铸轧工艺操作规程

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铸轧工艺操作规程

铸轧工艺操作规程一．铸轧配料工艺操作规程：1. 本标准适用于氧化铝、冰晶石熔盐电解法生产的铝锭和配制合金用的铝中间合金锭；2. 所用的原材料和废料不得带有泥土、煤炭、油污、冰雪及雨水等赃物；3. 三级废料用量不得超过装炉量的5%，不许使用纯铝以外的挤压制品的废料；4. 镁可直接以金属形式配入成品合金中，其他元素必须以中间合金形式配入；5. 配料计算时，中间合金加入量按其他化学成分分析单进行计算；6. AL－Ti－B溜槽加入量在0.01%左右，如没有AL－Ti－B丝，可用AL－Ti 中间合金代替使用，在熔炉倒炉前加入，彻底搅拌，使成分均匀；7. 用于铝箔坯料的铸轧板，铝钛硼丝必须按AL－3Ti－0.2B加入，其余的为AL －5Ti－1B。

二．熔炼工艺操作规程1. 装炉（1）装炉前必须清炉，应将炉墙、炉角、炉底的渣子及其他赃物彻底清净；（2）装炉前必须按配料工艺操作过程的要求检查炉料，未经检查员检查或不符合要求的不准装炉；（3）装炉顺序：板带箔——废料——铝锭——大块废料——中间合金；（4）装炉料应尽量一次加入，余料可在第二次加入，但炉料内的中间合金除AL－Ti－B或AL－Ti外，必须在第一次加入。

（5）第一次炉料融化之前，应根据融化情况尽量提早第二次装炉，不能等化成液体后再加料；（6）备料中有镁时，必须在炉料全部融化扒渣后加入。

2. 熔炼（1）按燃气熔炼炉安全操作规程要求点火，先明火后燃气，如一次点不着，立即关闭燃气阀，打开空气吹尽炉膛内残余燃气，再进行第二次点火，点燃后检查燃烧情况，调整风量，已达到最佳燃烧；（2）当炉料已大部分熔化时，可用耙子将液面上的凸包推平或进行轻微搅拌；（3）炉料全部熔化后，在熔炼温度范围内进行彻底搅拌，时间不能低于10—15分钟，扒渣时，操作要平稳，要先近后远，要扒净，并尽量避免带出金属；（4）熔炼温度范围：纯铝700－760°C，合金720－760°C；（5）取样：在熔炼温度范围内，用干净的取样勺，在炉子两个炉门的中间，液体宽度和深度的中部舀取试样，试样不得有气孔、夹渣、裂纹；（6）根据快速分析结果，按合金化学成分标准和铸轧工艺要求调整成分；（7）冲淡要用原铝锭或确知成份和牌号的纯铝一级废料。

