第四章机械加工工艺规程的制定
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（3） 机械加工工序卡
如表3-5所示，它是根据工艺卡片的每一道工序制订的， 主要用来具体指导操作工人进行生产的一种工艺文件。多用 于大批大量生产或成批生产中比较重要的零件。该卡片中附 有工序简图，并详细记载了该工序加工所需的资料，如定位 基准选择、工序尺寸及公差以及机床、刀具、夹具、量具、 切削用量和工时定额等。
加工表面的粗糙度与缺陷层
1－缺陷层；2－正常组织
上工序误差
轴的弯曲对加工余量的影响
三爪卡盘上的装夹误差
3. 加工余量的确定
1、计算法 2、查表法 3、经验法
二、工序尺寸与公差的确定
工序尺寸是零件在加工 过程中各工序应保证的加工 尺寸，通常为加工面至定位 基准面之间的尺寸。
1. 无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
①用设计基准定位不可能或不方便； ②在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。 （4）设计基准与测量基准不重合也会产生基准不重合误差。 （5）基准不重合误差不仅指尺寸误差，而且对位置误差也要考虑。
例：图示零件加工台阶面 切削平面
A A1 1
A2 A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满
预备热处理
位置：半精加工后，精 加工前 目的：提高强度、硬度
最终热处理
•退火：用于高碳钢、 合金钢等，降低硬度， 便于切削； •正火：用于低碳钢， 提高硬度，便于切削； •调质：淬火后高温回 火
•淬火、渗碳、氮化等
位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工前 目的：消除内应力，防止 变形、开裂。
去除内应力处理 •自然时效 •人工时效
（3）总余量为各工序余量之和
（4）公称余量 （5）余量公差
公称余量是指相邻两 工序的基本尺寸之差。
T z Z m aZ x m iT ni T i 1
（6）余量大小对加工精度、生产率、经济 性都有影响
2. 影响加工余量的因素
1、上工序的表面粗糙度和表面缺陷层（图） 2、上工序的尺寸公差（图） 3、上工序各表面间相互位置的空间偏差（图） 4、本工序安装误差（图)
3. 制订机械加工工艺规程的原始资料
•产品整套装配图、零件图 •质量标准 •生产纲领、生产类型 •毛坯情况 •本厂现有生产条件 •先进技术、工艺 •有关手册、图册
4. 制订机械加工工艺规程的原则及步骤
（1）机械加工工艺规程制定的原则
（1）保证加工质量，保证技术要求 （2）保证生产效率，满足生产纲领 （3）较低制造成本 （4）良好劳动条件，保障生产安全
环——尺寸链中的每一个尺寸。它可以是长度或角度。
封闭环——在零件加工或装配过程中间接获得或最后形 成的环。
组成环——尺寸链中对封闭环有影响的全部环。
组成环又可分为增环和减环。 增环——若该环的变动引起封闭环的同向变动，则该 环为增环． 减环——若该环的变动引起封闭环的反向变动。则该 环为减环。
4、增、减环判别方法
4、数控加工对刀具的刚性及寿命要求较普通 加工严格。应合理选择各种刀具、辅具（刀 柄、刀套、夹头等）。
量具的选择
1、单件小批生产应广泛采用通用量具，如 游标卡尺、百分尺和千分表等。
2、大批大量生产应采用各种量规和高效的 专用检验夹具和量仪等。
3、量具的精度必须与加工精度相适应。
第四节 工艺尺寸链
3.辅助工序的安排
位置：工艺过程最后 目的：美观
表面处理工序
•金属镀层 •非金属镀层 •氧化膜
位置：粗加工后、关键工序 后、送往外车间加工前后、 零件全部加工结束之后 目的：质量控制。
位置：去毛刺、倒钝锐边 应在淬火前 目的：安全
检验工序
•质量检验 •特种检验（无损探伤、 磁力探伤、水压、超 速试验）
足加工要求
A1
A A1 1
设计基准
A A2 2 A3
定位基准
A1 －称为基准不重合误差
考虑一下：
2、基准统一原则 ①有利于保证各加工表面间的相互位置关系，避免基准 转换所产生的误差。 ②简化夹具的设计与制造。 3、互为基准
4、自为基准
5、定位夹紧可靠方便
图床身导轨面自为基准
机械加工经济精度与加工方法的选择
在毛坯制造方面 在加工方面 在装配方面
•铸件：便于造型、拔模斜度 •璧厚均匀、无尖边、尖角 •锻件：形状简单、无尖边、 尖角、飞刺，便于出模
•合理标注零件的技术 要求 •便于加工、减少加工
•便于装配、减少修配量
