各类压铸缺陷及其原因解析

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压铸件缺陷分析

产生原因
防止方法
名称
沿开模具方向
1. 型腔表面有损伤。
1. 修理模具表面损伤处，修正
铸件表面呈线条
2. 出模方向斜度太小或倒斜。
斜度，提高光洁度。
状的拉伤痕迹，有 3. 顶出时偏斜。
2. 调整顶杆，使顶出力平衡。
一定深度，严重时 4. 浇注温度过高或过低、模温
3. 更换脱模剂。
压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件：压射力、压射速度、锁模力是否足够。压铸工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。 2）压铸模引起
模具设计：模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。模具加工；模具表面粗糙度、加工精度、硬度。
模具使用：温度控制、表面清理、保养。 3）压铸件设计引起
压铸件缺陷分析
一、缺陷分类及影响因素 1．缺陷分类 1）几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离；尺寸超差、挠曲、变形等。 2）表面缺陷：压铸件外观不良，出现花纹、流痕、冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤等。 3）内部缺陷：气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等，内部组织、机械性能不符合要求。 2．影响因素 1）压铸机引起
1. 降低浇注温度，减少收缩量。
查，孔洞形状不规则、不光滑、
收缩而得不到金属液补偿而造成孔穴。
2. 提高压射比压及增压压力，提高致密性。
表面呈灰色；大
2. 浇注温度过高，模温梯度分
3. 修改内浇口，使压力更好传
而集中为缩孔、
布不合理。
缩孔小而分散为缩 3. 压射比压低，增压压力过低。
高熔点合金。
加而不断扩大和
4. 浇注温度过高。

压铸件的缺陷分析

压铸件的缺陷分析压铸是一种高效率的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、航空、机器制造等领域。

然而，压铸件在生产过程中常常会出现各种缺陷，这些缺陷会影响产品的质量、性能和寿命。

本文将详细分析压铸件的几何缺陷、表面缺陷和内部缺陷。

1. 几何缺陷几何缺陷是压铸件中最常见的缺陷之一。

这类缺陷主要包括尺寸偏差、形状不规则、位置偏移等。

（1）尺寸偏差：压铸件的尺寸与设计要求存在偏差。

原因可能包括模具制造误差、压铸温度过高、压力不均匀等。

（2）形状不规则：压铸件的表面形状与设计要求不一致。

原因可能包括模具磨损、浇口设计不合理等。

（3）位置偏移：压铸件在模具中的位置出现偏差。

原因可能包括模具松动、压射头磨损等。

2. 表面缺陷表面缺陷主要包括气孔、夹杂、裂纹等。

（1）气孔：压铸件表面出现圆形或椭圆形孔洞，直径通常在0.5~1.0mm之间。

原因可能包括模具温度过低、金属原料不纯等。

（2）夹杂：压铸件表面出现黑色或褐色斑点，直径通常在0.1~0.3mm 之间。

原因可能包括原料不纯、模具温度过高、压铸速度过快等。

（3）裂纹：压铸件表面出现垂直于应力方向、宽度在0.1mm左右的微小凹槽或裂纹。

原因可能包括模具温度过高、金属材料脆性大等。

3. 内部缺陷内部缺陷主要包括晶粒间距、偏析、缩松等。

（1）晶粒间距：压铸件晶粒分布不均匀，晶粒大小不一，导致力学性能下降。

原因可能包括冷却速度过慢、浇口设计不合理等。

（2）偏析：压铸件中化学成分分布不均匀，出现局部富集或贫乏的现象。

原因可能包括冷却速度过快、压力不均匀等。

（3）缩松：压铸件内部出现直径在0.3~1.0mm之间的微小孔洞或缝隙。

原因可能包括浇口设计不合理、压力不足等。

针对以上缺陷，可以采取以下解决方案：1. 几何缺陷：通过提高模具制造精度、优化压铸工艺参数（如控制压铸温度和压力）、定期检查和维修模具等方式来减少尺寸偏差、形状不规则和位置偏移等问题。

