空心铆钉机总体及送料系统设计(机械CAD图纸)

1、前言

组合机床是由按系列化、标准化原则设计的通用部件和按被加工工件的形状、工艺要求而设计的专用部件所组成的高效率专用机床。

组合机床是随着机械工业的不断发展，由通用机床、专用机床发展起来的。但由于通用机床对工件加工时，往往需要对工件多次安装、对刀、试切、测量等手工操作，自动化程度低，辅助时间长，生产效率补高，质量补容易稳定，人为因素比较大。特别是在大批量对工件的某一工序加工中，使用通用机床显得更不经济，通用机床的许多部件结构的作用并没有充分的发挥。因此，人们创造了专用机床。专用机床是是为一定的加工对象设计制造的，专门用来完成某一工件的一道或几道工序。专用机床采用多刀切削，生产效率高、机构简单，容易实现自动化，减轻人工劳动强度，产品质量较能保证。因此，专用机床不能适应机械工业的迅速发展，产品不断更新的要求。

为了使金属切削机床既能具有机床的生产效率高，结构简单的特点，又具有通用机床的适应性强，能适应加工对象变化的特点，人们分析了各种机床的特点，将其划分为若干个具有一定功能的独立部件，使其中一些独立部件能互相通用，并按系列化、标准化和通用化设计，预先组织成批生产。这些互相通用的部件称为通用部件。根据工件加工要求，可选用合适通用部件，再配以少量的加工对象要求的专用部件，就可以组成一台所需的组合机床。当加工对象变化时，组合机床可部分或全部改装，但它的通用部件可重新使用或配换，再按零件加工要求设计制造少量专用部件，又组成一台具有新的功能的组合机床。

组合机床在我国汽车、拖拉机、电机、阀门等一些生产批量较大的制造业中得到广泛使用。在一些中小批量的生产企业，如机床、机车制造业中也推广使用。我们已制定了完整的通用部件的系列和标准，建立了组合机床的体系。产品的质量高、低成本及减轻工人劳动强度、提高生产率是机床的发展趋势。组合机床的研制也正向着高效、高精度、高自动化和柔性方向发展，使其在机械制造业中发挥更大作用。

2组合机床总体设计

2.1 组合机床总体设计

2.1.1组合机床工艺方案的制定

a.本机床被加工零件特点

该加工零件为JD490柴油机机体。材料HT250，其硬度为HB187—251，在本工序之前各主要表面、主要孔已加工完毕。

b.本机床被加工零件的加工工序及加工精度

此次设计的组合机床是完成JD490柴油机机体上的4个缸孔的加工，其具体的加工工艺如下:

半精镗087.004.116+Φ孔,深10

087.004.110+Φ孔,深10.3

115Φ孔,深124

倒角9.114Φ,深5.6

半精镗087.004.109+Φ,深21.4

c.由于加工115Φ和倒角9.114Φ孔时，它的孔径大于087.004.110+Φ，故将通过

组合镗刀里的径向调整机构带动倒角刀的伸出，从而进行扫内腔和倒角。

d.工件的材料为HT250，较钢容易断屑排屑，故通过单工步即能达到要求。

e.为可靠地保证加工质量，必须合理确定工序间加工余量。在半精镗时，它的直径方向的余量为1.0—1.5，具体参照文献1 表3-1 孔加工常用工序余量。

2.1.2定位基准的选择

“一面双孔”的定位方法，其特点是：

a.可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠定位。

b.有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各 面上孔的位置精度。

c.“一面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件的加工精度。同时，使机床各个工序（工位）的许多部件实现通用化，有利于缩短设计、制造周期，降低成本。

d.易于实现自动化定位、夹紧，并有利于防止切削落于定位基面上。 本机床加工时采用的是"一面两销"的定位方式。即一面是缸体底面，限制了三个方向的自由度；圆柱销限制了两个方向的自由度；菱形销限制了一个方向的自由度。通过一个平面和两个定位销限制其六个自由度，这样工件的6个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。

e.由于主轴是液压控制，因此，夹具也通过液压来驱动，能达到集中控制的要求，对被加工零件的四个角进行加紧，有效的保证了加工精度。

2.1.3机床配置型式的选择

根据选定的工艺方案确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。既要考虑能实现工艺方案，以确保零件的精度、技术要求及生产率，又要考虑机床操作方便可靠，易于维修，且润滑、冷却、排屑情况良好。对同一个零件的加工，可能会有各种不同的工艺方案和机床配置方案，在最后决定采取哪种方案时，绝不能草率，要全面地看问题，综合分析各方面的情况，进行多种方案的对比，从中选择最佳方案。

各种形式的单工位组合机床，具有固定式夹具，通常可安装一个工件，特别适用于大、中型箱体类零件的加工。根据配置动力部件的型式和数量，这种机床可分为单面、多面复合式。利用多轴箱同时从几个方面对工件进行加工。但其机动时间不能与辅助时间重合，因而生产率比多工位机床低。

机床的配置型式主要有卧式和立式两种。卧式组合机床床身由滑座、侧底座及中间底座组合而成。其优点是加工和装配工艺性好，无漏油现象；同时，安装、调试与运输也都比较方便；而且，机床重心较低，有利于减小振动。其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。立式组合机床床身由滑座、立柱及立柱底座组成。其优点是占地面积小，自由度大，操作方便。其缺点是机床重心高，振动大。

在认真分析了被加工零件的结构特点及所选择的加工工艺方案，又由组合机床的特点及适应性，确定设计的组合机床的配置型式为多工位立式半精镗组合机床。

2.1.4滑台型式的选择

本组合机床采用的是液压滑台。与机械滑台相比较，液压滑台具有如下优点：零件损失小，使用寿命长，在相当大的范围内进给量可以无级调速；可以获得较大的进给力；工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现；过载保护简单可靠；由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。

本课题的JD490柴油机机体上的4个缸孔的加工，位置精度和尺寸精度要求较高，刚度高、热变形小、进给稳定性高，因此采用液压滑台。

2.1.5 中间底座的选择

中间底座其顶面安装夹具或输送部件，侧面可与侧底座相连接，并通过断面键或定位销定位。根据机床配置形式不同，中间底座有多种形式，。总之而言，中间