铸造工艺操作规程范本

铸造工艺操作规程范本第一章总则第一条为加强铸造工艺操作，确保铸造质量，保障生产安全，制定本操作规程。

第二条本规程适用于铸造工艺的操作和管理，所有参与铸造工艺的人员必须遵守本规程。

第三条铸造工艺操作人员应具备相关的铸造知识和技能，严格遵守操作规程和工艺要求。

第二章工艺准备第四条铸造工艺操作前，必须进行工艺准备，包括准备材料、设备和工具等，确保顺利进行。

第五条铸造工艺操作人员应对所用的铸造材料进行检验，确保其质量符合要求。

第六条铸造工艺操作人员应检查设备及工具的完好程度，确保其能够正常使用。

第三章环境与安全第七条铸造工艺操作时，必须确保操作环境清洁、整齐，并保证通风良好。

第八条铸造工艺操作人员必须佩戴符合安全要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。

第九条铸造工艺操作人员应熟悉和遵守相关的安全操作规程，严禁违章操作。

第四章操作程序第十条铸造工艺操作必须按照规定的操作程序进行，不得随意更改和省略。

第十一条铸造工艺操作人员应仔细阅读工艺文件和要求，了解工艺流程和工序要求。

第十二条铸造工艺操作必须严格按照标准要求进行操作，确保产品质量。

第十三条铸造工艺操作人员应注意操作和设备的安全，发现异常情况及时报告。

第十四条铸造工艺操作人员应做好记录工作，包括工艺参数、设备运行状态等。

第五章现场管理第十五条铸造工艺操作现场必须保持整洁，杂物要及时清理、整理。

第十六条铸造工艺操作人员应按照工艺要求组织、协调好相关工作。

第十七条铸造工艺操作现场必须禁止吸烟、明火和乱堆乱放。

第六章故障处理第十八条铸造工艺操作中出现设备故障、异常情况时，操作人员应立即停机，通知相关人员进行处理。

第十九条铸造工艺操作人员应熟悉常见故障现象和处理方法，能够迅速排除故障。

第二十条铸造工艺操作人员应及时向领导层报告故障处理情况，并提出改进意见。

第七章质量控制第二十一条铸造工艺操作人员必须按照工艺要求进行质量控制，确保产品合格。

第二十二条铸造工艺操作人员应认真填写相应的质量记录，确保质量数据准确完整。

002铸轧工艺操作规程

2、作业程序序号作业顺序作业方法作业标准1设备准备1.新辊立板前必须把辊面的油污擦干净，并用明火（液化气）烘烤4小时以上；平常立板前必须把辊面清理干净。

2.立板时保温炉内的铝水温度控制较正常轧制时温度上限增加20～30℃。

3.主要设备的检查。

对主转动机构、轧辊压上系统、喷涂系统、液压剪、推料板、送料小车、卷取涨缩、液压及电气系统等进行全面检查。

确认正常方可立板。

4.辊缝预设。

通过手动调节楔块系统，改变轧辊轴承座之间的间隙调整辊缝，根据板厚要求不同，辊缝控制：5.5～6.8mm。

5.安装好过滤片并进行预热。

6.检查、关闭冷却水。

辊面积碳均匀；辊缝两边差小于0.02mm。

2铸嘴准备1.铸嘴制作形状按下图所示进行制作。

1.1铸嘴制作时，若粘贴内腔垫片的溶胶从垫片周围溢出，或内腔粘上溶胶时，必须把溶胶清理干净或在该处刷上氮化硼。

1.2尺寸要求：4＞3＞2＞1，采用渐宽布流；a＝80～85mm，b＝100mm、120mm、140mm。

（根据板宽选择使用）1.3各垫片、垫条用大头针或钢钉固定。

1.4在底盘组装时要对中、平直，铸嘴用压板压牢、螺栓进行固定。

1.5对中固定好两侧耳子，并沿铸嘴前沿根部切出15°的倒角。

2.铸嘴保温。

加工好的铸嘴平稳吊放在保温炉内，保温温度60～150℃，保温时间不小于3小时。

3.铸嘴的安装3.1把铸嘴装配组件从保温炉内取出，检查其是否变形、松动，并进行调整、加固。

3.2将组装好的铸嘴用行车运至铸嘴平台，通过其快速夹紧装置进行对中、固定。

3.3由步进电机驱动铸嘴平台把铸嘴组件推至距辊缝一段安全位置，然后由水平调节装置把铸嘴调节到目标位置。

3.4由步进电机调节铸嘴的水平及垂直度。

3.5调节过程中，操作人员在出口侧随时观察铸嘴位置及嘴辊间隙。

嘴辊间隙：上：1.6～2.0mm，下：1.2～1.6mm；新辊时偏小1mm左右。

3.6检测铸嘴两侧铸轧区是否一致，若不一致，进行单侧调整，使之符合铸嘴两边厚度差小于0.1mm；铸轧区长度两边差小于1mm。

铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明祥解

连续铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求连续铸轧工艺技术操作规程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。