2. 表面缺陷：通过提高模具温度、选用高质量原料、优化压铸工艺参数（如降低压铸速度）等方式来减少气孔、夹杂和裂纹等问题。

压铸产品缺陷及形成原因

根据自己多年的经验，总结一下压铸产品的缺陷及形成原因，跟大家一起分享，如果有不足或要补充的，请多提意见，谢谢！！流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。

缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。

裂缝：由于外力产生微小的裂纹。

原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。

缩水:材料有像火山口一样的凹陷。

原因为铸件在肉厚处的收缩。

起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。

积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。

热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。

冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。

脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。

针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。

擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。

缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。

气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。

玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。

隔层：铸件层剥皮。

变形:塑料在模具中部分变形。

凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。

拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。

腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。

凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。

毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。

结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条壓鑄常見缺陷1).冷紋:原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時有痕跡.改善方法:1.檢查壁厚是否太薄(設計或制造),較薄的區域應直接充填.2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填.並注意是否有肋點或冷點.3.縮知充填時間.縮短充填時間的方法:…4.改變充填模式.5.提高模溫的方法:…6.提高熔湯溫度.7.檢查合金成分.8.加大逃氣道可能有用.9.加真空裝置可能有用.2).裂痕:原因:1.收縮應力.2.頂出或整緣時受力裂開.改善方式:1.加大圓角.2.檢查是否有熱點.3.增壓時間改變(冷室機).4.增加或縮短合模時間.5.增加拔模角.6.增加頂出銷.7.檢查模具是否有錯位、變形.8.檢查合金成分.3).氣孔:1.空氣夾雜在熔湯中.2.氣體的來源:熔解時、在料管中、在模具中、離型劑.改善方法:1.適當的慢速.2.檢查流道轉彎是否圓滑,截面積是否漸減.3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最後充填的地方.4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低.5.使用真空.4).空蝕:原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,衝擊模具,造成模具損傷.改善方法:1.流道截面積勿急遽變化5).縮孔:原因:當金屬由液态凝固為固態時所占的空間變小,若無金屬補充便會形成縮孔.通常發生在較慢凝固處.改善方法:1.增加壓力.2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置,而非消縮孔.6).脫皮:原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊.2.模具變形,造成熔湯重疊.3.夾雜氧化層.改善方法:1.提早切換為高速.2.縮短充填時間.3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度.4.檢查模具強度是否足夠.5.檢查銷模裝置是否良好.6.檢查是否夾雜氧化層.7).波紋:原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同.改善方法:1.改善充填模式.2.縮短充填時間.8).流動不良產生的孔:原因:熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔.改善方法:1.同改善冷紋方法.2.檢查熔湯溫度是否穩定.3.檢查模具溫充是否穩定.9).在分模面的孔:原因:可能是縮孔或是氣孔.改善方法:1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進口厚度.2.冷卻澆口.3.若是氣孔,注意排氣或捲氣問題. 10).毛邊:原因:1.鎖模力不足.2.模具合模不良.3.模具強度不足.4.熔湯溫度太高.11).縮陷:原因:縮孔發生在壓件表面下面.改善方法:1.同改善縮孔的方法.2.局部冷卻.3.加熱另一邊.12).積碳:原因:離型劑或其他雜質積附在模具上.改善方法:1.減小離型劑噴灑量.2.升高模溫.3.選擇適合的離型劑.4.使用軟水稀釋離型劑.13).冒泡:原因:氣體捲在鑄件的表面下面.改善方式:1.減少捲氣(同氣孔).2.冷卻或防低模溫.14).黏膜:原因:1.鋅積附在模具表面.2.熔湯衝擊模具,造成模面損壞.改善方法:1.降低模具溫度.2.降低划面粗糙度.3.加大拔模角.4.鍍膜.5.改變充填模式.6.降氏澆口速度.。

常见压铸件缺陷及解决方法

常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。

下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。

1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。

疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。

解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。

2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。

气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。

解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。

3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。

烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。

解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。

4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。

裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。

解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。

5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。

砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。

解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。

总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。

此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)

产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。

1、产品发黑，伴有流痕。

适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。

改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。

另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。

更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。

提高压射速度，6、铸件整体压不实。

提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。

产生原因分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确，直接冲击型壁或型芯； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。

