剪板机,折弯机,冲床介绍

剪板机是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。

剪板机可分为：脚踏式（人力）、机械剪板机式、液压摆式剪板机等。

剪板机常用来剪裁直线边缘的板料毛坯。

剪切工艺应能保证被剪板料剪切表面的直线性和平行度要求，并尽量减少板材扭曲，以获得高质量的工件。

剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求，并尽量减少板材扭曲，以获得高质量的工件。

剪板机的上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作台上。

工作台上安装有托料球，以便于板料的在上面滑动时不被划伤。

后挡料用于板料定位，位置由电机进行调节。

压料缸用于压紧板料，以防止板料在剪切时移动。

护栏是安全装置，以防止发生工伤事故。

回程一般靠氮气，速度快，冲击小。

操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。

必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。

剪板机操作人员必须熟悉剪板机主要结构、性能和使用方法。

剪板机适用于剪切材料厚度为机床额定值的各种钢板、铜板、铝板及非金属材料板材，而且必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的材料，不允许超厚度。

剪板机的使用方法：按照被剪材料的厚度，调整刀片的间隙；根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具；剪板机操作前先作 1 — 3 次空行程，正常后才可实施剪切工作。

使用中如发现机器运行不正常，应立即切断电源停机检查。

调整机床时，必须切断电源，移动工件时，应注意手的安全。

剪板机各部应经常保持润滑，每班应由操作工加注润滑油一次，每半年由机修工对滚动轴承部位加注润滑油一次。

一、认真执行《锻压设备通有操作规程》有关规定。

二、认真执行下述有关补充规定：
（一）工作前认真作到：
1、作空运转试车前，应先用人工盘车一个工作行程，确认正常后才能开动设备。

2、有液压装置的设备、检查储油箱油量应充足。

启动油泵后检查阀门、管路是否有泄漏现象，压力应符合要求。

打开放气阀将系统中的空气放掉。

（二）工作中认真做到：
1、不准剪切叠合板料，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。

2、刀板间的间隙应根据板料的厚度来调正，但不得大于板最的1/30。

刀板应紧固牢靠，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。

3、刀板刃口应保持锋利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换。

4、剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。

5、有液压装置的设备，除节流伐外其他液压阀门不准私自调正。

6、对于液压摆式剪板机剪切板料的厚度，应根据《板料极限强度与板厚关系曲线图》来确定。

（三）工作后应将上刀板落在最下位置上。

Qc12k-12*3200
◆刀片间隙快速调整机构，可对刀口间隙进行无级调整◆德国BOSCH（Rexroh）液压系统，大大提高了机器的可靠性◆灯光对线装置，便于手工划线剪切◆可靠的安全防护装置
机床性能特点：
1、采用全钢焊接结构，有足够的强度与刚性。

2、液压传动系统，操作安全可靠，外形美观。

3、设有快速灵活的间隙调节机构，剪切精度高。

4、设有灯光对线装置，便于划线剪切。

5、后档料尺寸及剪切次数有E20数控系统、滚珠丝杆装置。

6、机床左右及后面设有安全防护栅装置、电器柜设有开门断电及前后设有紧急开关装置，带有防护罩脚踏开关，以保证工作时操作安全。

折弯机
折弯机包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过皮带与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。

使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。

由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便
1．严格遵守机床工安全操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品。