1.2 适用范围:本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。

2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。

其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。

3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。

3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。

3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。

3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。

3.6、按要求进行配料和装炉。

加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。

3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。

3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。

3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。

2023年铸造工艺操作规程

2023年铸造工艺操作规程第一章总则第一条为规范和规范化2023年铸造工艺的操作流程，提高生产效率，确保产品质量，制定本操作规程。

第二条本规程适用于所有从事铸造工艺操作的工作人员。

第三条所有从事铸造工艺操作的工作人员必须遵守本规程，严格按照操作流程进行操作。

第四条铸造工艺操作应遵循安全第一、质量第一的原则，确保操作人员的身体安全和生产环境的安全。

第五条铸造工艺操作应遵守相关的法律法规和政策规定，保护环境和资源。

第二章岗位职责第六条所有从事铸造工艺操作的工作人员应具备相关的岗位职责，按照工艺操作流程完成工作任务。

第七条铸造工艺操作的岗位职责包括但不限于以下几个方面：1.准备工作：包括准备材料、检查设备、调整设备参数等。

2.操作工作：包括开机、调试、加工等操作工作。

3.检测工作：包括对产品进行质量检测和检验，保证产品符合要求。

4.维护工作：包括设备维护、保养等工作，确保设备正常运行。

5.安全工作：包括安全检查、消防设备检查等工作，确保工作场所的安全。

第三章操作流程第八条铸造工艺操作应按照以下流程进行：1.准备工作：包括准备材料、检查设备、调整设备参数等。

2.操作工作：按照工艺流程进行操作，确保产品质量。

3.检测工作：对产品进行质量检测和检验，保证产品符合要求。

4.维护工作：对设备进行维护、保养等工作，确保设备正常运行。

5.安全工作：进行安全检查、消防设备检查等工作，确保工作场所的安全。

第九条操作前，应制定具体的操作计划和操作指导，明确操作程序和注意事项。

第四章操作规范第十条所有从事铸造工艺操作的工作人员应遵循以下操作规范：1.严格遵守操作流程，不得随意改变工艺流程。

2.熟悉设备功能和操作方法，严禁未经培训或未获得许可使用设备。

3.严格遵守操作规程，保持操作规范，不得违规操作。

4.严格按照操作规程进行质量检测和检验，不得随意抽检或漏检。

5.认真维护设备，按时进行保养和维修，确保设备正常运行。

第五章安全防护第十一条铸造工艺操作应加强安全防护，确保操作人员的身体安全。

铝厂铸轧立板工艺流程

铝厂铸轧立板工艺流程一、准备工作。

在铸轧立板之前呢，有好多准备工作要做哦。

工人们得先检查设备，就像检查自己心爱的小宝贝一样仔细。

设备要是有个小毛病，那铸轧可就没法好好进行啦。

比如说检查轧辊，看看有没有磨损或者划痕啥的。

要是轧辊状态不好，轧出来的铝板质量肯定不行呀。

然后就是检查各种管道，得保证冷却系统的管道是通畅的，毕竟在铸轧过程中冷却可是相当重要的环节呢。

还有就是原材料的准备啦，铝液得达到合适的温度和纯度。

铝液就像一个调皮的小精灵，温度不合适，它就不好好成型。

纯度不够的话，那铝板的性能就大打折扣了。

二、浇铸开始。

一切准备就绪，就开始浇铸喽。

铝液缓缓地注入到结晶器里，这个时候就像一场神奇的魔法正在上演。

铝液进入结晶器就像是找到了自己的小窝，开始慢慢地凝固。

不过这个过程可不能太快，也不能太慢。

太快的话，可能会出现一些缺陷，太慢的话效率又不高。

工人们得时刻盯着这个过程，就像守护着自己的宝贝蛋一样，眼睛都不敢眨一下呢。

三、轧制过程。

当铝液在结晶器里初步凝固之后，就进入到轧制环节啦。

轧辊开始发挥它的威力，把初步成型的铝板一点点地轧薄。

这个过程就像是给铝板做瘦身运动呢。

轧辊的压力得恰到好处，压力小了，铝板达不到想要的厚度；压力大了，铝板可能就会被压坏。

而且在轧制过程中，要保证铝板的两边厚度是均匀的，这可不容易哦。

就像要把一块蛋糕切得两边一样厚一样难。

工人们得通过各种设备和经验来调整，让铝板乖乖听话。

四、冷却环节。

在轧制的同时，冷却系统也在努力工作呢。

冷却就像是给刚刚经过锻炼的铝板洗个凉水澡，让它的性能更加稳定。

冷却的速度和均匀性也很重要哦。

如果有的地方冷却快，有的地方冷却慢，铝板可能就会变形。

这就像我们人一样，如果一边热一边冷，肯定会不舒服的。

工人们要确保冷却系统正常运行，让铝板能够舒舒服服地完成冷却过程。

五、成品处理。

经过前面一系列的工序，铝板基本成型啦。

但是还不能马上就大功告成呢。

还得对成品进行一些处理，比如检查铝板的表面质量，看看有没有瑕疵或者缺陷。

铸轧板规程

山东平阴铝厂企业标准QJ/PL03.10-2001铸轧带材工艺技术操作规程2001—10—01发布 2001—11—01实施山东平阴铝厂目录1 铸轧带材工艺流程图 (1)2 配料工艺技术操作规程 (1)3 装炉工艺技术操作规程 (1)4 熔炼工艺技术操作规程 (2)5 熔体处理工艺技术操作规程 (6)6 供料嘴加工、组装工艺技术操作规程 (6)7 炉外精炼工艺技术操作规程 (9)8 铸轧工艺技术操作规程 (10)9 工艺润滑工艺技术操作规程 (14)10 铸轧带材的包装与标识 (14)附：铸轧带材生产工艺卡片说明:1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编制：潘凤清审核：黄建芳批准：谷吉存参加讨论人员:黄建芳、沈其民、王显锋、杨飞侠、边红、潘凤清、赵凯1 铸轧带材工艺流程图成品2 配料工艺技术操作规程2.1 根据生产需要，配置合金成份。

按生产卡片要求进行配料，并准确计量。

2.2 直接灌入铝水时，必须加入不小于20～30%的冷料。

3 装炉工艺操作规程3.1 按小片、板片、卷、中间合金、铝水（或铝锭）的顺序进行装炉，把料装在炉子中央或靠近烟道附近，要防止冷料堵住燃烧嘴。

3.2 装炉要迅速，以尽量减少炉内热量损失。

3.3 炉料必须干净，不许带有泥土，水分及其它杂物。

4 熔炼工艺技术操作规程4.1 点火4.1.1 提升烟道闸板，并将炉门打开。

4.1.2 通知煤气站做好升压送气准备。

4.1.3 将木材或其他可燃物点燃，并置于熔炼炉内适当位置。

4.1.4 打开煤气阀（刻度一般为50～90），同时将煤气放散阀门关闭。

4.1.5 待煤气点燃后开启风机（装有换热器的，应先将热空气放散阀门关闭），调整好风量与风压。

4.2 火焰调整4.2.1 根据煤气燃烧情况，调整好风、气比例，使火焰即不发黄发暗又不白亮，并使火焰长度能够与固体炉料接触。

4.2.2 注意竖烟道入口温度不可超过1200℃，否则减少煤气量。

铸轧操作规程

铸轧车间￠1000×1850 ㎜双驱动铸轧机工艺操作规程(一)、设备主要技术参数一、设备主要技术参数表 1二、￠1000×1850 ㎜双驱动铸轧机主要参数表 2序号项目单位数值1 适应材料1 系、 8 系、 3 系2 铸轧板厚㎜ ~103 铸轧板宽㎜ 900~17004 卷材外径㎜￠800~17005 最大卷重㎏100006 最大轧制力 MN7 最大卷取力 KN 50 8铸轧速度㎜/min800~11009工作辊直径㎜￠950~1000数值13000－15000850360Cz500 硅碳棒6×3项目炉膛尺寸炉子容量炉膛温度功率加热元件热区数序号123456单位㎜㎏℃KW(二)、大清炉3.静置炉每一个月进行一次大清炉。

正常情形下，静置炉炉料铸干或者改换合金时进行大清炉。

特殊情形下，由于持续生产相同合金，静置炉长时刻不能铸干或者改换合金时，由生产计划员安排在每一个月 25－31 日之间将静置炉铸干，进行大清炉。

4、大清炉时，先将炉内残留金属全数放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2 ㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。

(三)、导炉及精炼5.导炉及精炼导炉:5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一路扒出。

5.1.2 当熔炼炉内熔体成份合格,温度适合(720-745℃),后即可导炉,若是在熔炼炉内没有精炼,则导炉进程应进行过流精炼。

为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时刻,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过 4 小时不然应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前从头搅拌、扒渣。

并适当降低熔体温度。

5.1.4 正常铸轧进程,导炉前静置炉熔体深度不该低于200mm。

静置炉内精炼：5.2.1 精炼时熔体温度：740~760℃5.2.2 精炼方式：5.2.2.1 每熔次在导炉前(本公司) 采用四氯化碳进行精炼。

铸轧车间工艺技术操作规程

铸轧车间工艺技术操作规程《修订本》****铝业有限责任公司二00八年十月目录1、原辅材料工艺管理规程-------------------3 2配料工艺操作规程------------------------4 3熔炼工艺操作规程------------------------5 4铸轧工艺操作规程------------------------8 5铸轧辊辊套修磨工艺规程------------------11 6炉子管理技术规程------------------------11 7煤气发生沪技术操作规程----------------- 12 8供料嘴组装尺寸--------------------------14 9铸轧车间工序质量标准及检查程序和方法----16 10铝及铝合金铸轧带材行业标准-------------19原辅材料工艺管理规程一..铝锭材料管理规程1进入铸轧材料仓库铝锭，必须要有化学成份分析单且应满足表1的规定。