1、产品一般拉出亮痕，不起毛。

修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。

打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。

抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。

打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。

涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。

适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。

压铸件缺陷产生原因及对应措施

1.降低浇注温度，减少收缩量 2.提高压射比压及增压压力，提高致密性 3.修改内浇口，使压力更好传递，有利于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚尽可能均匀 5.加快厚大部位冷却 6.加厚料柄，增加补缩的效果
3
夹杂
1.炉料不洁净，回炉料太多混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼杂质，加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣则，大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混点或孔洞入金属液中 5.保温温度高，持续时间长 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致极小，使铸件易断裂或磁碎晶粒粗大 3.激烈过冷，使晶粒过细 1.压力不足，基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣压铸件经耐压试验，产生漏气孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹、渗水 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损，压射不稳定机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度一、非金属硬点： 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物
铸件缺陷产生原因及应对措施
一、表面缺陷
序号缺陷名称特征
沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕；另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉
产生原因
1.型腔表面有损伤 2.出模方向斜度太小或倒斜 3. 顶出时偏斜 4.浇注温度过高或过低、模温过高导致合金液产生粘附 5.脱模剂使用效果不好 6. 铝合金成分铁含量低于 7.冷却时间过长或过短 1.合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高 2. 模具排气不良 3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来 5.脱模剂太多 6.内浇口开设不良，充填方向不顺

压铸产品的几种常见缺陷和对应分析

压铸产品的几种常见缺陷和对应分析一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压(压射比压是压铸机压射力除以料缸的截面积,填冲比压应比压射比压小)太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道。

2、减少压射比压。

二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。

金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。

2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。

调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。

4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

一体化压铸十大缺陷及解决方案

一、铸件有流痕和和花纹铸件症状：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

产生原因分析：1）模温过低；2）浇道设计不良，内浇口位置不良；3）料温过低；4）填充速度低，填充时间短；5）浇注系统不合理；6）排气不良；7）喷雾不合理。

二、铸件出现龟裂纹铸件症状：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因分析：1）压铸模腔表面有裂纹；2）压铸模预热不均匀。

三、铸件产生冷隔铸件症状：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

产生原因分析：1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；2）浇注温度或压铸模温度偏低；3）浇道位置不对或流路过长；4）填充速度低。

四、铸件出现缩陷（凹痕）铸件症状：比较厚实的铝铸件，大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

产生原因分析：1）由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大；浇道位置不当；压射比压低，保压时间短；压铸模局部温度过高。

2）冷却系统设计不合理；3）开模过早；4）浇注温度过高。

五、铸件产生印痕铸件症状：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

产生原因分析：1）由顶出元件引起顶杆端面被磨损；顶杆调整长短不一致；压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好。

2）由拼接或活动部分引起镶拼部分松动；活动部分松动或磨损；铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成。

六、铸件伴有粘附物痕迹铸件症状：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。

产生原因分析：1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物；2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上。

