙≤0.2，次要面≤0.4。面盖下板间隙要求：面盖与中板无卡壳错位现象。 内装件类：包括所有内装塑料件 1.颜色：产品颜色与内装色样基本接近，不得有明显的变色、错色，同一个产品不同部位不得有明显色差。 2.外观：表面清洁，无明显缩水、污迹、顶白、气纹，内装件表面≤0.3mm黑点允许一点，≤0.2mm允许两点，距离在30mm外 3.结构：对照样板，柱位完整，不得有弯曲变形现象，螺纹底孔深度足够，无欠注现象，内孔直径符合图纸要求。打螺丝不会破裂断裂现象。 4.尺寸：按标准图纸尺寸要求检验
塑料电镀件标准
中山市康王电器有限公司企业标准 KW-SIP-DBX-0013 塑料电镀件标准 1 主题内容和适应范围 本标准规定了ABS塑料电镀件验收的技术要求、试验方法、验收规则、包装要求。 本标准适用于用ABS塑料制作的塑料电镀件。 2引用标准 GB 5926-86 轻工产品金属镀层和化学处理层的外观测试方法 GB 6460-86 金属覆盖层铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验） GB 2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表 3技术要求 3.1 尺寸及形状变化 应符合有关图纸规定。 3.2 外观 镀件的主要表面，不允许有未镀上的部位或不良镀层。 镀层的色泽和光洁度应均匀一致。 镀层不允许有针孔、起泡、脱落、龟裂等现象。 镀层表面不允许有未洗净的各种盐类痕迹。 4 试验方法 4.1 尺寸和形状变化的检测方法 用卡尺或同等精度的其它检测工具测量判断。 4.2 外观检验方法 按GB 5926第二章规定的光照下进行目视检验。 4.3 耐腐蚀性试验方法 参照采用GB6460，喷雾改为连续喷雾8h，停喷，放置16h，24h为试验周期。 4.4 腐蚀评价： 经试验的样件表面允许有斑痕，经清洗轻擦可去除，判定合格，若轻擦不能去除，判定不合格。 5 验收规则 按GB 2828的有关规定进行抽样。第4.1条的检验按检查水平S-3级采用正常一次
抽样表，AQL=4.0进行取样和判别。第4.2条的检验按检查水平Ⅱ级，采用正常一次抽样表，AQL=0.4，进行取样和判别。 第4.3条的检验取样，批量在500件以下取3件，批量在500件以上取5件，如检验结果有1件以上不合格，判该批产品不合格。 4.3条试验连续半年合格，可改为型式试验。 除4.1、4.2条以外的试样均不能再用来装配。 6包装 用PE充气薄膜袋包装。
塑料制品的结构设计规范
塑料制品的结构设 计规范 1
双林汽车部件股份有限公司 企业技术规范 塑料制品的结构设计规范 -10-20发布 -10-XX实施双林汽车部件股份有限公司发布
塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。§1 塑料制品设计的一般程序和原则 1.1 塑料制品设计的一般程序 1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件 2、选定塑料品种 3、制定初步设计方案, 绘制制品草图( 形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等) 4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验 5、制品设计、绘制正规制品图纸 6、编制文件, 包括塑料制品设计说明书和技术条件等。 1.2 塑料制品设计的一般原则 1、在选料方面需考虑: (1) 塑料的物理机械性能, 如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等; (2) 塑料的成型工艺性, 如流动性、结晶速率, 对成型温度、压力的敏感性等; (3) 塑料制品在成型后的收缩情况, 及各向收缩率的差异。 2、在制品形状方面: 能满足使用要求, 有利于充模、排气、补缩, 同时能适应高效冷却硬化( 热塑性塑料制品) 或快速受热固化( 热固性塑料制品) 等。 3、在模具方面: 应考虑它的总体结构, 特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺, 以便使制品具有较好的经济性。 4、在成本方面: 要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿
命和更换期限, 尽可能降低成本。 §2 塑料制品的收缩 塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象, 收缩的大小用收缩率表示。 %1000 0?-= L L L S 式中S ——收缩率; L 0——室温时的模具尺寸; L ——室温时的塑料制品尺寸。 影响收缩率的主要因素有: (1) 成型压力。型腔内的压力越大, 成型后的收缩越小。非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。 (2) 注射温度。温度升高, 塑料的膨胀系数增大, 塑料制品的收缩率增大。但温度升高熔料的密度增大, 收缩率反又减小。两者同时作用的结果一般是, 收缩率随温度的升高而减小。 (3) 模具温度。一般情况是, 模具温度越高, 收缩率增大的趋势越明显。 (4) 成型时间。成型时保压时间一长, 补料充分, 收缩率便小。与此同时, 塑料的冻结取向要加大, 制品的内应力亦大, 收缩率也就增大。成型的冷却时间一长, 塑料的固化便充分, 收缩率亦小。 (5) 制品壁厚。结晶型塑料(聚甲醛除外)的收缩率随壁厚的增加而增加, 而非结晶型塑料中, 收缩率的变化又分下面几种情况: ABS 和聚碳酸酯等的收缩率不受壁厚的影响; 聚乙烯、 丙烯腈—苯乙烯、 丙烯酸类等塑料的收缩率随壁厚的增加而增加; 硬质聚氯乙烯的收缩率随壁厚的增加而减小。
塑料件检验标准
塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸
塑料电镀工艺
塑料电镀工艺 一、塑料电镀制品的应用 塑料电镀工艺在本世纪60-年代已实现工业化，目前工程塑料的电镀技术已日趋完善，而耐热性、耐药品性好，机械强度优异的超工程塑料的电镀工艺正在研制之中。用品质优良、价格较低的塑料制品代替金属材料不仅可以降低生产成本，而且也大大降低产品重量。塑料制品电镀不仅可提高其装饰效果而且也能更好发挥塑料本来的特性，因此在要求电性能好的电子电器领域，塑料电镀制品越来越受欢迎。 最初塑料电镀制品主要用于汽车工业，如做车轮护罩，汽车门把手等，目前已大量用在办公设备及通信设备上，如做个人电脑机壳的电磁屏蔽罩等。随着研究的深入，塑料电镀制品的应用将会日益广泛。 二、塑料电镀工艺原理 塑料湿法电镀工艺基本流程为： 除油一(预处理)一浸蚀(粗化)一中和一(表面清洗)一添加催化剂(敏化)一活化一非电解电镀一电镀。各个步骤的作用和原理如下。 (1)除油由于塑料制品表面常沾有指纹、油污等有机物，以及靠静电作用而附着的灰尘等无机物，这些污垢都应加以去除。常用于除油的碱性试剂有硅酸盐和磷酸盐两类+其中硅酸盐会在表面形成硅酸盐薄膜，对后续浸蚀处理有影响，所以通常使用磷酸盐除油剂。 (2)预浸蚀由于工程塑料及超工程塑料耐化学药品性能好，一般难以被化学药品浸蚀，因此在浸蚀之前要进行预浸蚀。预浸蚀常使用有机溶剂，利用有机溶剂使塑料表面产生膨润。经过预浸蚀处理可提高浸蚀加工效果。有的塑料较易被化学药品浸蚀，则可省略预浸蚀步骤。 (3)浸蚀浸蚀是采用强氧化剂或强酸、强碱对塑料进行化学处理，使塑料表面有选择性的溶解，产生凹凸不平的固定点—，结果使电镀产生良好的外观并保证镀层附着性好。如ABS塑料(苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物)采用铬酸和硫酸的混合液做浸蚀剂，在强氧化性的铬酸作用下，塑料中的丁二烯氧化形成羰基等极性基并在塑料表面产生固定点。这些固定点是发生电镀的有利位置i又如工程塑料和超工程塑料经预浸蚀处理后，再在铬酸作用下，膨润的表面层就会局部产生氧化的固定点。而有无机物或玻璃纤维做填充剂的工程塑料；在强氧化剂的浸蚀作用下，填充剂溶解脱落而在塑料表面形成固定点。含有酯类结构的塑料在强酸、强碱浸蚀下也会解离而形成活化的固定点。 (4)中和经浸蚀处理后必须去除塑料表面残留的浸蚀剂，如用盐酸做浸蚀剂，需用氢氧化钠等碱中和。如用铬酸做浸蚀赳，表面上有残留的铬酸，会使后续的非电解电镀产生的镀层无法在塑料表面形成，导致镀层附着下降，外观不好，此时通常使用有还原性的盐酸或有机酸去除之。 (5)表面清理对工程塑料和超工程塑料需要这一步骤，目的为在后续的添加催化剂处理步骤中提高表面对催化剂(金属钯)的吸附性。 [page] (6)添加催化剂及活化处理为使非电解电镀得到良好的效果，在塑料表面要吸附催化剂金属钯。具体作法为把塑料浸渍在含有氯化钯和二氯化锡的溶液(催化剂C)中浸渍。再在碱液或酸液中进行活化处理(多采用在硫酸或盐酸溶液中活化处理)以促进金属钯的生成。其反应式为： HCl PdCl2+SnCl2=====Pd+SnCl4 H2SO4
塑料电镀多种问题解决措施
塑料电镀多种问题解决措施塑料电镀，国际上在20世纪50年代已形成规模生产，我国在60～80年代也实现了工业化，当时主要用于纽扣、带扣等小产品，要求镀层不脱皮、表面象金属一样即可。 时代在发展，塑料电镀的应用也在不断扩大，由原来的小件、少量的应用发展到大件、大量的使用，从装饰性用途到功能和工程性用途等，因此对镀层质量的要求也越来越高。 一、塑料电镀问题 (1)外观质量。 塑料电镀外观要求比金属制品电镀面更光洁，光亮度一般都能达到，但其程度上就有一定差别。通常认为，较好外观亮发“乌黑”，光亮度视觉感很“厚实”。这种宏观感觉由表面微观状态所决定，也就说微观表面必须非常平整。镀层绝对不能有雾状存，极轻微雾状，强光下或正视时发现不了，要特定角度光线下才能发现，因此易被忽视。至于露塑、脱皮、毛刺、麻点深镀差等缺陷，电镀绝对不允许存。某些次要考核部位及反面等各部位都要有镀层包覆，且色泽鲜亮，不能发黑、露塑及有夹具拉毛印。 (2)内质量 汽车、摩托车零件或更高档零件电镀，技术规格上都有一定要求：如镀层结合力，耐铜盐乙酸腐蚀试验，热循环试验以及实地使用考验等，需装配镀件还要有一定程度耐变形要求。 二、解决措施