3表面应整洁，无严重的飞边、气孔、夹渣和腐蚀。

铝锭不得粘附泥土、雨水、霜雪和油污.打包标准铝锭只许放二层，。

二、中间合金及添加剂4、进入铸轧材料仓库的中间合金或金属添加剂，必须要有化学成份分析单，并且化学成份合格，存放时必须要有明显标志，切勿混装运输或与铝锭混淆。

见表2,仓库发出时应按先后顺序,避免先购回产品因时间过长而变质报废.表2 中间合金化学成份及颜色标志三、复化锭5 进入铸轧材料仓库的复化锭，必须要有化学成份分析单。

6 复化锭表面应整洁、无严重飞边、气孔、夹渣和腐蚀，不得粘附有泥土、雨雪、油污等脏物。

7 复化锭外形尺寸不做统一规定，但每批形状应规整统一。

8复化锭应按合金成份不同分开存放，并且要有明显标志，堆放应整齐，高度不能超过1．2米。

四废料9 废料的分级：废料按三级分类，其标准见表3（1）所有废料必须按级别、合金牌号的不同分开保管，不能混放，（2）各车间必须按废料标准的分级和合金分组严格管理，杜绝混料。

铸轧机操作工艺

铸轧机操作工艺铸轧机操作工艺一、熔炼炉工艺操作规程1 有专人常常检查熔炼炉到静置炉的倒炉流槽是否通畅,发觉问题,准时处理2 熔炼炉低温点火,必需先用风机吹扫炉内残余煤气后,将火把放在烧嘴口,再开煤气,然后给适量的空气3 当炉料达到约10t(约250mm深)时,举行测温,当温度达到730-740℃时,撒入除渣剂10kg,扒渣,然后搅拌4 当炉料达到预定吨位时举行测温,假如温度达到730-740℃,撒入除渣剂10kg举行扒渣,搅拌5 当炉料升温至770-780℃时,撒入8kg除渣剂,彻底扒出底渣和表面渣,取样分析Fe、Si、Cu含量.对纯铝而言,控制Fe/Si比为1.2-2.06 用除气砖4块,在炉门口除气精炼7 除气精炼后,拔出表面渣,预备导炉,导炉前必需检查导炉流槽是否通畅,并预热好8 每熔次导完炉后举行小清炉,每五熔次举行一次大清炉,将熔炼炉内的炉墙,炉底的渣子彻底清理扒出二、静置炉工艺操作规程1 静置炉内剩余金属层约6t时,开头从熔炼炉往静置炉导炉,最好每次倒满17t,每导一次炉为新熔次号开头2 导完炉后,测温,控制炉温(金属温度)为760-770℃3 检查并预热扒渣耙,扒除表面渣4 用除气砖4块,分离同时在两个炉门举行除气精炼,不留死角,精炼除气时光普通为10-15分钟5 彻底扒除表面渣,使金属液面如镜面6 预热取样勺,取炉前分析试样,分析Fe、Sa、Cu含量,并填入随行卡片7 插入热电偶，调好定温8 关好两个炉门,防止散温三、立板操作1 立板前的预备a .检查铸轧机列各部分及冷却水系统是否运转正常,须要时试运转,同时将各个辊子表面清理整洁,特殊是铸轧辊要清擦整洁b.开动高压泵,调节好压力,调好辊缝,辊缝按照需要普通控制在6.0-6.2mm之间,传动侧比操作测大0.02-0.03mmc.用火焰喷涂预热润滑铸轧辊d.从加热炉内取出供料嘴,检查,并在嘴子拼装平台上举行组装,用大头针固定好分流块及边块,盖上上嘴扇.做好前箱液面高度标记e.将嘴子放在升降台上,对正键槽,调节好上下、左右、前后尺寸,上好压紧螺丝,缓慢将嘴子推向轧辊,调好嘴辊间隙,并调节铸轧区至合适位置,装上耳子并压紧,将铸轧辊反向转动,打磨耳子及嘴唇f.架上前箱,用棉将嘴子各部空隙塞好,防止漏铝g.架上前箱流槽,在衔接处用棉塞好,调节好直管与浮标之间位置h.将各处放流箱摆好,架好暂时流槽i.将各种工具就位,特殊是大钳子,不得少于2根2立板工艺操作规程1)打开大钎子(静置炉石墨堵头)向除气箱供流,并负责控制好流槽内金属水平,在直管下的流槽处开头放流,并放上温度计2)当金属液流温度达到正常铸轧温度730-740℃时,堵死放流口,往前箱注流，注流前将前箱往铸嘴放流的流口用小堵头堵死3)当前箱内铝液将要漫过前箱上沿时,开头注入嘴腔,主操立刻启动轧机,使轧辊以最高速度运转,此时前箱金属水平由前箱操作人员负责控制,使其液面平稳4)在铝液温度达到成型温度时，主操按照状况减慢主机速度5)主操凝视轧机电流的变化(上下辊电流),当电流上升时(是铸轧开头的信号)要通过操作控制手柄(主机调速旋钮)渐渐降低铸轧速度,并密切凝视铸轧板状况和前箱金属温度(正常轧辊电流约为20-25A)6)当铸轧板正常后,出口侧人员,将铸轧板托上托辊(支撑辊),.然后托上送入剪扳机.当铸轧板长1米左右时,打开水阀供水,冷却轧辊,点燃火焰喷涂,开头润滑轧辊7)前箱操作人员放上控流浮标,稳定前箱金属液面8)测量铸轧板同板差,主操利用单侧压下或双侧压下手柄调节压力,使两边板厚全都9)当铸轧板进入剪扳机,切掉铸轧板不规章的板头10)主操升起卷取机前面的导板,按下钳口定位按钮,启动卷取机,缩紧卷取机涨缩缸,使导板前端与卷取机钳口对齐11)铸轧板进入卷取机钳口后,送板人员敲板为信号,主操立刻涨开卷取机涨缩缸(一定要到位),启动卷取机,调速不行太快,当铸轧板快拉平常,按下张力投入按钮,开头卷板,此时主操不行万事大吉,必需等铸轧板在卷筒上卷够一圈,压住板头后方可放心12)调节好铸轧板张力(普通控制在12-16A)13)启动钛丝机,开头供钛丝,供丝速度为50%为18cm/min,60%为21cm/min.按照板面晶粒度状况举行调节14)待板面及同板差所有正常后,剪断废料,开头重新上卷,卷成品四、正常铸轧工艺操作规程1 坚守工作岗位,精确准时记录各种工艺参数,如发觉板面浮现缺陷要找到缘由准时处理.并在生产卡片上照实做好记录.同时在铸轧板边部对应位置做上标记2 样取1)每切一卷成品卷,切一块长度为100-160mm左右试样送化验室作晶粒度检查,并将式样放在该卷内.另切一块长度为300mm左右试样,测量同板差,并将测量结果填入随行卡2)每熔次普通为2卷,在切第一卷后,在浮标下流槽内取铝液化验试样2块,送化验室一块,另一块做备查.化学分析Fe、Si、Cu(纯铝而言)含量,并将化验数据填入随行卡3 卸卷: 当卷重(或卷厚)为生产方案要求时,举行卸卷.卸卷程序如下1)启动低压泵2)将小车送入铸轧卷下,升起小车,使小车导辊基本挨着铸轧卷3)剪断铸轧板,迅速卷板,剪扳机切二块试样4)当铸轧卷板头临近小车前导辊时,停止转动,缩紧卷筒,调节小车高度,打开活动支撑，用推料板与小车同步,推出铸轧卷5)按下钳口定位按钮,启动卷取机,升起导板，将活动支撑支撑,将在线铸轧板板头送入卷取机钳口,然后涨紧卷取机,使卷取机转动,当铸轧板快拉平常,按下张力投入按钮6)等铸轧卷卷至三到五圈后，关闭低压泵7)将小车上的铸轧卷用钢带打捆吊放在铸轧卷堆放架上.在铸轧卷侧面写上编号4 卸卷小车最大承载分量为7t,最大卷径为1700mm(也就是说最大卷厚为600mm)文档内容到此结束，欢迎大家下载、修改、丰富并分享给更多有需要的人。