在加工方面 在装配方面
•减轻零件重量 •保证加工的可行性、经济性 •零件尺寸、规格、结构要素 标准化 •正确标注图纸尺寸及加工技 术要求。
其它工序安排
•去毛刺、倒钝锐边 •去磁 •清洗 •涂防锈油
机床加工工序的设计 一、加工余量确定
1. 加工余量概念
（1）总加工余量 （2）工序余量
总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。
工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。
•便于分解独立装配单元 •便于平行、流水作业 •调整方便、减轻装配劳动 •便于达到装配精度
第二节 工艺路线的制订
定位基准选择
采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。
定位基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准
采用经过加工的表面 作为定位基准。
一、粗基准选择
（举例）
重点考虑： •加工表面与不加工表面的 相对位置精度； •各加工表面有足够的余量
1.极值法
（1） 极值法各环基本尺寸之间的关系
封闭环的基本尺寸A0等于增环的基本尺寸之和减去减环的 基本尺寸之和，即
m
n1
A A A 0基
i基
i基
i1
1. 保证相互位置要求的原则 （图）
2. 为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身 作为粗基准。（图）
车床床身加 工
3. 粗基准应平整、光滑、便于装夹。 4. 粗基准应避免重复使用。
二、精基准选择
重点考虑： •减少定位误差 •保证加工精度
1、基准重合原则
举例
（1）设计基准与定位基准不重合误差只发生在用调整法获得加工尺寸的情况。 （2）基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间尺寸的变化量（工差）。 （3）基准不重合一般发生在下列情况：
2、大批大量生产为提高劳动生产率应采用 专用高效夹具。
3、多品种中、小批生产可采用可调夹具或成 组夹具。
4、采用数控加工时夹具要敞开，其定位、夹 紧元件不能影响加工走刀（如碰撞等）。
刀具的选择
1、一般优先采用标准刀具。
2、若采用工序集中时，应采用各种高效的专 用刀具、复合刀具和多刃刀具等。
3、刀具的类型、规格和精度等级应符合加工 要求。
4. 加工方法与本厂条件相适应。
三、机床的选择
典型表面的加工路线
一、外圆表面的加工路线
二、孔的加工路线
三、平面的加工路线
加工阶段的划分
加工阶段
划分加工阶段的原因
1、保证加工质量 2、合理使用设备 3、便于安排热处理工序 4、便于及时发现毛坯缺陷 5、避免重要表面损伤。
粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段
（2）步 骤
•分析研究产品图纸 •工艺性分析 •选择毛坯 •拟订工艺路线 •选择设备、工装 •技术经济分析 •确定工序余量、工序尺寸 •确定切削用量、工时定额 •填写工艺文件
零件的结构工艺性分析
•定义——零件结构的工艺性是指所设计的零件在满 足要求的前题下，制造的可行性和经济性。 •功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。 •良好的结构工艺性是指在现有工艺条件下既能方便 制造，又有较低的制造成本。 •零件结构工艺性的分析，包括零件尺寸和公差的标 注、零件的组成要素和整体结构等方面的分析。
在尺寸链图中用首尾相接的单向 箭头顺序表示各尺寸环，其中与 封闭环箭头方向相反者为增环, 与封闭环箭头方向相同者为减环。
举例：
增环
A1 A0 A2
A3
封闭环
减环
二、尺寸链的分类
1、按应用范围分类
1）工艺尺寸链——全部组成环为 同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。 2）装配尺寸链——全部组成环为 不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。 3）零件尺寸链——全部组成环为同 一零件设计尺寸所形成的尺寸链。 4）设计尺寸链——装配尺寸链与零 件尺寸链，统称为设计尺寸链。
一、尺寸链的定义、组成
1、定义
尺寸链就是在零件加工或 机器装配过程中，由相互 联系且按一定顺序连接的 封闭尺寸组合。
（1）在加工中形成的尺寸链——工艺尺寸链
2.定位面 3.设计基准