2．启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固，检查设备各操纵部位、按钮是滞在正确位置。

3．检查上下模的重合度和坚固性；检查各定位装置是否符合被加工的要求。

4．在上滑板和各定位轴均未在原点的状态时，运行回原点程序。

5．设备启动后空运转1—2分钟，上滑板满行程运动2—3次，如发现有不正常声音或有故障时应立即停车，将故障排除，一切正常后方可工作。

6．工作时应由1人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号。

7．板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。

8．调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。

9．在改变可变下模的开口时，不允许有任何料与下模接触。

10．机床工作时，机床后部不允许站人。

11．严禁单独在一端处压折板料。

12．运转时发现工件或模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。

13．禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料，以免损坏机床。

14．经常检查上、下模具的重合度；压力表的指示是否符合规定。

15．发生异常立即停机，检查原因并及时排除。

16．关机前，要在两侧油缸下方的下模上放置木块将上滑板下降到木块上。

17．先退出控制系统程序，后切断电源。

按普通的液压折弯机加工Q235板料来做简单介绍：
1、首先是接通电源，在控制面板上打开钥匙开关，再按油泵启动，
这样你就听到油泵的转动声音了。

（此时机器不动作）
2、行程调节，折弯机使用必须要注意调节行程，在折弯前一定要试车。

折弯机上模下行至最底部时必须保证有一个板厚的间隙。

否则会对模具和机器造成损坏。

行程的调节也是有电动快速调整和手动微调。

3、折弯槽口选择，一般要选择板厚的8倍宽度的槽口。

如折弯4mm的板料，需选择32左右的槽口。

4、后挡料调整一般都有电动快速调整和手动微调，方法同剪板机。

5、踩下脚踏开关开始折弯，折弯机与剪板机不同，可以随时松开，松开脚折弯机便停下，再踩继续下行。

1.采用全钢焊结构，具有足够的强度和刚性。

2.液压上传动，机床两端的油缸安置于滑块上，直接驱动滑动工作。

3.滑块同步机构采用扭轴强迫同步。

4.采用机械档块结构，稳定可靠。

5.滑块行程机动快速调，手动微调，计数器显示。

6.斜楔式的挠度补偿机构，以保证获得较高的折弯精度。

Pbb110-3100
◆流线型设计，高速度、高精度、高刚性的数控板料折弯机◆电液伺服系统，全闭环控制滑块同步◆工作台液压挠度补偿和喉口变形补偿机构，确保折弯精度◆后挡料采用数字交流伺服电机驱动，精密滚珠丝杠传动，直线导轨导向
生产企业：江苏亚威机床股份有限公司
冲床
连杆和滑块之间需有圆周运动和直线运动的转接点，其设计上大致有两种机构，一种为球型，一种为销型(圆柱型) ，经由这个机构将圆周运动转换成滑块的直线运动。

冲床对材料施以
压力，使其塑性变形，而得到所要求的形状与精度，因此必须配合一组模具(分上模与下模)，将材料置于其间，由机器施加压力，使其变形，加工时施加于材料之力所造成之反作用力，由冲床机械本体所吸收。

冲床上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。

上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。

下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。

下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。

刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁。

刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。

气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器。

参阅“弹顶器”。

反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模的零件。

冲床导套是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用。

导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，用于保证凸模与凹模的相互对准，并起卸料（件）作用。

导柱是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。

导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件。

导板模是以导板作导向的冲模，模具使用时凸模不脱离导板。

导料板是引导条（带、卷）料进入凹模的板状导向零件。

导柱模架是导柱、导套相互滑动的模架。

(参阅“模架”)。

冲床冲模是装在压力机上用于生产冲件的工艺装备，由相互配合的上、下两部分组成。

凸模是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件，即以外形为工作表面的零件。

凹模是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件，即以内形为工作表面的零件。

防护板是防止手指或异物进入冲模危险区域的板状零件。

压料板（圈）是冲模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件，在拉深模中，压料板多数称为压料圈。

压料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流动的筋状突起，压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构，也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。

