控制图的应用

ACT
STUDY
ACT
STUDY
2021/3/10
PLAN
DO
ACT
STUDY
3三、改进过程 •改变过程从而更好 理解普通原因变差 •减少普通原因变差
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持续改进及统计过程控制概述之七
控制图：过程控制工具
上控制限
中心限
下控制限
1、收集 收集数据并画在图上 2、控制 根据过程数据计算实验控制限 识别变差的特殊原因并采取措施 3、分析及改进 确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施
+3x
C
x
+ 3x
上控制限UCL
中心线
-3x
下控制限LCL
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产品质量波动及其统计描述
产
定量
连续
计量值
品 质
离散
计数值
计
量
数
特 性
定性
值 计件值
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常规休哈特控制图
数据特征
分布
计量值 正态分布
计 计件值 二项分布
数 值
计点值
规范上限 时间
范围
受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）
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持续改进及统计过程控制概述之六
过程改进循环及过程控制
1一、分析过程
•本过程应做些什么
•会出现什么错误
•达到统计控制状态
•确定能力
PLAN
DO
PLAN
2二、维护过程 •监控过程性能 •查找偏差的特殊 原因并采取措施 DO
• 控制图(Control Chart)：对过程质量特性记录评估， 以监察过程是否处于受控状态的一种统计方法图。
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控制图原理
3原则
• 不论与取值为何，只要上下限距中心值（平均值） 的距离各为3 ，则产品质量特征值落在范围内的为 99.73%。
• 产品质量特征值落在[ -3 ， +3 ]之外的概 率为0.27%，其中单侧的概率分别为0.135%。
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持续改进及统计过程控制概述之一
预防与检测
• 过程控制的需要 • 检测—容忍浪费 • 预防—避免浪费
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持续改进及统计过程控制概述之二
过程控制系统
有反馈的过程控制系统模型
过程的声音
统计方法
人 设备 材料 方法 环境
输入
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我们工作 的方式
重复这三个阶段从而不断改进过程
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持续改进及统计过程控制概述之八
控制图的益处
合理使用控制图能:
• 供正在进行过程控制的操作者使用; • 有利于过程持续稳定、可预测地保持下去; • 提高产品质量、生产能力、降低成本; • 为讨论过程的性能提供共同的语言,为过程分析提供
依据; • 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措
• 系统措施 • 减少变差的普通原因——采用系统的方法(属于持续 改进) • 人员培训、工艺改进、提高设备精度 （管理层解决，解决８５％问题）
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持续改进及统计过程控制概述之五
过程控制和过程能力
满足要求 可接受 不可接受
受控 1类 2类
不受控 3类 4类
简言之，首先应通过检查并消除过程的特殊原因，使 过程处于受控状态，那么其性能是可预测的，这样就可 评定满足顾客期望的能力。
免的影响产品特性不一致的原因。如操作技能、设备精度、工艺方 法、环境条件。
• 变差的特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，
当原因出现时，将造成过程的分布的改变，即特殊的，偶然的，断 续的，可以避免的影响产品特性不一致的原因。如：刀具不一致、 模具不一致，材料不一致，设备故障，人员情绪等。特点：不是始 终作用在每一个零件上，随着时间的推移分布改变。
范围
但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布
范围
范围
范围
分布可以通过以下因素来加以区分
位置
分布宽度
范围 形状
或这些因素的组合
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持续改进及统计过程控制概述之四
局部措施和对系统采取措施
• 局部措施 • 消除变差的特殊原因——局部措施(属于纠正和预防 措施) • 统一刀具、稳定情绪、统一材料、修复设备 （操作者可以解决，解决15％问题）
汽车行业质量体系系列培训教材
统计过程控制 Statistical Process Control
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持续改进及统计过程控制概述
1. 预防与检测 2. 过程控制系统 3. 变差：普通原因及特殊原因 4. 局部措施和对系统采取措施 5. 过程控制和过程能力 6. 过程改进循环及过程控制 7. 控制图：过程控制工具 8. 控制图的益处
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如果仅存在变差的普通原 因，随着时间的推移，过 程的输出形成一个稳定的 分布并可预测。
范围
如果存在变差的特殊原 因，随着时间的推移， 过程的输出不稳定。
范围
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目标值线 预测
时间
目标值线 预测
时间
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过程能力
受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少）
规范下限
资源的融合
产品 或 服务
过程/系统
顾客的声音
输出
顾客
识别不断变化 的需求和期望
4
持续改进及统计过程控制概述之三
变差的普通原因及特殊原因
• 变差：一个数据组对于目标值有不同的差异。
• 变差的普通原因：指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复 的分布作用在过程的许多变差的原因，即常规的、连续的、不可避
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普通原因和特殊原因变差的分析
• 当过程仅存在变差的普通原因时，过程处于受控 状态，这个过程处于稳定过程，产品特性服从正 态分布。
• 当过程存在变差的特殊原因时，这时输出的产品
特性不稳定，过程处于非受控状态或不稳定状态。
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每件产品的尺寸与别的都不同
范围
范围
施或采取系统措施的指南。
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SPC基础
• 大规模生产的出现产生一个突出问题—如何控制大批 量产品质量。英、美等国开始着手研究用统计方法代 替事后检验的质量控制方法。
• 1924年，美国休哈特(W.A.Shewhart)博士提出将3 原理运用于生产过程当中，首创过程控制理论并发表 了控制图法，形成SPC的基础。
• 休哈特正是据此发明了控制图。
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控制图原理
控制图的形成：
个别值的正态分布
• 将正态分布图按逆
时针方向旋转90°， 就是一张典型的控
x 平均值的正态分布
制图—单值控制图。
图中UCL= +3为 上控制限，CL= 为中心线，LCL= -3为下控制限。
- 3x
x
控制图的正态分布