1.加工面
A1 A0 A2
（2）在装配中形成的尺寸链——装配尺寸链
A0 A2 A1
2、特征 3、 组成
1、封闭性 2、关联性。
一、加工经济精度
加工经济精度：是指 在正常加工条件下所能保 证的加工精度和表面粗糙 度。
正常的工作条件 ：采 用符合质量标准的设备、 工艺装备和标准技术等级 的工人，不延长加工时间 的条件。 •加工经济精度概念的发展
二、表面加工方法选择
1. 加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要 求相适应。 2. 加工方法与被加工零件的性质相适应。 3. 加工方法与生产类型相适应。
一般： 单件小批：通用机床、 工装； 大批、大量：专机、 组机、专用工装 数控机床：可用于各 种生产类型。 刀具尽可能用标准的。
2. 机床的生产率与生产类型相适应。 3. 机床的规格与加工工件的尺寸相适应 4、机床的选择应结合现场的实际情况。 5、合理选用数控机床。
2. 工艺装备的选择
夹具的选择
1、单件小批生产：采用各种通用夹具和机床 附件，如卡盘、虎钳、分度头等。有组合夹 具站的，可采用组合夹具。
第一节 概述
机械加工工艺规程简称为工艺规程，是规定产品或零 部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件。
1. 工艺规程的作用
1. 工艺规程是指导生产的主要技术文件 2. 工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据 3. 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料
2. 常用工艺文件的种类
（1）机械加工工艺过程卡片
2、工序分散就是将工件的加工，分散在较多 的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最 少时每道工序仅一个简单工步。
3、趋势：工序集中（MC、FMC等）
加工顺序的安排
1.机械加工顺序的安排
基面先行 先粗后精 先主后次 先面后孔 进给路线短 换刀次数少
2. 热处理工序的安排
位置：粗加工前 目的：改善切削性能， 消除内应力
三 、尺寸链的建立
1、确定封闭环
关键 要领
1、加工顺序或装配顺序确定后才 能确定封闭环。 2、封闭环的基本属性为“派生” ，表现为尺寸间接获得。
1、设计尺寸往往是封闭环。 2、加工余量往往是封闭环（靠火 花磨除外）。
2、组成环确定
关键
1、封闭环确定后才能确定。 2、直接获得。 3、对封闭环有影响
四、尺寸链计算的基本公式
2. 需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
某轴直径为Φ50mm，其尺寸精度为 IT5，表面粗糙度Ra0.04um,冰要求高频 淬火，毛坯为锻件。其工艺路线为：粗 车－半精车－高频淬火－粗磨－精磨－ 研磨。计算各工序的工序尺寸及公差。
三、机床设备及工艺装备的选择
1. 选择机床设备的基本原则
1. 机床的精度应与wk.baidu.com求的加工精度相适应.
它是以工序为单位说明一个零件全部加工过程的工艺 卡片。这种卡片包括零件各个工序的名称、工序内容，经 过的车间、工段、所用的机床、刀具、夹具、量具，工时 定额等。主要用于单件小批生产以及生产管理中。
（2）机械加工工艺卡
它是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程, 其内容介于工艺过程卡片和工序卡片之间。它用来指导工人 进行生产和帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程 的一种主要工艺文件，广泛用于成批生产和单件小批生产中 比较重要的零件或工序。
2、按几何特征及空间位置分类
1） 长度尺寸链—全部环为长度的尺寸链 2） 角度尺寸链—全部环为角度的尺寸链 3）直线尺寸链—— 全部组成环平行于封闭 环的尺寸链。 4）平面尺寸链—— 全部组成环位于一个或 几个平行平面内，但某些组成环不平行于 封闭环的尺寸链。 5） 空间尺寸链——组成环位于几个不平行 平面内的尺寸链。
切除大量多余材 料，主要提高生 产率。
完成次要表面加工(钻、 攻丝、铣键槽等)主要表 面达到一定要求，为精 加工作好余量准备安排 在热处理前。
主要表面达到图纸要求。
进一步提高尺寸精度 降低粗糙度，但不能 提高形状、位置精度
工序的集中与分散