(1)镀前毛坯质量要良好 不合格毛坯镀不好，塑料毛坯比金属毛坯还要难以检查。镀好后会有“麻点”或“星点”。因此，要重视镀前毛坯质量。首先要了解客户产品来源，否镀过，特别注件，不第一批压注，以便确定毛坯质量。对不良毛坯，必须经过布轮抛光，使之达到镀前要求。目前，国内电镀质量水平较好厂家，就采用这种措施，其成品合格率一般可达到90%以上。当然，毛坯不经抛光也能镀出良好产品，全套注塑毛坯表面非常光洁，注模表面光亮如镜，塑料件注出后应各个分装，决不能碰撞。 (2)前处理金属化镀件不要碰撞 前处理各道工序镀件不能碰撞，尤其70℃左右浸蚀粗化工序，ABS塑料软化增加，硬度降低，如果碰撞很容易擦花，镀后必有印点。若高要求镀件，尤其比较大或平面较光镀件，绝对不允许随便放入浸蚀液，浸蚀后用网取出清洗，要求将产品装上夹具浸蚀，直至化学铜或化学镍。 (3)浸蚀程度控制 浸蚀为了使被镀件表面状态达到适宜要求，浸蚀不足或过度都会造成镀后产品光洁度欠佳或镀层结合力不好。镀层光洁度一方面依赖亮铜亮镍镀亮，另一方面也不能忽视对浸蚀程度控制。日本很多电镀全套都线上完成，浸蚀一般不超过3min。 (4)镀液不能浑浊 金属化方法一般铜层或镍层，各有利弊，从操作上看，无电解镀
塑料件电镀工艺
塑料件电镀工艺 1-1．电镀的定义随着工业化生产的不断细分，新工艺新材料的不断涌现，在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异，电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺，而电镀效果是我们使用时间较长，工艺也较为成熟的一种效果，对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多，我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件，可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上，也更合理的应用在我们的设计上，可以为以后的工作带来一些方便。通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果，如高光，亚光等，搭配不同的效果构成产品的效果的差异性，通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。1-1-1. 电镀的定义 电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。简单的理解，是物理和化学的变化或结合。 电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途： a ．防腐蚀 b ．防护装饰 c ．抗磨损 d ．电性能：根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层 e ．工艺要求 1-1-2. 常见镀膜方式的介绍这里从类同与电镀的一些工艺作分析介绍，以下的一些工艺都是在与我们电镀相关的一些工艺过程，通过这样的介绍给大家对这些工艺有一个感性的认识。 化学镀（自催化镀）autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。 电镀electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，这种工艺过程比较烦杂，但是其具有很多优点，例如沉积的金属类型较多，可以得到的颜色多样，相比类同工艺较而言价格比较低廉 电铸 electroforming 通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分隔线或特殊的锐角等情况下使用，一般采用铜材质作一个部件的形状后，通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面上，通常沉积厚度达到几十毫米，之后将形腔切开，分别镶拼到模具的形腔中，注射塑件，通过这样处理的制件在棱角和几个面的界限上会有特殊的效果，满足设计的需要，通常我们看到好多电镀后高光和蚀纹电镀效果界限分明的塑胶件质量要求较高的通常都采用这样的手段作设计。如下图所见的棱角分明的按键板在制造上采用电铸工艺的话，会达到良好的外观效果真空镀 vacuum plating 真空主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价格也较高，可以进行操作的金属类型较少，一般用来作较高档产品的功能性镀层，例如作为内部屏蔽层使用
塑料产品设计规范