七、铸件夹皮及剥落铸件症状：在铸件局部有金属的明显层次。

压铸不良原因与措施

压铸不良原因与措施压铸是一种常见的金属加工方法，用于制造各种各样的金属零件。

然而，在压铸过程中常常会出现一些不良情况，导致产品质量下降或无法使用。

以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。

1.缩孔（针眼）原因：高温熔融金属凝固时，金属液缩小所形成的孔洞。

措施：-控制材料的熔点和凝固温度，避免温度过高。

-提高注入压力和速度，确保金属充实完全。

-控制铸造工艺参数，如浇注温度、压力和速度，减少气体夹杂物。

2.气孔原因：熔融金属中混入空气或水分，冷凝成孔洞。

措施：-净化材料，确保金属液没有杂质。

-增加浇注温度，减少金属和气体冷凝。

-提高注入速度，使气体远离金属液。

3.热裂纹原因：金属在凝固过程中，由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。

措施：-优化铸造工艺，减少或消除金属残余应力。

-控制金属的凝固速度，避免快速凝固造成应力集中。

-添加合适的合金元素，改善金属组织结构。

4.狭长缺陷原因：熔融金属填充模腔的过程中，金属液流动不均匀，形成局部过渡缩小的缺陷。

措施：-设计合理的铸造模具，确保金属液能够均匀填充模腔。

-调整铸造工艺参数，如入口和出口位置、浇注温度和速度，改善金属液流动状态。

-使用合适的流道和浇口设计，使金属流动更加均匀。

5.长气孔原因：金属液注入模腔的过程中，气体无法顺利排出，形成长而突出的孔。

措施：-增大出口尺寸，提高气体排出的通道。

-调整浇注顺序，避免气泡在金属液中积聚。

-使用适当的排气装置，确保顺畅排出气体。

6.表面不良原因：压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。

措施：-增加模具的冷却系统，提高金属液凝固速度。

-优化模具表面处理，减少摩擦和热传导。

-控制铸造工艺参数，如浇注温度和速度，减少金属液与模具的接触时间。

总之，压铸不良的原因和措施是多种多样的，需要根据不同情况采取相应的措施。

通过优化材料、设计模具、调整工艺参数等方法，可以有效地减少压铸不良，提高产品质量。

压铸常见缺陷、原因及改进措施

渗漏
水、
合金选择不当
提高比压改进浇注系统选用良好合金
排气不良
改进排气系统
二十四、化学成分不符合要
求
经化学分析，铸件合金不符要求或杂质太
多
配料不正确原材料及回炉料未加分析即行投入使用
炉料应经化学分析后才能配用
炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用严格遵守熔炼工艺，熔炼工具应刷涂料
编制:
涂料不纯或用量过多涂料中石墨含量过多
充型过程中由于模具填充时金属分散成密集液滴，高速撞击
十四、麻面
温度或合金液温度过低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的
型壁
细小麻点状分布区域内浇口厚度偏小
涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散
减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料
正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度
合金收缩率大内浇口截面积太小
比压偏低
模具温度过高
合理设计浇注系统，避免合金液直接冲击型芯、型壁，适当降低填充速度
修正模具
打光表面，保证粗糙度符合要求涂料使用薄而均匀，不能漏喷涂料
适当增加含铁量至0.8-1%
改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消队热节
选择收缩率较小的合金
合金液过热或保温时间过长
合金不宜过热，避免合金长时间保温
二十二、碎性
铸件基本金属粒过于粗大或细小，使铸件
易断裂或碰碎
激烈过冷，结晶过细铝合金中杂质锌、铁等含量太多
铝合金中含铜量超出规定范围
提高模具温度，降低浇注温度
严格控制合金化学成分

压铸件不良及原因分析

六、起泡（锌合金压铸件）
A. 缺陷特征 : 压铸件表面有突起小泡。压铸出来就发现。抛光或加工后显露出来。喷油或电镀后出现。 B. 产生原因： 1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。气孔产生原因： a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。 b 涂料挥发出来的气体侵入。 c 合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。缩孔产生原因： a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。 b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
C. 解决缺陷方案： 1.控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。 2.对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。 3.对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003％。注意废料带来的杂质元素。 4.对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。 5.对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。