铸轧工艺操作规程

铸轧工艺操作规程1、根据实际板厚调整好辊缝，并将轧辊转动用纤维粘将辊面清理干净，新辊需用棉纱粘四氯化碳将轧辊油渍清理干净，并用液压气喷涂枪携带压缩空气将轧辊辊面温度烘烤到50－60℃，并根据实际板宽清理边部积炭；2、磨耳子：用120目的纱纸贴严轧辊，将软耳子弧度磨成与两辊完全吻合，磨好后将轧辊辊面清理干净；3、检查设备正常后开始安装铸咀：4. 软质铸咀的组装：4.1从保温炉内，将成型的咀扇和垫块取出。

4.2在安装铸咀前先检查铸咀实际尺寸是否符合生产规格尺寸；4.3、检查铸咀是否损坏，如有损坏需更换咀扇；4.4按铸轧宽度要求，将供料咀放在小车支撑上，对中供料咀小车，咀子后部与咀子小车金属支撑平齐；4.5保证上下咀扇平齐，凸出金属支撑尺寸一致，咀子端部与轧辊中心线平行。

4.6稍稍拧紧压紧螺丝，从两边至中间对称逐个拧紧，每个螺丝拧紧程度要均匀，保证供料咀牢固、不变形。

4.7 调整4.7.1 将供料咀小车缓慢推入两辊间，在侧面观察咀端与铸轧辊是否对中，要求上、下咀唇应同时接触上、下辊面。

4.7.2沿咀子宽度数点测量咀端与轧辊中心线的距离，两边间距要求一致。

4.7.3 将进给小车退回，固定好咀子，并保持辊缝。

4.7.4 启动轧机，使轧辊快速倒转。

4.7.5 将进给小车推入，使咀子与辊面接触，向前推进3mm左右磨咀子。

4.7.6 将咀子退出检查，要求上、下咀唇磨削对称，沿整个宽度均匀一致。

4.7.7重新推入，每次推进3mm左右磨咀子，直至获得要求的铸轧区及咀辊间隙（上：0.5mm,下0.8mm）为止，停止轧辊转动。

4.7.8 测量铸轧区，当达到要求的数值时，标记好进给小车的位置，退出咀子，并吹扫干净。

4.7.9重新把小车推入到原来位置，并退后2～3mm。

4.8 固定边部耳子4.8.1 在咀子两侧插入磨好的软耳子，推到与上下轧辊吻合为止。

4.8.2 装好硬质副耳子，硬质耳子不能与上下辊接触，拧紧边部紧固螺丝。

铸轧操作规程1

铸轧车间￠1000×1850㎜双驱动铸轧机工艺操作规程（一）、设备主要技术参数1、设备主要技术参数表1 序号项目单位数值1 炉膛尺寸㎜2 炉子容量㎏13000－150003 炉膛温度℃8504 功率KW 3605 加热元件Cz500硅碳棒6 热区数6×3 2、￠1000×1850㎜双驱动铸轧机主要参数表2序号项目单位数值1 适应材料1系、8系、3系2 铸轧板厚㎜ 6.5～103 铸轧板宽㎜900～17004 卷材外径㎜￠800～17005 最大卷重㎏100006 最大轧制力MN 4.87 最大卷取力KN 508 铸轧速度㎜/min 800～11009 工作辊直径㎜￠950～1000（二）、大清炉3.静置炉每月进行一次大清炉。