塑料产品设计规范 塑料制品设计特点﹕ 塑料产品的设计与其它材料如钢,铜,铝,木材等的设计有些是类似的;但是,由于塑料材料组成的多样性,结构﹑形状的多变性,使得它比起其它材料有更理想的设计特性;特别是它的形状设计,材料选择,制造方法选择,更是其它大部分材料无可比拟的.因为其它的大部分材料,其设计者在外形或制造上,都受到相当的限制,有些材料只能利用弯曲﹑熔接等方式来成形.当然,塑料材料选择的多样性,也使得设计工作变得更为困难,如我们所知,目前已经有一万种以上的不同塑料被应用过,虽然其中只有数百种被广泛应用,但是,塑料材料的形成并不是由单一材料所构成,而由一群材料族所组合而成的,其中每一种材料又有其特性,这使得材料的选择,应用更为困难. 塑料制品设计原则﹕ 1.依成品所要求的机能决定其形状﹐尺寸﹐外观﹐材料 2.设计的成品必须符合模塑原则﹐既模具制作容易﹐成形及后加工容易﹐但仍保持成品的机能 塑料制品设计程序: 为了确保所设计的产品能够合理而经济,在产品设计的初期,在外观设计者﹐机构工程师,制图员,模具制造者,成形厂以及材料供应厂之间的紧密合作是必须的,因为没有一个设计者,能够同时拥有如此广泛的知识和经验,而从不同的事业观点所获得的建议,将是使产品合理化的基本前提;除此之外, 一个合理的设计考虑程序也是必须的;以下将就设计的一般程序作出说明: 一.确定产品的功能需求,外观. 在产品设计的初始阶段,设计者必须列出对该产品的目标使用条件和功能要求;然后根据实际的考虑,决定设计因子的范围,以避免在稍后的产品发展阶段造成可能的时间和费用的漏失.下表为产品设计的核对表,它将有助于确认各种的设计因子. 产品设计的核对表 一般数据: 1.产品的功能? 2.产品的组合操作方式? 3.产品的组合是否是可以靠着塑料的应用来简化? 4.在制造和组合上是否可能更为经济有效? 5.所需要的公差? 6.空间限制的考虑? 7.界定产品使用寿命? 8.产品重量的考虑? 9.有否承认的规格? 10.是否已经有相类似的应用存在? 结构考虑: 1.使用负载的状态? 2.使用负载的大小? 3.使用负载的期限? 4.变形的容许量? 环境: 1.使用在什么温度环境? 2.化学物品或溶剂的使用或接触? 3.温度环境? 4.在该种环境的使用期限? 外观: 1.外形 2.颜色 3.表面加工如咬花,喷漆等. 经济因素: 1.产品预估价格? 2.目前所设计产品的价格? 3.降低成本的可能性? 二.绘制预备性的设计图: 当产品的功能需求,外观被确定以后,设计者可以根据选定的塑料材料性质,开始绘制预备性的产品图,以作为先期估价,检讨以及原则模型的制作.
ABSPC塑料高档电镀工艺流程
ABS+PC 塑料高档电镀工艺流程 恩森（台州）化学有限公司技术部 ABS树脂是丙烯睛-1,3丁二烯-苯乙烯三元接枝共聚物，其中，丙烯腈占15%~35%，丁二烯占5%~30%，苯乙烯占40%~60%，随着三种成分比例的调整，树脂的物理性能会有一定的变化： 1,3-丁二烯为ABS树脂提供低温延展性和抗冲击性，但是过多的丁二烯会降低树脂的硬度、光泽及流动性；丙烯腈为ABS树脂提供硬度、耐热性、耐酸碱盐等化学腐蚀的性质；苯乙烯为ABS树脂提供硬度、加工的流动性及产品表面的光洁度。由于A BS耐油和耐酸、碱、盐及化学试剂等性能良好，并具有可电镀性，镀上金属层后有光泽好、比重轻、价格低等优点，可用来代替某些金属。 ABS树脂可与多种树脂配混成共混物，如PC/ABS，利有两种材料性能优点，并降低成。在PC/ABS合金中，PC（聚碳酸脂）主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度，高强度、阻燃性，ABS则能改进可成型性，表观质量，降低密度。 在ABS树脂中，1,3丁二烯橡胶颗粒为分散相，AS为连续相，在电子显微镜下可以观察到丁二烯橡胶相呈球状均匀地嵌入在丙烯腈-苯乙烯树脂相中。在化学粗化时，橡胶相被氧化溶蚀，而连续的树脂相表面留下了大量微小的孔穴。正是这些孔穴，使镀层被锚固在塑料表面，以获得良好的结合力。用于电镀的ABS塑料要求丁二烯的含量在18~23%范围。 一、工艺流程 二、主要工序具体说明 【去应力】 塑料件中存在一定的应力，必会对塑料件的粗化及以后一系列的前处理工序带来很多的问题。因此，对应力较高的塑料件必须经过【去应力】这一工序。特别对ＰＣ含量高的塑料件（ＰＣ≧４０％），由于PC物料本身自润滑性差，有应力开裂倾向，成型时收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中现象，需采用退火等方法去除应力。
ASTM B 604-97 塑料件电镀涂装铜+镍+铬标准规范(中文)
ASTM文件编号：B604-91（1997年重新认可） 表面处理资料 塑料件电镀涂装铜+镍+铬标准规范 本标准在固定文件编号B604之下发行，文件编号之后的数字是本年采用的编号，或者万一有修改，则为本年最后修改版本。括号中的编号表示本年最终认可编号。上标E指最后修改或重新认可的变更。 1、范围 1．1 本规范涉及的要求用于电镀铜+镍+铬塑料素材的几种等级和类型，而这些素材的外观，耐用性和热循环都对服务性能非常重要。将提供此条件的五个等级涂装，每一个都希望能达到满意的性能。 1．2 本规范涉及使用的涂装要求，是在应用自动角媒的金属膜之后使用的，或者在应用自动触媒后任何涂装的应用之后使用的。 1．3 以下只属于此规范测试方法的笫六部分，附录A1，附录X2，附录X3和附录X4。本标准不是旨在说明所有安全问题，如有，则是关于其使用上的。