压铸缺陷图文详解

1 ，压铸部分
3，粘模：压铸件表面缺料，且没有
金属光泽。
产生的可能原因： 1，模具局部温度过高； 2，模具表面粗糙； 3，开模时间不当。
预防及改善方法： 1，注意喷水，保持模温平衡； 2，抛光模具； 3，调整开模时间，不可过长也不可过短。
1 ，压铸部分
4，拉模：压铸件表面顺着开模（或
滑块）方向留有擦伤的痕迹。
产生的可能原因： 1，材料杂质含量过高，降低了可塑性； 2，模温太低； 3，铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化； 4，铸件收缩产生应力而开裂 5，顶出时受力不均匀； 6，填充不良，铸件凝固未融合。
预防及改善方法： 1，控制铝料成分； 2，提高模温； 3，改善产品结构，如加大R角； 4，适当增加顶杆。
1 ，压铸部分
产生的可能原因： 1，铸件顶出有偏斜； 2，喷水过少，冷却不够； 3，成型表面光洁度不够，脱模方向上平整度较差。
预防及改善方法： 1，加大拔模（脱模）斜度； 2，拉伤位置多喷水（但不可出现冷隔）； 3，调整顶杆，使顶出力平衡。
1 ，压铸部分
5，开裂：压铸件本体被破坏裂开，
呈不规则线形，在外力作用下有延展趋势。
要求公差。
产生的可能原因： 1，铸件收缩不均匀； 2，顶出过程受力不均匀； 3，铸件刚性不足，堆放不合理或去浇口不当。
预防及改善方法： 1，改善产品结构，使壁厚均匀； 2，对于大而薄的产品，不要堆叠，更不可随意丢、仍； 3，调整开模时间、顶出时间和顶出速度； 4，适当矫形。
1 ，压铸部分
10，级位（段差/台阶）：压铸件表面出现阶梯痕迹。
7，气泡：压铸件表面有气体聚集，
甚至在铸件表面鼓泡。
产生的可能原因： 1，有卷入性气体； 2，铝料中气体较多； 3，局部模温过高，料温过高。