1、工序集中就是将工件的加工，集中在少数 几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。
如表3-5所示，它是根据工艺卡片的每一道工序制订的， 主要用来具体指导操作工人进行生产的一种工艺文件。多用 于大批大量生产或成批生产中比较重要的零件。该卡片中附 有工序简图，并详细记载了该工序加工所需的资料，如定位 基准选择、工序尺寸及公差以及机床、刀具、夹具、量具、 切削用量和工时定额等。
加工表面的粗糙度与缺陷层
1－缺陷层；2－正常组织
上工序误差
轴的弯曲对加工余量的影响
三爪卡盘上的装夹误差
3. 加工余量的确定
1、计算法 2、查表法 3、经验法
二、工序尺寸与公差的确定
工序尺寸是零件在加工 过程中各工序应保证的加工 尺寸，通常为加工面至定位 基准面之间的尺寸。
1. 无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
①用设计基准定位不可能或不方便； ②在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。 （4）设计基准与测量基准不重合也会产生基准不重合误差。 （5）基准不重合误差不仅指尺寸误差，而且对位置误差也要考虑。
例：图示零件加工台阶面 切削平面
A A1 1
A2 A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满
预备热处理
位置：半精加工后，精 加工前 目的：提高强度、硬度
最终热处理
•退火：用于高碳钢、 合金钢等，降低硬度， 便于切削； •正火：用于低碳钢， 提高硬度，便于切削； •调质：淬火后高温回 火
•淬火、渗碳、氮化等
位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工前 目的：消除内应力，防止 变形、开裂。
去除内应力处理 •自然时效 •人工时效
（3）总余量为各工序余量之和
（4）公称余量 （5）余量公差
公称余量是指相邻两 工序的基本尺寸之差。
T z Z m aZ x m iT ni T i 1
（6）余量大小对加工精度、生产率、经济 性都有影响
2. 影响加工余量的因素
1、上工序的表面粗糙度和表面缺陷层（图） 2、上工序的尺寸公差（图） 3、上工序各表面间相互位置的空间偏差（图） 4、本工序安装误差（图)
3. 制订机械加工工艺规程的原始资料
•产品整套装配图、零件图 •质量标准 •生产纲领、生产类型 •毛坯情况 •本厂现有生产条件 •先进技术、工艺 •有关手册、图册
4. 制订机械加工工艺规程的原则及步骤
（1）机械加工工艺规程制定的原则
（1）保证加工质量，保证技术要求 （2）保证生产效率，满足生产纲领 （3）较低制造成本 （4）良好劳动条件，保障生产安全
环——尺寸链中的每一个尺寸。它可以是长度或角度。
封闭环——在零件加工或装配过程中间接获得或最后形 成的环。
组成环——尺寸链中对封闭环有影响的全部环。
组成环又可分为增环和减环。 增环——若该环的变动引起封闭环的同向变动，则该 环为增环． 减环——若该环的变动引起封闭环的反向变动。则该 环为减环。
4、增、减环判别方法
4、数控加工对刀具的刚性及寿命要求较普通 加工严格。应合理选择各种刀具、辅具（刀 柄、刀套、夹头等）。
量具的选择
1、单件小批生产应广泛采用通用量具，如 游标卡尺、百分尺和千分表等。
2、大批大量生产应采用各种量规和高效的 专用检验夹具和量仪等。
3、量具的精度必须与加工精度相适应。
第四节 工艺尺寸链
3.辅助工序的安排
位置：工艺过程最后 目的：美观
表面处理工序
•金属镀层 •非金属镀层 •氧化膜
位置：粗加工后、关键工序 后、送往外车间加工前后、 零件全部加工结束之后 目的：质量控制。
位置：去毛刺、倒钝锐边 应在淬火前 目的：安全
检验工序
•质量检验 •特种检验（无损探伤、 磁力探伤、水压、超 速试验）
足加工要求
A1
A A1 1
设计基准
A A2 2 A3
定位基准
A1 －称为基准不重合误差
考虑一下：
2、基准统一原则 ①有利于保证各加工表面间的相互位置关系，避免基准 转换所产生的误差。 ②简化夹具的设计与制造。 3、互为基准
4、自为基准
5、定位夹紧可靠方便
图床身导轨面自为基准
机械加工经济精度与加工方法的选择
在毛坯制造方面 在加工方面 在装配方面
•铸件：便于造型、拔模斜度 •璧厚均匀、无尖边、尖角 •锻件：形状简单、无尖边、 尖角、飞刺，便于出模
•合理标注零件的技术 要求 •便于加工、减少加工
•便于装配、减少修配量
在加工方面 在装配方面