本标准的使用者责任在于使用前建立一套合适的安全健康的条例，决定规格限制的可使用性。 2 参考文献 2．1 ASTM标准： B 368 方法用于铜加速盐雾试验（CASS试验） B 487 试验方法用于交叉部分检验金属和氧气涂装厚度的测量 B 489 条例用于金属涂装电镀和自动触媒延展性的弯曲试验 B 504 试验方法金属涂装厚度的测量 B 530试验方法用磁性的方法测量涂装厚度：磁性的非磁性素材的镀镍涂装 B 532 规范用于电镀塑料表面或外观 B 533试验方法用于电镀金属塑料件脱层强度 B 556 指南用于通过斑点测试对薄铬层的测量 B 567 试验方法用于通过Beta Backscatter方法测量涂装厚度 B 568试验方法用于通过X光谱测量涂装厚度 B 602 试验方法用于金属和非有机涂装样件性能 B 659 指南用于金属和非有机涂装厚度测量 B 727 条例用于电镀塑料材料的准备 B 764 试验方法用于多层电镀镍中单层厚度和电化学潜力的决定（STEP试验） D 1193 试剂规范 E 50 条例用于金属化学分析的仪器，试剂和安全防护措施 3 术语 3．1 定义 3．1．1 重要表面———通常为可视表面（直射或反射），当正常装车后损坏表面的产品来源时，对产品的外观或服务性能起重要作用的表面。 4 分类 4．1 本规范涉及了服务条件代指定折五个涂装等级，和由分类号定义的几种涂装类型。4．2 服务条件代号 4．2．1服务条件代号指，以涂装等级为目的的曝光严重度，根据以下规格：
塑胶电镀中真空电镀的做法
塑胶电镀中真空电镀的做法 常见的塑胶电镀工艺有两种：水电镀和真空离子镀. 真空离子镀，又称真空镀膜.真空电镀的做法现在是一种比较流行的做法，做出来的产品金属感强，亮度高．而相对其他的镀膜法来说，成本较低，对环境的污染小，现在为各行业广泛采用． 真空电镀适用范围较广，如ABS料、ABS+PC料、PC料的产品.同时因其工艺流程复杂、环境、设备要求高，单价比水电镀昂贵. 现对其工艺流程作简要介绍：产品表面清洁--〉去静电--〉喷底漆--〉烘烤底漆--〉真空镀膜--〉喷面漆--〉烘烤面漆--〉包装. 一般真空电镀的做法是在素材上先喷一层底漆，再做电镀．由于素材是塑料件，在注塑时会残留空气泡，有机气体，而在放置时会吸入空气中的水分． 另外，由于塑料表面不够平整，直接电镀的工件表面不光滑，光泽低，金属感差，并且会出现气泡，水泡等不良状况．喷上一层底漆以后，会形成一个光滑平整的表面，并且杜绝了塑料本身存在的气泡水泡的产生，使得电镀的效果得以展现．真空电镀可分为一般真空电镀、UV真空电镀、真空电镀特殊.工艺有蒸镀、溅镀、枪色等. 水电镀因工艺较简单，从设备到环境得要求均没有真空离子镀苛刻，从而被广泛应用. 但水电镀有个弱点，只能镀ABS料和ABS+PC料（此料镀的效果也不是很理想）.而ABS 料耐温只有80℃,这使得它的应用范围被限制了.而真空电镀可达200℃左右，这对使用在高温的部件就可以进行电镀处理了.像风嘴、风嘴环使用PC料，这些部件均要求耐130℃的高温.另，一般要求耐高温的部件，做真空电镀都要在最后喷一层UV油，这样使得产品表面即有光泽、有耐高温、同时又保证附着力. 两种工艺的优缺点： A、简单来说，真空电镀不过UV油，其附着力很差，无法过百格TEST，而水电镀的明显好于真空电镀！因此，为保证真空电镀的附着力，均需后续进行特殊的喷涂处理,成本当然高些. B、水电镀颜色较单调，一般只有亮银和亚银等少数几种，对于闪银、魔幻蓝、裂纹、水滴银等五花八门的七彩色就无能为力了. 而真空电镀可以解决七彩色的问题. C、水电镀一般的镀层材质采用“六价铬”，这是非环保材料.对于“六价铬”有如下的要求：欧盟： 76/769/EEC：禁止使用； 94/62/EC：<100ppm； ROHS：<1000ppm 如此严格的要求，国内一些厂家已开始尝试使用“三价铬”来替代“六价铬”；而真空电镀使用的镀层材质广泛、容易符合环保要求. 简单一点，就是在真空状态下将需要涂覆在产品表面的膜层材料通过等离子体离化后沉积在工件表面的表面处理技术. 它有真空蒸发镀，溅射镀，离子镀等，获得这些沉积方法的途径有多种：电加热、离子束、电子束、直流溅射、磁控溅射、中频溅射、射频建设、脉冲溅射、微波增强等离子体、多弧等等很多种方法，可以根据的需求和经济技术条件考虑选用的涂层设备. 相对于传统的湿发电镀，真空电镀具有以下优点： 1.沉积材料广泛：可沉积铝、钛、锆等湿法电镀无法沉积的低电位金属，通以反应气体和合金靶材更是可以沉积从合金到陶瓷甚至是金刚石的涂层，而且可以根据需要设计涂层体系. 2.节约金属材料：由于真空涂层的附着力、致密度、硬度、耐腐蚀性能等相当优良，沉积的镀层可以远远小于常规湿法电镀镀层，达到节约的目的. 3.无环境污染：由于所有镀层材料都是在真空环境下通过等离子体沉积在工件表面，没有溶液污染，所以对环境的危害相当小. 但是由于获得真空和等离子体的仪器设备精密昂贵，而且沉积工艺还掌握在少数技术人员手中，没有大量被推广，其投资和日常生产维护费用昂贵.但是随着社会的不断进步，真空电镀的优势会越来越明显，在某些行业取代传统的湿法电镀是大势所趋.