3.1正常情况下，静置炉炉料铸干或更换合金时进行大清炉。

3.2特殊情况下，由于连续生产相同合金，静置炉长时间不能铸干或更换合金时，由生产计划员安排在每月25－31日之间将静置炉铸干，进行大清炉。

4、大清炉时，先将炉内残留金属全部放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。

（三）、导炉及精炼5.导炉及精炼5.1导炉:5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一起扒出。

5.1.2当熔炼炉内熔体成份合格,温度合适(720-745℃),后即可导炉,如果在熔炼炉内没有精炼,则导炉过程应进行过流精炼。

5.1.3为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时间,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过4小时否则应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前重新搅拌、扒渣。

并适当降低熔体温度。

5.1.4正常铸轧过程,导炉前静置炉熔体深度不应低于200mm。

5.2静置炉内精炼：5.2.1精炼时熔体温度：740～760℃5.2.2精炼方法：5.2.2.1每熔次在导炉前（本公司）采用四氯化碳进行精炼。

铸轧工艺操作规程

铸轧工艺操作规程铸轧工艺操作规程一、目的和范围铸轧工艺是一种重要的金属加工方式，用于生产各种不同类型、规格和形状的金属产品。

为了确保铸轧工艺的操作过程安全、高效，制定了以下操作规程。

二、操作准备1. 设备检查：在使用铸轧设备之前，应进行设备检查，确保设备正常运转，没有故障和损坏。

2. 操作台准备：清理操作台面，确保没有杂物和障碍物。

准备好所需的工具和物料。

3. 个人准备：佩戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。

三、操作流程1. 准备原材料：对于铸轧工艺，需要准备合适的原材料，包括金属块或铸锭等。

2. 车间准备：将原材料搬运到车间，并放置在适当的位置上，方便操作。

3. 加热原材料：根据需要，将原材料进行加热，以使其达到适合铸轧工艺的温度。

4. 开始铸轧：根据工艺要求，安装合适的模具和辊子，将加热后的原材料进行铸轧。

5. 控制温度：在铸轧过程中，要控制原材料的温度，以确保产品质量。

6. 冷却处理：在铸轧完成后，将产品进行冷却处理，使其达到所需的硬度和强度。

7. 修整和检查：对于铸轧成品，需要进行修整和检查，确保其外观和尺寸符合要求。

8. 成品入库：对于合格的成品，将其安全地存放在指定位置，待分发或发运。

四、安全注意事项1. 严禁在操作过程中穿戴过长的衣物，以防被夹紧；2. 操作时要保持专注，避免分心造成操作失误；3. 在操作台附近严禁乱堆放物品，以免造成绊倒事故；4. 使用金属切割和磨削工具时，必须佩戴防护手套和护目镜；5. 严禁在设备运行时使用带有金属制品的手表、项链等饰品。

五、操作记录1. 在操作过程中，应对每个操作步骤进行记录，包括操作时间、操作人员、设备状态等。

2. 如果发现任何设备故障或操作失误，应立即记录并进行报告。

六、操作完成操作完成后，应按要求完成下列工作：1. 清理操作台和设备；2. 将未使用的物料归还到指定区域；3. 关闭设备，并断开电源；4. 将记录保存到相应的文件中。

铸轧工艺技术规程

铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求操作规连续铸轧工艺技术程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。

1.2 适用范围:本规程适用于水平式连续铸轧工艺技术规程。

2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。

3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。

3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。

3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。

3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。

3.6、按要求进行配料和装炉。

加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。

3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。

3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。

3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉内熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。

铸轧铝的工艺流程

铸轧铝的工艺流程铸轧铝呀，这可是个很有趣的东西呢！咱就来说说它的工艺流程吧。

一、原料准备。

铸轧铝嘛，首先得有铝原料。

这原料可不能随随便便的哦。

得是那种经过精心挑选的铝锭或者铝液。

铝锭呢，要保证它的纯度符合要求，要是纯度不够呀，那后面铸轧出来的铝质量可就没那么好了。

就像咱们做饭，食材要是不新鲜，做出来的饭肯定不好吃一样的道理。

铝液的话，得控制好它的温度和成分，温度不合适的话，在后面的工序里就可能出现各种小麻烦，比如说流动性不好之类的。

二、熔炼。

有了原料之后呢，就开始熔炼啦。

这就像是把各种食材放在锅里煮一样。

把铝原料放到熔炼炉里，然后用高温把它熔化成液态。

这个时候呀，要特别小心温度的控制呢。

温度太高了，铝液可能会过度氧化，就像咱们炒菜火太大，菜容易糊掉一样。

而且呀，还要在熔炼的过程中加入一些添加剂，这些添加剂就像是调料一样，可以改善铝的性能。

比如说加入一些镁元素，可以让铸轧出来的铝更有强度。

三、精炼。

熔炼完了可还没结束哦，接着就是精炼啦。

这一步呢，是为了把铝液里的杂质去掉。

就像咱们淘米，要把沙子啊脏东西都淘掉一样。

精炼的方法有好多种呢，像是吹气精炼法。

就是往铝液里吹入气体，让那些杂质随着气体浮到表面，然后就可以把杂质去除掉啦。

这一步要是做不好，那铸轧出来的铝里面就会有小气孔之类的缺陷，就像咱们的蛋糕里有小气泡，看着就不那么完美啦。

四、除气。

除气也是很重要的一个环节哦。

铝液里要是有气体的话，在铸轧的时候就会产生问题。

这个时候呢，就会用一些特殊的设备和方法把铝液里的气体除掉。

比如说用真空除气的方法，把铝液放在真空环境里，那些气体就会自己跑出来啦。

这就好比咱们给气球放气一样，把那些多余的、不好的东西都弄出去。

五、过滤。

除气之后呢，还有过滤。

这是为了把那些细小的杂质再进一步过滤掉。

就像咱们泡茶的时候用滤网把茶叶渣过滤掉一样。

过滤后的铝液就更加纯净啦，这样铸轧出来的铝质量就更高。

六、铸轧。

前面的工序都做好了，就到了铸轧这一步啦。

铸轧工作规范

铸轧工作规范一、装炉1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。

2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。

3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道，同时不可堵住喷嘴。

4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的废料。

5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。

6、按要求进行配料和装炉。

加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失。

7、当炉料化平后，应向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为2kg/t.Al.二、熔炼炉精炼、扒渣、提气1、炉料添加完毕后进行升温熔炼，熔炼温度控制到750℃～760℃，炉料完全融化后进行搅拌。