压料槛是断面呈矩形的压料筋特称。

参阅“压料筋”。

承料板是用于接长凹模上平面，承托冲压材料的板状零件。

连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。

冲床侧刃是在条（带、卷）料侧面切出送料定位缺口的凸模。

侧压板是对条（带、卷）料一侧通过弹簧施加压力，促使其另一侧紧靠导料板的板状零件。

顶杆是以向上动作直接或间接顶出工（序）件或序料的杆状零件。

顶板是在凹模或模块内活动的板状零件，以向上动作直接或间接顶出工（序）件或废料。

齿圈是精冲凹模或带齿压料板上的成圈齿形突起，是凹模或带齿压料板的局部结构而不是单独的零件。

限位套是用于限制冲模最小闭合高度的管状零件，一般套于导柱外面。

限位柱是限制冲模最小闭合高度的柱形件。

定位销（板）是保证工序件在模具内有不变位置的零件，以其形状不同而称为定位销或定位板。

冲床固定板是固定凸模的板状零件。

固定卸料板是固定在冲模上位置不动的卸料板。

固定挡料销（板）是在模具内固定不动的挡料销。

卸件器是从凸模外表面卸脱工（序）件的非板状零件或装置。

卸料板是将材料或工（序）件从凸模上卸脱的固定式或活动式板形零件。

卸料板是有时与导料板做成一体，兼起导料作用，仍称卸料板。

卸料螺钉是固定在弹压卸料板上的螺钉，用于限制弹压卸料板的静止位置。

冲床单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。

废料切刀有两种。

1．装于拉深件凸缘切边模上用于割断整圈切边废料以利清除的切刀。

2．装于压力机或模具上用于将条
（带、卷）状废料按定长切断以利清除的切刀。

组合冲模是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。

平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。

始用挡料销（板）是供材料起始端部送进时定位用的零件。

始用挡料销（板）都是移动式的。

拼块是组成一个完整凹模、凸模、卸料板或固定板等的各个拼合零件。

挡块（板）是供经侧刃切出缺口的材料送进时定位用的淬硬零件，兼用以平衡侧刃所受的单面切割力。

挡块（板）一般与侧刃配合使用。

冲床工作前
(1)检查各部分的润滑情况，并使各润滑电得到充分的润滑
(2)检查模具安装是否正确可靠；
(3)检查压缩空气压力是否在规定的范围内
(4)检查各开关按钮是否灵敏可靠，务必要使飞轮和离合器脱开后，才能开启电机；
(5)使压力机进行几次空行程，检查制动器，离合器及操纵部分的工作情况
（6）检查主电机有无异常发热、异常震动、异常声音等
（7）用手动油泵对滑块加入锂基酯油
（8）检查调整送料器滚轮间隙至工艺要求
（9）检查并保持油雾器油量达到规定要求
(10)电机开动时，应检查飞轮旋转方向是否与回转标志相同。

工作中
(1)应定时用手动润滑油泵向润滑点压送润滑油
(2)压力机性能未熟悉时，不得擅自调整压力机
(3)绝对禁止同时冲裁两层板料
(4)发现工作不正常应立即停止工作，并及时检查。

工作后
(1)使飞轮和离合器脱开，切断电源，放出剩余空气
(2)将压力机擦拭干净，工作台面涂防锈油
(3)每次运行或维护之后做好记录。

冲床广泛应用于电子、通讯、电脑、家用电器、家具、交通工具、（汽车、摩托车、自行车）五金零部件等冲压及成型。

1．（1）高刚性、高精度机架，采用钢板焊接，并经热处理、消除了机身锝内应力以使设备长期稳定工作不变形。

（2）结构件负荷均匀，钢性平衡。

2．稳定的高精度：
设备主要部件曲轴、齿轮、传动轴等部位均经硬化热处理后在研磨加工都有很高的耐磨性，长期性能稳定，确保了高精度稳定的要求。

3．操作性能可靠、安全：
之所以操作方便、定位准确是因为采用了区别于传统的刹车器，离合器/刹车器的组合装置具有很高的灵敏度，再加上国际高端设备通用的双联电磁控制阀以及过负荷保护装置，确保了冲床滑块高速运动及停止的精确与安全性。

4．生产自动化、省力、效率高。

冲床可搭配相应的自动送料装置，具有送料出错检测、预裁、预断装置，可完全实现自动化生产，成本低，效率高。

5．滑块调整机构：
滑快调整分为手动调整电动调整，方便可靠、安全、快捷，精度可达0.1mm。

6．设计新颖、环保。

采用日本及台湾的先进技术以及设计理念，具有低噪音、低能耗、无污染的优点。

数控冲床的基础机械知识
NCT是数控转塔冲床(N umerical C ontrol T urret P unch P ress) 英文的缩写。

数控转塔冲床(NCT)集机、电、液、气于一体化，是在板材上进行冲孔加工、浅拉深成型的压力加工设备。

数控转塔冲床(NCT)由电脑控制系统、机械或液压动力系统、伺服送料机构、模具库、模具选择系统、外围编程系统等组成。

数控转塔冲床(NCT)是通过编程软件（或手工）编制的加工程序，由伺服送料机构将板料送至需加工的位置，同时由模具选择系统选择模具库中相应的模具，液压动力系统按程序进行冲压，自动完成工件的加工。