常用塑料件技术条件
常用塑料件技术条件 凯通卫浴注塑件技术标准 1.目的: 为了使本公司注塑件的测试检验、材质选择能有本可依特制定此标准。 2.范围: 本标准制定了塑胶件的技术要求、实验方法、检测规则,适用于本公司所有注塑件。 3.定义: 暂无 4.引用标准:SJ1372-78 (模塑件尺寸公差标准) 5.技术要求 5.1外观 5.1.1塑胶表面不能有刮伤，油污，黑点，夹色，流纹，顶白，拉白，缩水，变形， 毛边，缺料，裂痕，色差等不良现象。 5.1.2塑料电镀不允许镀层不均匀、尘埃颗粒、起泡、麻点、镀层脱落、污迹、局部 发黄、暗斑、亮度等不良现象。 5.2 注塑件尺寸稳定条件 产品注成型后应放置在标准大气压下，温度23??2?，相对湿度50%?5%的环境下24小时, PA(尼龙)在水中浸泡24小时充分吸水后,再做检验。 5.3注塑件的检验公差 影响塑胶尺寸公差的因素及其复杂，给合理确定塑胶件公差带来一定的困难，我们
借助于SJ1372-78尺寸公差标准，作为确定其尺寸精度等级的依据。先由下表1中 根据塑胶件材料类别选择适宜的精度等级，再由表2中查出其名义尺寸的公差值。 表1 塑胶件精度等级的选用 精度等级类别塑胶名称危险严重轻微 丙烯腈/丁二烯/笨乙烯 ABS 1 3 4 5 30%玻纤增强塑胶 尼龙6、尼龙66 聚氯乙烯(硬) 2 4 5 6 PA6、 PA66 RPVC 聚甲醛聚丙烯聚乙烯(高密度) 3 5 6 7 POM PP 高密度PE 聚氯乙烯(软) 聚乙烯(高密度) 4 6 7 8 SPVC 低密度PE - 1 - 表2 公差数值表 精度等级 1 2 3 4 5 6 7 8 公差尺寸 公差数值 小于3mm 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.42 3~6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 6~10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 10~14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 14~18 0.08 0.10 0.12 0.20 0.24 0.40 0.48 0.30 18~24 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.82 24~30 0.10 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.94 30~40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.00 40~50 0.12 0.14 0.20 0.28 0.40 0.56 0.80 1.20 50~60 0.13
塑料件通用设计规范
塑料件通用设计规范 （发布日期：2011-05-7） 1范围 本规范适用于空调器产品中使用的塑料件，其他产品可参考使用。 2相关标准 2.1塑料材料标准 见企业标准05原材料 2.2塑料件公差标准 QJ/T 10628-1995 塑料制件尺寸公差 3常用塑料件的材料特性及选用 3.1常用塑料件的材料名称及主要特性 a)ABS：为丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）共聚物，具有良好的综合机械性能，易于成型， 使用温度-40℃～100℃，广泛用作外观件和一般结构件。有耐候ABS、阻燃ABS、增强ABS、抗静电ABS，ABS/PC合金等； b)HIPS：改性聚苯乙烯，目前已部分取代ABS材料，对放射线的抵抗力在所有塑料中最强，使用温度 -30℃～80℃，HIPS表面硬度、冲击强度、弯曲强度较ABS有轻微的降低，脆性易裂，设计时应特别注意防止开裂。有阻燃HIPS、增强HIPS、高光HIPS； c)PP：聚丙烯，机械性能好，特别是刚性及延展率好，耐高温，可在120℃下长期使用，耐磨性稍差， 收缩率大，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，注塑件尺寸精度难保证。有改性PP、耐候PP，PP+波纤； d)PC：聚碳酸酯，综合性能良好，透光率高，耐高温，可在130℃下长期使用，但耐疲劳强度低， 容易开裂，常用作透明件或装饰件。