•减轻零件重量 •保证加工的可行性、经济性 •零件尺寸、规格、结构要素 标准化 •正确标注图纸尺寸及加工技 术要求。
其它工序安排
•去毛刺、倒钝锐边 •去磁 •清洗 •涂防锈油
机床加工工序的设计 一、加工余量确定
1. 加工余量概念
（1）总加工余量 （2）工序余量
总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。
工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。
•便于分解独立装配单元 •便于平行、流水作业 •调整方便、减轻装配劳动 •便于达到装配精度
第二节 工艺路线的制订
定位基准选择
采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。
定位基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准
采用经过加工的表面 作为定位基准。
一、粗基准选择
（举例）
重点考虑： •加工表面与不加工表面的 相对位置精度； •各加工表面有足够的余量
1.极值法
（1） 极值法各环基本尺寸之间的关系
封闭环的基本尺寸A0等于增环的基本尺寸之和减去减环的 基本尺寸之和，即
m
n1
A A A 0基
i基
i基
i1
1. 保证相互位置要求的原则 （图）
2. 为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身 作为粗基准。（图）
车床床身加 工
3. 粗基准应平整、光滑、便于装夹。 4. 粗基准应避免重复使用。
二、精基准选择
重点考虑： •减少定位误差 •保证加工精度
1、基准重合原则
举例
（1）设计基准与定位基准不重合误差只发生在用调整法获得加工尺寸的情况。 （2）基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间尺寸的变化量（工差）。 （3）基准不重合一般发生在下列情况：
2、大批大量生产为提高劳动生产率应采用 专用高效夹具。
3、多品种中、小批生产可采用可调夹具或成 组夹具。
4、采用数控加工时夹具要敞开，其定位、夹 紧元件不能影响加工走刀（如碰撞等）。
刀具的选择
1、一般优先采用标准刀具。
2、若采用工序集中时，应采用各种高效的专 用刀具、复合刀具和多刃刀具等。
3、刀具的类型、规格和精度等级应符合加工 要求。
4. 加工方法与本厂条件相适应。
三、机床的选择
典型表面的加工路线
一、外圆表面的加工路线
二、孔的加工路线
三、平面的加工路线
加工阶段的划分
加工阶段
划分加工阶段的原因
1、保证加工质量 2、合理使用设备 3、便于安排热处理工序 4、便于及时发现毛坯缺陷 5、避免重要表面损伤。
粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段
（2）步 骤
•分析研究产品图纸 •工艺性分析 •选择毛坯 •拟订工艺路线 •选择设备、工装 •技术经济分析 •确定工序余量、工序尺寸 •确定切削用量、工时定额 •填写工艺文件
零件的结构工艺性分析
•定义——零件结构的工艺性是指所设计的零件在满 足要求的前题下，制造的可行性和经济性。 •功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。 •良好的结构工艺性是指在现有工艺条件下既能方便 制造，又有较低的制造成本。 •零件结构工艺性的分析，包括零件尺寸和公差的标 注、零件的组成要素和整体结构等方面的分析。
在尺寸链图中用首尾相接的单向 箭头顺序表示各尺寸环，其中与 封闭环箭头方向相反者为增环, 与封闭环箭头方向相同者为减环。
举例：
增环
A1 A0 A2
A3
封闭环
减环
二、尺寸链的分类
1、按应用范围分类
1）工艺尺寸链——全部组成环为 同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。 2）装配尺寸链——全部组成环为 不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。 3）零件尺寸链——全部组成环为同 一零件设计尺寸所形成的尺寸链。 4）设计尺寸链——装配尺寸链与零 件尺寸链，统称为设计尺寸链。
一、尺寸链的定义、组成
1、定义
尺寸链就是在零件加工或 机器装配过程中，由相互 联系且按一定顺序连接的 封闭尺寸组合。
（1）在加工中形成的尺寸链——工艺尺寸链
2.定位面 3.设计基准
1.加工面
A1 A0 A2
（2）在装配中形成的尺寸链——装配尺寸链