数控转塔冲床(NCT)的喉深是指冲压中心至床身侧板的距离。

喉深的大小直接决定加工板材的宽度尺寸大小（即沿床身长度方向加工的板材尺寸）。

数控冲床的运动轴
X轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴
Y轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴
A轴：旋转转塔型刀具库选择模具的旋转轴
C轴：模具自动分度的旋转轴，可以任意角度旋转模具
数控冲床的加工方式
1）单冲：单次完成冲孔，包括直线分布、圆弧分布、圆周分布、栅格孔的冲压。

2）同方向的连续冲裁：使用长方形模具部分重叠加工的方式，可以进行加工长型孔、切边等。

3）多方向的连续冲裁：使用小模具加工大孔的加工方式。

4）蚕食：使用小圆模以较小的步距进行连续冲制弧形的加工方式。

5）单次成形：按模具形状一次浅拉深成型的加工方式。

6）连续成形：成型比模具尺寸大的成型加工方式，如大尺寸百叶窗、滚筋、滚台阶等加工方式。

7）阵列成形：在大板上加工多件相同或不同的工件加工方式。

数控激光切割机
数控切割机在切割过程中具有割速快、割缝小等特点，可能会导致实际切割速度有限、割缝过大、割面不整等现象，排除等离子数控切割机自身机械故障等方面因素，必须在操作中未正确设置等离子数控切割机相关参数也将影响实际切割效果。

1. 空载电压和弧柱电压
等离子切割电源，必须具有足够高的空载电压，才能容易引弧和使等离子弧稳定燃烧。

空载电压一般为120-600V，而弧柱电压一般为空载电压的一半。

提高弧柱电压，能明显地增加等离子弧的功率，因而能提高切割速度和切割更大厚度的金属板材。

弧柱电压往往通过调节气体流量和加大电极内缩量未达到，但弧柱电压不能超过空载电压的65%，否则会使等离子弧不稳定。

2. 切割电流
增加切割电流同样能提高等离子弧的功率，但它受到最大允许电流的限制，否则会使等离子弧柱变粗、割缝宽度增加、电极寿命下降。

3. 气体流量
增加气体流量既能提高弧柱电压，又能增强对弧柱的压缩作用而使等离子弧能量更加集中、喷射力更强，因而可提高切割速度和质量。

但气体流量过大，反而会使弧柱变短，损失热量增加，使切割能力减弱，直至使切割过程不能正常进行。

4. 电极内缩量
所谓内缩量是指电极到割嘴端面的距离，合适的距离可以使电弧在割嘴内得到良好的压缩，获得能量集中、温度高的等离子弧而进行有效的切割。

距离过大或过小，会使电极严重烧损、割嘴烧坏和切割能力下降。

内缩量一般取8-11mm。

5. 割嘴高度
割嘴高度是指割嘴端面至被割工件表面的距离。

该距离一般为4~10mm。

它与电极内缩量一样，距离要合适才能充分发挥等离子弧的切割效率，否则会使切割效率和切割质量下降或使割嘴烧坏。

6. 切割速度
以上各种因素直接影响等离子弧的压缩效应，也就是影响等离子弧的温度和能量密度，而等离子弧的高温、高能量决定着切割速度，所以以上的各种因素均与切割速度有关。

在保证切割质量的前提下，应尽可能的提高切割速度。

这不仅提高生产率，而且能减少被割零件的变形量和割缝区的热影响区域。

若切割速度不合适，其效果相反，而且会使粘渣增加，切割质量下降。

产品特点
工业母机式机床设计，确保了激光切割过程的高速和稳定，选配不同功率的光纤激光器，能对各种金属和材料进行切割打孔高速精密加工，配合跟随式动态调焦装置，在切割过程中，始终能够保持切割品质如一，不失为一款高性价比的大幅面激光切割机。