有阻燃PC、增强PC； e)PA：聚酰胺（尼龙），机械性能优良，是一种自润滑材料，长期使用温度不超过80℃，注塑件尺寸 精度难保证，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，常用作传动件和耐磨件如轴承、齿轮、凸轮、滑轮、衬套、铰链等。 f)POM：聚甲醛，机械性能优异，长期使用温度为100℃，注塑件尺寸稳定性较好，可制造较精密的 零件，能替代钢、铜、铝、铸铁等金属材料制件。 3.2材料选用： a)外观件：选用机械性能良好、尺寸稳定性及外观质量好的塑料，有ABS、HIPS； b)内部一般结构件：选用机械性能良好、尺寸稳定性的塑料，有ABS、PS、PP； c)透光及装饰件：要求塑料具有较高的透光度及透明度，有ABS、PC、PVC、AS； d)耐磨擦件：选用机械性能优良的塑料，有POM、PA； e)电控电器结构件：要求阻燃，并具有一定的强度，有阻燃ABS、阻燃PP；
ABS+PC-塑料高档电镀工艺流程
ABS＋ＰC塑料高档电镀工艺流程 恩森(台州）化学有限公司技术部 AＢS树脂是丙烯睛－1，3丁二烯-苯乙烯三元接枝共聚物，其中，丙烯腈占15%~35%，丁二烯占5%~3０%，苯乙烯占4０%～６0%,随着三种成分比例的调整,树脂的物理性能会有一定的变化: 1,3-丁二烯为ABS树脂提供低温延展性和抗冲击性，但是过多的丁二烯会降低树脂的硬度、光泽及流动性；丙烯腈为ＡBS树脂提供硬度、耐热性、耐酸碱盐等化学腐蚀的性质;苯乙烯为ＡBS树脂提供硬度、加工的流动性及产品表面的光洁度。由于A BS耐油和耐酸、碱、盐及化学试剂等性能良好，并具有可电镀性,镀上金属层后有光泽好、比重轻、价格低等优点，可用来代替某些金属。 ＡBS树脂可与多种树脂配混成共混物,如PＣ/ABＳ,利有两种材料性能优点，并降低成。在ＰC／ABS合金中，ＰC(聚碳酸脂)主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度,高强度、阻燃性, ABS则能改进可成型性,表观质量，降低密度。?在ＡBS树脂中，１,3丁二烯橡胶颗粒为分散相，AS为连续相,在电子显微镜下可以观察到丁二烯橡胶相呈球状均匀地嵌入在丙烯腈－苯乙烯树脂相中。在化学粗化时,橡胶相被氧化溶蚀，而连续的树脂相表面留下了大量微小的孔穴。正是这些孔穴，使镀层被锚固在塑料表面,以获得良好的结合力。用于电镀的ABS塑料要求丁二烯的含量在18～23％范围。 一、工艺流程 二、主要工序具体说明?【去应力】?塑料件中存在一定的应力，必会对塑料件的粗化及以后一系列的前处理工序 带来很多的问题。因此,对应力较高的塑料件必须经过【去应力】这一工序。特别对PＣ含量高的塑料件(ＰＣ≧40％)，由于PＣ物料本身自润滑性差，有应力开裂倾向，成型时收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中现象,需采用退火等方法去除应力。 【除油】
塑料件双色电镀工艺流程
塑料件双色电镀工艺流程 1前言 近年来日用品不断地推陈出新，对表面装饰提出了更高的要求，多色电镀的精饰件很受消费者欢迎，应用非常广泛，从标牌、工艺品到五金、锁具、灯具、眼镜、钟表等都有应用。塑料属于难镀材料，虽然有成熟工艺，报道也较多，但对于双色电镀及多色电镀工艺报道还没见到过。目前，某种塑料商标标牌的电镀(仿金+铬)加工价格高达8～9元/dm2，市场广，效益好。本文对生产较成熟的双色电镀工艺做一简介。 2工艺流程及注意事项 除应力→化学除油→化学粗化→盐酸洗→胶体钯直接活化→解胶→化学镀镍→毛刷刷洗→闪镀(焦磷酸盐镀铜)→酸性光亮镀铜→光亮镀镍→稀酸活化→镀仿金→钝化→烘干→局部点清漆→烘干→退除局部仿金层→稀H2SO4活化→镀铬→烘干→检验。以上工艺流程省略了水洗工序。但水洗一定要有，且要清洗彻底。活化与解胶后的水洗严禁用水猛冲。每道工序操作时要防止零件之间擦伤碰毛。零件装网、装筐或从网、筐中倒出时要轻轻操作，最好倒在盛水的盆里，用水的浮力来防止零件之间擦伤。 2.1除应力将塑料件放在烘箱中，70℃下保温2h。 2.2化学除油 氢氧化钠40g/L，磷酸钠30g/L，碳酸钠20g/L，OP乳化剂1～3g/L，θ60～70℃，t10～15min 除油过程中，应轻轻搅动塑料件，以加快除油速度。也可将粗化后的回收液加温到不超过70℃下除油。 2.3化学粗化[1]CrO3400g/L，H2SO4(d=1.84)200mL/L，H2O600mL/L相对密度1.45θ70℃，t10～15min只要严格按照此配方和工作条件操作，不会发生粗化不足或粗化过度。 2.4盐酸洗HCl(d=1.19)100～200mL/L，t1～3min盐酸洗涤能除去塑料表面残留的粗化液和吸附的Cr3+。