2、搅拌要充分，要到边到沿，搅拌操作要平稳，尽可能不破坏熔体表面氧化膜。

3、进行炉前取样，试样要在不同位置共取两个，取样时样勺距炉底约100mm。

4、通过喷粉精炼装置利用氮气将除渣剂均匀的吹入炉内，用量为1.5～2.5kg/T.Al，同时氮气流量不宜过大，以防止铝液剧烈翻腾。

5、精炼时间应不低于10分钟，精炼完静止5～15分钟后及时将表面的浮渣捞出扒净，扒渣时尽可能将铝水控净，以减少铝损失。

6、根据样品分析结果进行配料，配料完成后进行二次取样分析。

7、成份合格后（最终化学分析试样应在流槽内取样），准备进行倒炉，倒炉时熔炼炉内铝水温度合金应控制在740℃～750℃，纯铝应控制在730℃～740℃，倒炉时倒炉时间应不大于30分钟。

三、静止炉精炼扒渣1、倒炉前，静止炉炉膛温度不低于所铸造合金的铸造温度（740℃）。

2、精炼温度应高于所铸造温度上限5℃～10℃。

3、精炼剂用量表：4、精炼时间应在30分钟左右。

5、精炼完静止15～20分钟后，必须将表面浮渣扒干净，然后洒上一层覆盖剂用量为4kg/炉。

四、钛硼丝速度控制根据铸轧机速度进行调节（26.2cm/min～43cm/min）五、在线精炼装置1、准备好符合要求的氮气，纯度99.997% 压力：0.4～0.6Mpa2、氮气入口压力调至0.4～0.6Mpa 空气压力：0.2～0.5Mpa3、氮气流量:4、氮气流量不得超过5m3/h，以避免流量计浮子将流量计打坏。

铸造工艺操作规程范文

铸造工艺操作规程范文第一章总则第一条为了规范铸造工艺的操作过程，保证产品的质量，提高铸造工艺的效率，制定本操作规程。

第二条本操作规程适用于我司铸造车间的各个工种人员，包括操作人员、监工、检验人员等。

第三条所有工作人员必须熟悉并遵守本操作规程，不得随意更改操作步骤，如有违反将承担相应责任。

第四条铸造车间监工负责对工作人员进行培训并监督执行，检验人员负责对产品进行质量检验，必要时可以向管理人员提出改进建议。

第二章人员要求第五条所有铸造工艺操作人员必须具备相关的职业资格证书，并参加过相关的培训。

第六条所有工作人员必须遵守安全操作规程，正确佩戴安全装备，严禁戴项链、手镯等松散物品，不得穿拖鞋进入工作区域。

第七条操作人员必须保持专注，不得在工作中吸烟、喧哗或玩手机等行为。

第八条操作人员在工作中如发现机器设备故障或异常情况，应立即向监工汇报，并停止工作。

第九条检验人员必须具备相关的质量检验知识，能够准确判断产品是否达到标准要求。

第三章原材料准备第十条铸造工艺的原材料包括金属铸造材料、砂型材料、涂料等，所有原材料必须符合相关标准。

第十一条操作人员在使用金属铸造材料之前，必须先检查材料的质量，如发现有裂纹、气孔等缺陷，不得使用。

第十二条操作人员在使用砂型材料时，必须按照指定的比例进行混合，严禁添加水分或其他杂质。

第十三条在涂布涂料之前，必须将产品表面处理干净，确保涂料能够牢固附着。

第四章操作流程第十四条铸造工艺的操作流程包括模具准备、砂型制备、熔炼、浇注、冷却、脱模等步骤。

第十五条在模具准备阶段，操作人员必须检查模具的完好性，如有损坏或缺陷，必须及时修复或更换。

第十六条在砂型制备阶段，操作人员必须按照规定的比例和工艺要求进行砂型的制备，严禁使用过期或受潮的砂型材料。

第十七条在熔炼阶段，操作人员必须保持炉内温度稳定，严禁突然开启或关闭炉门，以免炉体受到冲击而破裂。

第十八条在浇注阶段，操作人员必须保持浇注速度均匀，防止气孔产生，严禁强行浇注过多的金属材料。

铸造工艺操作规程(三篇)