A0 A2 A1
2、特征 3、 组成
1、封闭性 2、关联性。
一、加工经济精度
加工经济精度：是指 在正常加工条件下所能保 证的加工精度和表面粗糙 度。
正常的工作条件 ：采 用符合质量标准的设备、 工艺装备和标准技术等级 的工人，不延长加工时间 的条件。 •加工经济精度概念的发展
二、表面加工方法选择
1. 加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要 求相适应。 2. 加工方法与被加工零件的性质相适应。 3. 加工方法与生产类型相适应。
一般： 单件小批：通用机床、 工装； 大批、大量：专机、 组机、专用工装 数控机床：可用于各 种生产类型。 刀具尽可能用标准的。
2. 机床的生产率与生产类型相适应。 3. 机床的规格与加工工件的尺寸相适应 4、机床的选择应结合现场的实际情况。 5、合理选用数控机床。
2. 工艺装备的选择
夹具的选择
1、单件小批生产：采用各种通用夹具和机床 附件，如卡盘、虎钳、分度头等。有组合夹 具站的，可采用组合夹具。
第一节 概述
机械加工工艺规程简称为工艺规程，是规定产品或零 部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件。
1. 工艺规程的作用
1. 工艺规程是指导生产的主要技术文件 2. 工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据 3. 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料
2. 常用工艺文件的种类
（1）机械加工工艺过程卡片
2、工序分散就是将工件的加工，分散在较多 的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最 少时每道工序仅一个简单工步。
3、趋势：工序集中（MC、FMC等）
加工顺序的安排
1.机械加工顺序的安排
基面先行 先粗后精 先主后次 先面后孔 进给路线短 换刀次数少
2. 热处理工序的安排
位置：粗加工前 目的：改善切削性能， 消除内应力
三 、尺寸链的建立
1、确定封闭环
关键 要领
1、加工顺序或装配顺序确定后才 能确定封闭环。 2、封闭环的基本属性为“派生” ，表现为尺寸间接获得。
1、设计尺寸往往是封闭环。 2、加工余量往往是封闭环（靠火 花磨除外）。
2、组成环确定
关键
1、封闭环确定后才能确定。 2、直接获得。 3、对封闭环有影响
四、尺寸链计算的基本公式
2. 需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
某轴直径为Φ50mm，其尺寸精度为 IT5，表面粗糙度Ra0.04um,冰要求高频 淬火，毛坯为锻件。其工艺路线为：粗 车－半精车－高频淬火－粗磨－精磨－ 研磨。计算各工序的工序尺寸及公差。
三、机床设备及工艺装备的选择
1. 选择机床设备的基本原则
1. 机床的精度应与wk.baidu.com求的加工精度相适应.
它是以工序为单位说明一个零件全部加工过程的工艺 卡片。这种卡片包括零件各个工序的名称、工序内容，经 过的车间、工段、所用的机床、刀具、夹具、量具，工时 定额等。主要用于单件小批生产以及生产管理中。
（2）机械加工工艺卡
它是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程, 其内容介于工艺过程卡片和工序卡片之间。它用来指导工人 进行生产和帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程 的一种主要工艺文件，广泛用于成批生产和单件小批生产中 比较重要的零件或工序。
2、按几何特征及空间位置分类
1） 长度尺寸链—全部环为长度的尺寸链 2） 角度尺寸链—全部环为角度的尺寸链 3）直线尺寸链—— 全部组成环平行于封闭 环的尺寸链。 4）平面尺寸链—— 全部组成环位于一个或 几个平行平面内，但某些组成环不平行于 封闭环的尺寸链。 5） 空间尺寸链——组成环位于几个不平行 平面内的尺寸链。
切除大量多余材 料，主要提高生 产率。
完成次要表面加工(钻、 攻丝、铣键槽等)主要表 面达到一定要求，为精 加工作好余量准备安排 在热处理前。
主要表面达到图纸要求。
进一步提高尺寸精度 降低粗糙度，但不能 提高形状、位置精度
工序的集中与分散
1、工序集中就是将工件的加工，集中在少数 几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。