经过盐酸洗涤后，能用肉眼观察到塑料表面由淡淡的暗绿色变得白一些。 2.5胶体钯直接活化法PdCl2·2H2O0.5～1g/L，SnCl2·2H2O50～100g/L，HCl(d=1.19)200～300mL/L，θ50～60℃，t5～10min氯化钯浓度不要太高，否则配槽成本高，带出损失大。一些资料[2]报道的配方中，氯化钯质量浓度低于0.5g/L，笔者在生产中证实是不可行的，即使延长活化时间到30min以上，温度提高到60℃以上，依然会出现露塑，生产效率低，成品率低。为防止清洗水的带入使活化液稀释而产生沉淀，塑料件进入胶体钯直接活化液以前，先在胶体钯溶液后的回收液中预浸5min，不清洗直接进行胶体钯活化。禁止将化学镀镍不合格的塑料件不退镍层直接进入胶体钯溶液补充活化，以免使胶体钯活化液引入Ni2+，降低活化液的活性和稳定性。 2.6解胶NaOH100～300g/Lt3～5min碱液解胶法比酸液解胶速度快，彻底且无需加热，而酸液解胶需较浓的酸且要加热。 2.7化学镀镍、焦磷酸盐镀铜、酸性光亮镀铜、光亮镀镍、镀仿金及镀铬溶液成分、配制、使用维护与常规镀液相同，可参考有关资料。 2.8毛刷刷洗化学镀镍层表面可能存在固体颗粒或其它污物，电镀后容易产生粗糙和花脸，这在大面积镀件上很明显，所以增加了一道毛刷刷洗工序。刷洗时不要用太硬的毛刷，以免划伤化学镀镍层。 2.9点清漆镀仿金后，经钝化再点透明清漆可提高金层的抗变色能力，也起到绝缘作用，阻止仿金层上再镀上铬。塑料件不耐温，要求透明清漆是常温自干型或低温烘干型。局部点透明清漆时要仔细，防止在需镀铬的花纹部位上点漆。如需烘干漆膜，温度不要超过70℃。 3结束语 多色电镀市场前景看好，效益佳，但起步晚无报道可参考。本文介绍的双色电镀品，金黄色(仿金)背景衬托出白亮(铬)花纹图案，外观很漂亮。但是，亮镍层经过镀仿金、钝化、烘干、点
JT1-9902-2013汽车外饰塑料零件通用技术条件
汽车外饰塑料零件通用技术条件 JT1-9902-2013 共 4 页 重庆长安汽车股份有限公司 2013年3月12日
汽车外饰塑料零件通用技术条件 JT1-9902-2013 编制 赖 礼 汇 校核 陈 雷 审定 王 晓 批准 曹 渡 更改记录 规范编号制定/修订者制定/修订日期批准日期 JT1-9902-2013 赖礼汇2013-3-11 曹渡2013-3-12
JT1-9902-2013 汽车外饰塑料零件通用技术条件 1 范围 本技术条件规定了前格栅、前罩装饰件、扰流板、防擦条、侧围护板、轮罩衬板、保险杠、三角窗外盖板、后牌照灯盖、发动机装饰罩盖等等外饰塑料零件的基本性能要求及试验方法。 本技术条件适用于长安汽车股份有限公司所开发的所有轿车车型。 2 规范性引用文件 SAE J2527 汽车外饰材料加速老化实验标准：可控辐照度氙弧灯 SJ-NW-15 塑料件涂装要求规范 SJ-NW-16 塑料镀铬件性能要求规范 SJ-NW-57 汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法及结果判定 SJ-NW-101 汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法(划格法) 3 要求 3.1 除非另外规定，否则应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的图样与技术文件制造。喷漆零件除了满足本技术条件外，还应满足SJ-NW-15的要求。电镀零件除了满足本技术条件外，还应满足SJ-NW-16的要求。 3.2 外观要求： 所有零件外观应与经确认后的样品一致。 1）产品外观面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等不可接受表面缺陷。 2）喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，外观表面不允许有目视可见的麻点、起泡、漏镀、变色、脱落及其他不可接受缺陷。 3）产品A面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。 且必须经过长安公司技术部门的认可。 4）零件表面的颜色和花纹应与经规定程序批准的色板或样品一致。皮纹要清晰、色泽均匀，皮纹类型、纹理方向、纹理深度以及皮纹范围应与长安公司所要求的一致，由于因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀，不