压铸常见缺陷、原因及改进措施
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内浇口较小
适当提高比压 加大溢流槽容量，增厚溢流口
提高压室充满度，采用定量浇注 适当改善浇注系统，以利于压力很好的 传递
模具的局部温度偏高
适当降低模具温度
铸件表面上呈现的光 填充速度太快 滑条纹，肉眼可见， 八、花纹 但用手感觉不出的， 涂料用量太多 颜色不同于基体金属 的纹路，用纱砂布稍 模具温度偏低
铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件
铸件上合金基体被破 圆角太小 坏或断开形成细丝状 抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受 的缝隙，有穿透和不 力不均匀
穿透两种，有发展的 模具温度低
九、裂纹
趋势。又可分为冷裂 纹和热裂纹两种，它
开模及抽芯时间太迟
们的主要区别是：冷 选用合金不当或有害杂质过高，使合金 裂纹铸件开裂处金属 塑性下降。锌合金主要表现为铅、锡、 未被氧化，热裂纹铸 镉偏高；铝合金主要表现为锌、铜、铁 件开裂处金属被氧化 偏高；铜合金主要表现为锌、硅偏高；
推杆调整不齐或端部磨损
模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分 配合欠佳 推杆面积太小
模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口
区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最
大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交
十二、网
变最剧，最易产生热裂，形成龟裂
状毛刺 （也称网 状痕迹、 网状花纹 、龟裂毛
由于模具型腔表面产 生热疲劳而形成的铸 件表面上的网状凸起
直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口 截面积大
压室充满度不够
内浇口浇注速度太高而产生湍流 六、气孔 卷入压铸件内部的气
（也称空 体所形成的形状较为
气孔、气 规则表面较为光滑的 眼） 孔洞
排气不畅
模具型腔位置太深 涂料太多，填充前未燃尽 炉料不干净，精炼不良 压射速度比
提高压室充满度，尽可能选用较小的压 室并采用定量浇注
镁合金主要表现为铝、硅、铁偏高
合金液流动不良引起：金属液含气量
高，氧化严重，以致流动性下降；合金
浇注温度及模具温度过低；内浇口浇注
速度过低；蓄能器内氮气压力不足；压
十、欠铸
室充满度低；铸件壁厚太薄可厚薄悬殊
（也称浇 不足，轮 廓不清，
边角残 缺）
金属液未填满型腔， 铸件上出现填充不完
整的部位
等设计不当。
痕迹和金属刺
模具材料选用不当或热处理工艺不正确 模具冷热温差变化大 合金液浇注温度过高，模具预热不够
刺）
模具型腔表面粗糙度太大
合金浇注温度过高
降低浇注温度
铸件结构壁厚不均匀，产生热节
改进铸件结构，消除金属积蓄聚部位， 均匀壁厚，缓慢过渡
七、缩孔 压铸件在冷凝过程 比压太低 （也称缩 中，由于内部补偿不
眼、缩 足所造成的形状不规 溢流槽容量不够，溢口太薄 空） 则表面较粗糙的孔洞 压室充满度太小，余料（料饼）太薄，
最终补缩起不到作用
浇注系统不良引起：浇口位置、导流方 式、内浇口股数选择不当；内浇口截面 积太小；
排气条件不良引起：排气不良；涂料过 多，未被烘干燃尽；模具温度过高，型 腔内气体压力较高，气体不易排出
十一、印 痕（也称 推杆印痕 、镶块或 活动块拼 接印痕）
铸件表面上由于模具 型腔磕碰及推杆、镶 块、活动块等零件拼 接所留下的凸出和凹 下的痕迹
正确设置浇注系统，适当加大内浇口的 截面积
增大压射力 适当调整模具热平衡条件，采用温度控 制装置以及冷却等
模具温度太高
冷却模具至工作温度
填充速度太高，金属液卷入气体太多 降低压射速度，避免涡流包气
五、气泡 （也称鼓
铸件表皮下聚集成电 路气体鼓胀所形成的
涂料用量过多，浇注前未燃尽，使挥发 气体被包在铸件表层
压铸件常见缺陷、原因分析及改进措施
缺陷名称
特征
产生原因
改进措施
两股合金液不同步充填型腔而留下的痕 铸件表面呈现出与金 迹
改进内浇口截面积或位置
属液流动方向相一致 模具温度低，如锌合金模具温度低于150
一、流痕 的、用手能感觉出来 °，铝合金模具温度低于180°都易产生 调整模具温度及增大溢流槽
（也称条 的局部下陷光滑纹 此缺陷
在满足成型良好的条件下，增大内浇口 厚度以降低填充速度
在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排 气道，并应避免溢流槽和排气道被金属 液封闭
深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加 排气
涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用 发气量小的涂料
炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔 炼工艺
调整压射速度，慢压射和快压射速度的 转换点
纹） 路，此缺陷无发展方
向，可用抛光法去除 填充速度太高
适当调整填充速度以改善合金液的流态
。 涂料用量过多
涂料使用薄而均匀
金属液浇注温度低或模具温度低
适当提高合金液温度和模具温度
温度较低的金属流互 合金液不符合标准，流动性差
二、冷隔 （也称冷
接）
相对接而未溶合而产 生的缝隙，呈不规则 的线形，有穿透与不 穿透两种，在外力的
合金收缩率大 内浇口截面积太小
比压偏低
模具温度过高
合理设计浇注系统，避免合金液直接冲 击型芯、型壁，适当降低填充速度
修正模具
打光表面，保证粗糙度符合要求 涂料使用薄而均匀，不能漏喷涂料
适当增加含铁量至0.8-1%
改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄 相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消 队热节
选择收缩率较小的合金
合金液分股填充，溶合不良 浇口不合理，流程太长
作用下有发展的趋势 填充速度低或排气不良
改变合金成份，提高流动性 改进浇注系统，改善填充条件 改善排溢条件，增大溢流量 提高压射速度，改善排气条件
比压偏低
提高比压
型芯、型壁的脱模斜度太小或形成倒锥 度
修正模具，保证脱模斜度
型芯、型壁有压伤痕
打光压痕
三、擦伤 （也称拉 痕、粘模
伤痕）
顺着脱模方向，由于 金属粘附，模具脱模 斜度太小而造成铸件 表面拉伤的痕迹，严 重时成为拉伤面
合金粘附模具 铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜
型芯、型壁表面粗糙
Hale Waihona Puke Baidu
涂料常喷涂不到
铝合金中含铁量低于0.8%
铸件结构设计不合理，有局部厚实部 分，产生热节
四、凹陷 （也称缩 凹、缩陷 、塌边）
铸件平滑表面上出现 的凹瘪的部分，其表 面呈自然冷却状态
泡） 气泡
排气不顺
选用发气量小的涂料，用量薄而均匀， 燃尽后合模
清理和增设溢流槽和排气道
开模过早
调整留模时间
合金熔炼温度过高
修整熔炼工艺
浇口位置选择和导流形状不当，导致金 属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡
选择有利于型腔内气体排除的浇口位置 和导流形状，避免金属液先封闭分型面 上的排溢系统
浇道形状设计不良
适当提高比压 加大溢流槽容量，增厚溢流口
提高压室充满度，采用定量浇注 适当改善浇注系统，以利于压力很好的 传递
模具的局部温度偏高
适当降低模具温度
铸件表面上呈现的光 填充速度太快 滑条纹，肉眼可见， 八、花纹 但用手感觉不出的， 涂料用量太多 颜色不同于基体金属 的纹路，用纱砂布稍 模具温度偏低
铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件
铸件上合金基体被破 圆角太小 坏或断开形成细丝状 抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受 的缝隙，有穿透和不 力不均匀
穿透两种，有发展的 模具温度低
九、裂纹
趋势。又可分为冷裂 纹和热裂纹两种，它
开模及抽芯时间太迟
们的主要区别是：冷 选用合金不当或有害杂质过高，使合金 裂纹铸件开裂处金属 塑性下降。锌合金主要表现为铅、锡、 未被氧化，热裂纹铸 镉偏高；铝合金主要表现为锌、铜、铁 件开裂处金属被氧化 偏高；铜合金主要表现为锌、硅偏高；
推杆调整不齐或端部磨损
模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分 配合欠佳 推杆面积太小
模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口
区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最
大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交
十二、网
变最剧，最易产生热裂，形成龟裂
状毛刺 （也称网 状痕迹、 网状花纹 、龟裂毛
由于模具型腔表面产 生热疲劳而形成的铸 件表面上的网状凸起
直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口 截面积大
压室充满度不够
内浇口浇注速度太高而产生湍流 六、气孔 卷入压铸件内部的气
（也称空 体所形成的形状较为
气孔、气 规则表面较为光滑的 眼） 孔洞
排气不畅
模具型腔位置太深 涂料太多，填充前未燃尽 炉料不干净，精炼不良 压射速度比
提高压室充满度，尽可能选用较小的压 室并采用定量浇注
镁合金主要表现为铝、硅、铁偏高
合金液流动不良引起：金属液含气量
高，氧化严重，以致流动性下降；合金