压铸件的缺陷及产生的原因

压铸件的缺陷及产生的原因压铸件是指通过将金属液体注入金属型腔中，经过固化后制成的零件。

但是，在压铸过程中，常常会出现一些缺陷，影响零件的质量和性能。

下面将介绍压铸件的一些常见缺陷及其产生的原因。

1.翘曲缺陷：也称为翘边、翘曲、变形等。

翘曲缺陷是指零件的表面或边缘呈现出翘曲，失去了平整的状态。

主要原因有：a)模具设计不合理或施工差，导致模具收缩不均匀。

b)注射压力过大或注射时间过长，导致零件超出模具限度。

c)压铸过程中的温度控制不当，导致局部过热和不均匀。

2.气孔缺陷：是指零件表面或内部存在气体囊泡。

主要原因有：a)金属液体中含有过多的气体，例如铁水中的氢气或氧气。

b)浇注速度过快，金属液体在注射过程中未能顺利排出气体。

c)压铸设备不符合要求，导致金属液体中气体无法排除。

3.砂眼缺陷：是指零件表面或内部存在砂眼。

主要原因有：a)压铸过程中模具受到振动或冲击，导致砂芯松动或破裂。

b)铸造材料中含有过多的细小颗粒，容易形成砂眼。

c)压铸设备的压力控制不当，导致铸件内部砂芯松动。

4.缩松缺陷：是指零件表面或内部存在空洞或空隙。

主要原因有：a)金属液流动速度不均匀，导致金属液中气体无法排出，形成缩松。

b)金属液温度过低或过高，凝固速度过快或过慢，容易形成缩松。

c)压铸设备的注射压力和速度不匹配，导致金属液无法充分填充模腔。

5.热裂缺陷：是指零件在冷却过程中出现裂纹。

主要原因有：a)压铸件的凝固收缩不均匀，产生内部应力，导致零件热裂。

b)零件的壁厚不均匀，导致凝固速度不同，产生应力集中。

c)零件冷却速度过快，导致表面和内部温度差异大，产生应力热裂。

除了以上列举的缺陷外，还有一些其他常见的缺陷，如砂眼、金属氧化、皮肤等。

这些缺陷的产生原因也是多种多样的，包括模具的设计、注射过程的控制、金属材料的选择等等。

因此，为了减少和避免压铸件的缺陷，需要从以下几个方面进行改进和控制：1)模具设计和制造的精准度和稳定性。

2)铸件的金属液配方和处理技术。

压铸件不良及原因分析

压铸件不良及原因分析压铸件是指通过压力将熔化的金属注入热锻模具中进行成型的一种金属制造方法。

由于制造过程的复杂性和品质要求的严格性，压铸件不良问题时常出现。

本文将通过分析压铸件的不良问题及其原因，以帮助更好地理解和解决这些问题。

1.表面缺陷：表面缺陷包括气孔、夹杂物、氧化皮等。

其主要原因有：-铸造温度过高：过高的铸造温度会导致铸体内部氧化反应加剧，产生气孔等缺陷。

-模具表面粘附物：压铸过程中，模具表面可能存在铁屑、氧化皮等物质，导致铸件表面产生缺陷。

-熔化金属的气体含量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，形成气孔等缺陷。

2.尺寸偏差：尺寸偏差包括尺寸过大、过小、不均匀等情况。

其主要原因有：-铸造温度过高或过低：过高或过低的铸造温度都会导致铸件收缩率发生变化，从而产生尺寸偏差。

-模具设计不合理：模具设计中未考虑到金属的收缩和变形特性，导致铸件尺寸不准确。

-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，会导致金属流动不均匀，引起尺寸偏差。

3.冲击性能不佳：冲击性能不佳是指铸件在受到冲击载荷时易产生破坏或断裂。

其主要原因有：-金属组织不均匀：熔化金属在快速冷却过程中，易产生晶粒过大、晶界异常等问题，导致冲击性能下降。

-含气量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，降低冲击性能。

-金属材料的不合理选择：选择不合适的金属材料，其化学成分和机械性能可能不满足冲击性能要求。

4.裂纹：裂纹是指铸件表面或内部出现的细小或明显的裂缝。

其主要原因有：-材料内部应力过大：熔化金属在凝固过程中，由于收缩等原因会产生内部应力，过大的应力会导致铸件出现裂纹。

-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，使得金属充实不充分或过量，都会导致铸件的裂纹。

-模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致铸件冷却速率不均匀，产生应力过大而发生裂纹。

5.金属疲劳：金属疲劳是指铸件在循环载荷下产生的微裂纹最终引起断裂。

压铸常见缺陷原因及改善方法

压铸常见缺陷原因及改善方法1).冷纹:原因分析:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹.改善方法:1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填.2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.3.缩知充填时间.4.改变充填模式.5.提高模温的方法6.提高熔汤温度.7.检查合金成分.8.加大逃气道可能有用.9.加真空装置可能有用.2).裂痕:原因分析:1.收缩应力.2.顶出或整缘时受力裂开.改善方式:1.加大圆角.2.检查是否有热点.3.增压时间改变(冷室机).4.增加或缩短合模时间.5.增加拔模角.6.增加顶出销.7.检查模具是否有错位、变形.8.检查合金成分.3).气孔:原因分析：1.空气夹杂在熔汤中.2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.改善方法:1.适当的慢速.2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方.4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.5.使用真空.4).空蚀:原因分析:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤. 改善方法:1.流道截面积勿急遽变化5).缩孔:原因分析:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.改善方法:1.增加压力.2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.6).脱皮:原因分析:1.充填模式不良,造成熔汤重迭.2.模具变形,造成熔汤重迭.3.夹杂氧化层.改善方法:1.提早切换为高速.2.缩短充填时间.3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.4.检查模具强度是否足够.5.检查销模装置是否良好.6.检查是否夹杂氧化层.7).波纹:原因分析:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.改善方法:1.改善充填模式.2.缩短充填时间.8).流动不良产生的孔:原因分析:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.改善方法:1.同改善冷纹方法.2.检查熔汤温度是否稳定.3.检查模具温充是否稳定.9).在分模面的孔:原因分析:可能是缩孔或是气孔.改善方法:1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.2.冷却浇口.3.若是气孔,注意排气或卷气问题.10).毛边:原因分析:1.锁模力不足.2.模具合模不良.3.模具强度不足.4.熔汤温度太高.11).缩陷:原因分析:缩孔发生在压件表面下面.改善方法:1.同改善缩孔的方法.2.局部冷却.3.加热另一边.12).积碳:原因分析:离型剂或其他杂质积附在模具上.改善方法:1.减小离型剂喷洒量.2.升高模温.3.选择适合的离型剂.4.使用软水稀释离型剂.13).冒泡:原因分析:气体卷在铸件的表面下面.改善方式:1.减少卷气(同气孔).2.冷却或防低模温.14).黏膜:原因分析:1.锌积附在模具表面.2.熔汤冲击模具,造成模面损坏. 改善方法:1.降低模具温度.2.降低划面粗糙度.3.加大拔模角.4.镀膜.5.改变充填模式.6.降氏浇口速度.。