铸造工艺操作规程第一章总则第一条为规范铸造工艺操作，确保生产过程的安全、质量和效益，特制定本规程。

第二条铸造工艺操作规程（以下简称规程）适用于铸造生产过程中的各个环节。

第三条规程的制定主要依据国家相关标准、法律法规和公司内部要求。

第四条违反规程的铸造工艺操作行为，将按照公司相关制度进行处罚，情节严重的将追究责任。

第二章生产准备第五条铸造工艺操作前，必须做好生产准备工作，包括材料准备、设备准备和人员组织。

第六条材料准备应按照工艺要求进行，材料必须符合国家标准和规范。

第七条设备准备应确保设备的正常运行和安全性能，必要时进行维修和保养。

第八条人员组织要合理安排，确保操作人员经过培训和合格考核，具备相关技能和操作经验。

第九条高温和有毒有害物质的准备和处理要合理安排，严格遵守安全操作规程。

第三章铸造工艺操作规程第十条铸造工艺操作过程中必须遵守以下规程：（一）严格按照工艺流程进行操作，严禁擅自更改或跳过工艺步骤。

（二）保持操作区域的整洁、干净，防止杂物进入工艺流程。

（三）确保操作人员穿戴统一的劳动防护用具，如手套、护目镜、防护服等。

（四）严禁无证上岗和酒后操作，操作人员必须保持良好的工作状态。

（五）严格遵守有关火灾预防规定，禁止在操作区域吸烟、使用明火等危险行为。

（六）操作过程中，要及时记录操作参数和异常情况，并向上级汇报。

（七）遵循能耗和环保要求，控制能源消耗，合理利用资源。

第四章质量控制第十一条铸造工艺操作中必须严格执行质量控制措施，确保产品质量符合要求。

第十二条在生产过程中，必须对原材料进行质量检查，严禁使用不合格材料。

第十三条操作人员必须按照质量控制要求，进行操作记录和产品检验，确保产品合格。

第十四条必要时，要进行工艺过程控制，包括温度、时间和速度等参数的调整。

第十五条接受质检部门的监督和检查，按照规定提交样品和资料。

第五章安全保障第十六条在铸造工艺操作过程中，必须严格遵守安全规定，确保安全生产。

第十七条在高温环境操作时，必须做好防火防烫措施，保证操作人员的人身安全。

铸造工艺操作规程范本（2篇）

铸造工艺操作规程范本第一章总则1.1 目的本规程旨在规范铸造工艺操作，确保产品质量，提高工作效率，保障工作人员的安全。

1.2 适用范围本规程适用于铸造工艺操作的各个环节，包括铸造设备的准备和调试、原材料的准备和配制、熔炼和浇注操作、产品的后处理和质量检验等。

1.3 定义1.3.1 铸造设备：指用于铸造工艺操作的各种设备，包括铸造炉、铸型、铸模等。

1.3.2 原材料：指用于铸造工艺操作的各种材料，包括金属、砂型材料、涂料等。

1.3.3 熔炼：指将原材料加热至熔化状态的过程。

1.3.4 浇注：指将熔化的金属注入铸型中的过程。

1.3.5 后处理：指浇注后对产品进行除砂、修整等工艺操作的过程。

1.3.6 质量检验：指对产品进行尺寸、表面质量、材料成分等方面的检验。

第二章铸造设备的准备和调试2.1 设备清洁2.1.1 在开始使用铸造设备之前，必须先对设备进行清洁，包括清除设备上的杂质和残留物。

2.1.2 清洁时应使用适当的清洁剂和工具，注意保护设备表面，避免刮擦或损坏。

2.2 设备检查2.2.1 操作人员在使用铸造设备之前，必须检查设备是否存在损坏或异音现象。

2.2.2 如发现设备有损坏或异常情况，应立即报告主管并进行维修或更换。

2.3 设备调试2.3.1 在使用新设备或更换设备后，应进行设备调试，保证设备正常运转。

2.3.2 调试前，应仔细阅读设备操作手册，按照操作手册的要求进行调试。

第三章原材料的准备和配制3.1 原材料选用3.1.1 铸造工艺操作中使用的原材料应符合产品设计要求和相关标准规定。

3.1.2 原材料的来源应可靠，必须符合环保要求。

3.2 原材料配制3.2.1 铸造工艺操作中的原材料配制应按照工艺要求进行，确保配比准确。

3.2.2 配制时应根据原材料的物性和操作要求，逐步添加，搅拌均匀。

第四章熔炼和浇注操作4.1 熔炼设备操作4.1.1 在进行熔炼操作时，必须注意熔炼设备的安全操作规程，确保操作人员的人身安全。

铸轧工艺流程

铸轧工艺流程铸轧工艺流程指的是将铸造件经过一系列的热处理和机械加工过程，最终得到所需形状和性能的金属产品的工艺流程。

下面将以铸轧钢板的工艺流程为例，详细介绍铸轧工艺流程。

首先，铸轧工艺的第一步是选择合适的原材料。

原材料应具有良好的冶金性能和可锻性，一般选用的是高品质的钢坯。

这些钢坯需要经过化学成分分析和物理性能检验，确保其质量符合要求。

接下来是钢坯的预热处理。

在预热炉中，将钢坯加热至适当的温度，主要目的是消除材料中的内部应力，使钢坯具有更好的可锻性。

然后是铸轧。

铸轧是将预热后的钢坯倒入连续铸造机中，经过连铸机的铸造过程，将其变成连续的铸坯。

在连铸机中，钢坯被连续地浇注成带有一定截面尺寸的铸坯。

接下来是加热处理。

铸坯经过冷却后，会存在着各种缺陷和内应力。

因此，需要将铸坯再次进行加热处理，将其加热至适当的温度，使其内部结构重新组织，并消除缺陷和应力。

然后是轧制。

将加热后的铸坯送入轧机进行轧制。

轧制过程中，铸坯会不断变形，经过多次轧制，逐渐减小截面尺寸，并达到所需的材料性能。

接下来是冷却。

轧制后的铸坯需要进行冷却处理，以使其内部结构得到进一步调整和稳定。

冷却处理通常包括空冷和水冷两个阶段。

空冷是将铸轧件暴露在室温环境中进行自然冷却；水冷是将铸轧件浸入冷却水中进行快速冷却。

然后是去皮和去毛刺。

经过轧制和冷却处理后，铸轧件的表面通常会出现一些不平整和毛刺。

为了提高铸轧件的表面质量，需要对其进行去皮和去毛刺的处理，使其表面光滑。

最后是尺寸修整。

完成以上工序后，铸轧件的外形尺寸可能还需要进行修整。

这通常通过切割、修磨等加工方法来实现。

总结起来，铸轧工艺流程包括原材料选择、预热处理、铸轧、加热处理、轧制、冷却、去皮和去毛刺以及尺寸修整等步骤。

每个步骤都有其特定的要求和目的，通过合理的工艺流程，可以得到满足要求的铸轧产品。