浇注温度及模具温度过低；内浇口浇注
速度过低；蓄能器内氮气压力不足；压
十、欠铸
室充满度低；铸件壁厚太薄可厚薄悬殊
（也称浇 不足，轮 廓不清，
边角残 缺）
金属液未填满型腔， 铸件上出现填充不完
整的部位
等设计不当。
痕迹和金属刺
模具材料选用不当或热处理工艺不正确 模具冷热温差变化大 合金液浇注温度过高，模具预热不够
刺）
模具型腔表面粗糙度太大
合金浇注温度过高
降低浇注温度
铸件结构壁厚不均匀，产生热节
改进铸件结构，消除金属积蓄聚部位， 均匀壁厚，缓慢过渡
七、缩孔 压铸件在冷凝过程 比压太低 （也称缩 中，由于内部补偿不
眼、缩 足所造成的形状不规 溢流槽容量不够，溢口太薄 空） 则表面较粗糙的孔洞 压室充满度太小，余料（料饼）太薄，
最终补缩起不到作用
浇注系统不良引起：浇口位置、导流方 式、内浇口股数选择不当；内浇口截面 积太小；
排气条件不良引起：排气不良；涂料过 多，未被烘干燃尽；模具温度过高，型 腔内气体压力较高，气体不易排出
十一、印 痕（也称 推杆印痕 、镶块或 活动块拼 接印痕）
铸件表面上由于模具 型腔磕碰及推杆、镶 块、活动块等零件拼 接所留下的凸出和凹 下的痕迹
正确设置浇注系统，适当加大内浇口的 截面积
增大压射力 适当调整模具热平衡条件，采用温度控 制装置以及冷却等
模具温度太高
冷却模具至工作温度
填充速度太高，金属液卷入气体太多 降低压射速度，避免涡流包气
五、气泡 （也称鼓
铸件表皮下聚集成电 路气体鼓胀所形成的
涂料用量过多，浇注前未燃尽，使挥发 气体被包在铸件表层
压铸件常见缺陷、原因分析及改进措施
缺陷名称
特征
产生原因
改进措施
两股合金液不同步充填型腔而留下的痕 铸件表面呈现出与金 迹
改进内浇口截面积或位置
属液流动方向相一致 模具温度低，如锌合金模具温度低于150
一、流痕 的、用手能感觉出来 °，铝合金模具温度低于180°都易产生 调整模具温度及增大溢流槽
（也称条 的局部下陷光滑纹 此缺陷
在满足成型良好的条件下，增大内浇口 厚度以降低填充速度
在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排 气道，并应避免溢流槽和排气道被金属 液封闭
深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加 排气
涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用 发气量小的涂料
炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔 炼工艺
调整压射速度，慢压射和快压射速度的 转换点
纹） 路，此缺陷无发展方
向，可用抛光法去除 填充速度太高
适当调整填充速度以改善合金液的流态
。 涂料用量过多
涂料使用薄而均匀
金属液浇注温度低或模具温度低
适当提高合金液温度和模具温度
温度较低的金属流互 合金液不符合标准，流动性差
二、冷隔 （也称冷
接）
相对接而未溶合而产 生的缝隙，呈不规则 的线形，有穿透与不 穿透两种，在外力的
合金收缩率大 内浇口截面积太小
比压偏低
模具温度过高
合理设计浇注系统，避免合金液直接冲 击型芯、型壁，适当降低填充速度
修正模具
打光表面，保证粗糙度符合要求 涂料使用薄而均匀，不能漏喷涂料
适当增加含铁量至0.8-1%
改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄 相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消 队热节
选择收缩率较小的合金
合金液分股填充，溶合不良 浇口不合理，流程太长
作用下有发展的趋势 填充速度低或排气不良
改变合金成份，提高流动性 改进浇注系统，改善填充条件 改善排溢条件，增大溢流量 提高压射速度，改善排气条件
比压偏低
提高比压
型芯、型壁的脱模斜度太小或形成倒锥 度
修正模具，保证脱模斜度
型芯、型壁有压伤痕
打光压痕
三、擦伤 （也称拉 痕、粘模
伤痕）
顺着脱模方向，由于 金属粘附，模具脱模 斜度太小而造成铸件 表面拉伤的痕迹，严 重时成为拉伤面
合金粘附模具 铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜
型芯、型壁表面粗糙
Hale Waihona Puke Baidu
涂料常喷涂不到
铝合金中含铁量低于0.8%
铸件结构设计不合理，有局部厚实部 分，产生热节
四、凹陷 （也称缩 凹、缩陷 、塌边）
铸件平滑表面上出现 的凹瘪的部分，其表 面呈自然冷却状态
泡） 气泡
排气不顺
选用发气量小的涂料，用量薄而均匀， 燃尽后合模
清理和增设溢流槽和排气道
开模过早
调整留模时间
合金熔炼温度过高
修整熔炼工艺
浇口位置选择和导流形状不当，导致金 属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡
选择有利于型腔内气体排除的浇口位置 和导流形状，避免金属液先封闭分型面 上的排溢系统
浇道形状设计不良