铸轧工艺操作规程

铸轧工艺操作规程

一．铸轧配料工艺操作规程：

1. 本标准适用于氧化铝、冰晶石熔盐电解法生产的铝锭和配制合金用的铝中间合金锭；

2. 所用的原材料和废料不得带有泥土、煤炭、油污、冰雪及雨水等赃物；

3. 三级废料用量不得超过装炉量的5%，不许使用纯铝以外的挤压制品的废料；

4. 镁可直接以金属形式配入成品合金中，其他元素必须以中间合金形式配入；

5. 配料计算时，中间合金加入量按其他化学成分分析单进行计算；

6. AL－Ti－B溜槽加入量在0.01%左右，如没有AL－Ti－B丝，可用AL－Ti 中间合金代替使用，在熔炉倒炉前加入，彻底搅拌，使成分均匀；

7. 用于铝箔坯料的铸轧板，铝钛硼丝必须按AL－3Ti－0.2B加入，其余的为AL －5Ti－1B。

二．熔炼工艺操作规程

1. 装炉

（1）装炉前必须清炉，应将炉墙、炉角、炉底的渣子及其他赃物彻底清净；（2）装炉前必须按配料工艺操作过程的要求检查炉料，未经检查员检查或不符合要求的不准装炉；

（3）装炉顺序：板带箔——废料——铝锭——大块废料——中间合金；

（4）装炉料应尽量一次加入，余料可在第二次加入，但炉料内的中间合金除AL－Ti－B或AL－Ti外，必须在第一次加入。

（5）第一次炉料融化之前，应根据融化情况尽量提早第二次装炉，不能等化成液体后再加料；

（6）备料中有镁时，必须在炉料全部融化扒渣后加入。

2. 熔炼

（1）按燃气熔炼炉安全操作规程要求点火，先明火后燃气，如一次点不着，立即关闭燃气阀，打开空气吹尽炉膛内残余燃气，再进行第二次点火，点燃后检查燃烧情况，调整风量，已达到最佳燃烧；

（2）当炉料已大部分熔化时，可用耙子将液面上的凸包推平或进行轻微搅拌；

（3）炉料全部熔化后，在熔炼温度范围内进行彻底搅拌，时间不能低于10—15分钟，扒渣时，操作要平稳，要先近后远，要扒净，并尽量避免带出金属；（4）熔炼温度范围：纯铝700－760°C，合金720－760°C；

（5）取样：在熔炼温度范围内，用干净的取样勺，在炉子两个炉门的中间，液体宽度和深度的中部舀取试样，试样不得有气孔、夹渣、裂纹；

（6）根据快速分析结果，按合金化学成分标准和铸轧工艺要求调整成分；（7）冲淡要用原铝锭或确知成份和牌号的纯铝一级废料。补料要用中间合金，待炉料全部熔化后进行充分搅拌；

（8）其他情况由当班工艺技术人员决定。

3. 倒炉清炉

（1）当炉料融化完毕，成分均匀，经快速分析合格，温度合格时可倒炉，炉底不平而有剩料时以自然停正流出为准，但合金转组时必须将剩料扒出；

（2）倒炉时熔体温度为735－750°C，强行倒炉例外；

（3）倒炉时静置炉炉膛温度不得低于800°C，静置炉熔体温度不得低于730°C；（4）倒炉时当班人员检查静置炉放流孔处是否通畅，如有堵塞应及时清理扒净，防止跑漏；

（5）生产相同牌号的纯铝合金，在静置炉内尚剩有液体金属时，可以连续倒炉以保证铸轧连续进行；

（6）每一生产周期应进行一次大清炉；

（7）大清炉前，应将金属放平，把炉渣彻底清除，然后撒入10－15kg的粉状熔剂，并将炉温升至800°C以上，用清炉铲把炉角、炉墙、炉底的渣子清除彻底扒出；

（8）生产纯铝时，快速分析结果未还回，且要断流时，可以先倒炉，Fe/Si在静置炉内调整。

三．铸轧工艺操作规程

1. 铸轧前的准备

（1）将所有钎子把按要求缠上石棉绳，表面抹上石棉泥；

（2）所有工具（溜槽、钎子、漏斗）必须彻底干燥，保持清洁无渣；

（3）启动铸轧机，检查机械、电气及水冷却系统，液压系统是否正常，将各个

辊子表面清理干净，必要时要用120－180目砂纸打磨辊面，新换轧辊，辊面必须要经烫辊处理；

（4）启动高压泵，调整压力，调好辊缝，两端辊缝差的调整以保证同板差小于0.03mm为原则；

（5）将静置炉熔体温度调至750－760°C；

（6）供料咀的检查与安装，按铸轧区大小的要求安装到位，咀、辊间隙调至到位，耳、辊间隙调至到位；

（7）启动铸轧机使之反转观察调整情况；

（8）架好溜槽，做到密封完好，严防漏铝，前箱加热到一定温度，测量好正常铸轧时前箱液面的高度（约比辊中心线高10－20mm),堵好前箱与直流道的接口；（9）准备好渣箱、接渣盘、大小渣铲、撬杠等立板工具。

2. 立板过程

（1）操作人员按分工进入岗位，启动铸轧机，使辊面速度达到最大（约1600mm/min以上）；

（2）打开流眼放流烘烫前箱，除气箱底部适当开通氮气，争取用尽量少的铝液烫好前箱；

（3）当前箱熔体温度超过720°C时方可准备跑渣，铸轧轧辊给冷却水，当前箱液面高度超过正常液面20－30mm时方可跑渣，跑渣时调整好液面高度，以防漏铝；

（4）跑渣正常后，当贴附下辊的铝片均匀，咀腔无堵塞现象时开始降速，并随时调整前箱液面高度，当速度降至约1000－1200mm/min时开始立板，立板后适当调整铸轧速度；

（5）出板正常后，加入钛丝，开动喷涂，正常生产；

（6）及时认真填写好记录本，切卷时外径最大不超过规定要求；

（7）铸轧卷堆放前，在卷端面用蜡笔写明合金牌号、炉号、熔次号、卷号、生产班组及质量；

（8）试样的切取：

a.每熔次静置炉内有3－5吨料时，从溜槽内取光谱试样一个做化学成份最终分析（试样表面不允许有夹渣、气孔）；

B.在每卷末尾处切取宽70－80mm一块铸轧板试片，做晶粒度、同板差和穿透气孔检查。

3. 精炼

（1）一般采取CCl4精炼或氮气吹粉精炼，时间：直到反应停止（10－15分钟）；（2）熔炼炉倒炉前精炼一次，倒炉后根据温度静置炉精炼一次，在正常铸轧过程中，静置炉两小时精炼一次，确保铝液含氢量达到标准。

四．铸轧CCl4精炼砖的制备及溶剂管理

1. 精炼采用干燥的硅藻土砖，使用前必须干燥6小时以上；

2. 干燥好的硅藻土砖应直接浸入CCl4熔体中，不得在空气中存放；

3. 使用时应选用沉在底部的砖块，浸泡时间不得少于10小时；

4. 溶剂分覆盖剂和精炼剂两种规格，都是粉粒状，其粒不大于1.5mm；

5. 溶剂的存放位置必须干净、干燥。

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