胶件常见缺陷描述
塑胶零件缺陷不良检验大全
塑料件不良缺陷斑蚊(Bloom):在塑料中有添加剂形成成品表面色泽不连续.烧焦(Burn):热分解引起的异色.喷痕( blush):注塑过程中塑料流动引起的异色,常出现在胶道附近.喷痕(Gate blush):胶道周围异色.污痕或斑点(Contaminant or speck):原料不纯净或有异物.流痕(Flow marks):表面出现的条纹或波纹.异色(Discoloration):与原来的颜色或料想的颜色有些不同,颜色不符.撞伤(Gouge):能用手感觉出的刻痕或凹痕光泽不良(Incorrect gloss level):光泽不协调或不正确.雾痕(Haze):在一个其它部分透明的产品上有云状的痕迹.痕迹(Marks):麻点,擦痕,加工痕或其它斑点.麻点(Pit):表面上的小坑合模断差(Parting line flash):合模在线垂直于表面的薄塑料突起.气孔(Porosity):气洞,凹坑凸痕(Protrusion):气泡,肿胀或突起.划伤(Scratches):很浅的沟.缩水(Sink):表面收缩造成的凹陷咬花不均(Texture flaw):咬花上有变异或不均匀空穴(Void):塑料没有完全填充到模穴中.整修欠肉:修理过度造成产品结构不完整.整修划伤:整修后刀在产品表面留下的痕迹.冷胶(冷胶屑):模具上残留的胶屑留到下一模的产品内.粘模:脱模时,部分产品粘在模具上未脱落.产品表面或结构被破坏.崩模:模具结构损坏,造成产品多肉或少肉.尺寸不良:SPC尺寸经专用治具/三次元量测后不符合规格.欠肉:塑料成品不完整,有部分位置欠缺塑料原料而形成缺毛边:塑料成品有多余的塑料薄膜片破裂:成品有裂开的现象起疮(银线):塑料成品的表面有银白色长线条纹变形:塑料成品的形状发生翘曲的现象不能保持平整尺寸不稳定:塑料产品的尺寸不固定,有些变异黑纹:产品的表面有黑色的流痕颜色不均:成品的表面染色不均匀,有不规则的纹路会胶线(Knit/Weld line):由于两股塑料向前流动汇合时,在表面上产生的可目视到的线或痕迹.表面白痕:成品光滑的表面部份地方有白色痕迹,尤其冲击强度高的塑料所制的制品较易发生.MFI值不合格:经过测试MFI数据不符合检验标准上的规格喷漆不良(Paint in-perfection)水痕(Water Spotting):漆膜上的白色区域退色(Faring):颜色变浅纹路(Checking):短又直的线粉沫(Chalking ):来自漆膜上的粉沫缺口(Chipping):喷漆表面漏喷的点裂纹(Cracking):喷漆后裂开的细小的线碰触痕(Marring):表面因接触造成破坏,漆膜过软.皱褶(Wrinkling):许多细小的搓起来的褶子楔形(Wedging):漆面顶部过薄,底部过厚.气泡(Blistering):漆面中有气泡或水滴.粗糙痕(Dry spray):有磨砂感的喷漆面.溢漆(Over-spray):喷漆到不该有漆的地方.雾痕(Hazing):零件上有不协调的光泽.色差(shade of color):与标准颜色相比,颜色有差异.剥落(Peeling):漆未能附着在成品表面流痕(Runs and Sags):漆涂的过厚引起的漆滴.光泽不良(Incorrect gloss level):光泽不协调或不正确.异物污染(Contamination):喷漆面上有灰尘或其它异物.颗粒(particle):喷漆面上有园形异物.毛屑(fiber ):喷漆面上有细长的异物.膜内小空洞(Popping):漆膜里极小的洞.漆薄(Paint too thin):透过漆面产品表面露出来.鱼眼(Fish Eyes):喷漆表面有凹陷或小坑,产品的表面可能暴露出来.斑点(Mottling):在漆膜里的任意不定的位置上有金属片,漆面上有斑点或云状的痕迹.边缘漆厚(Too thick along an edge):尖端处的光泽或颜色不协调,漆涂的过厚.桔皮(Orange peel):涂漆后没有在漆膜还湿的时候亦整平,造成漆面有不平的附着物,表面有可目试到的酒窝或不平坦感觉,但用手摸起来又是光滑的.印刷不良的缺陷:重影(Double print):在印刷的过程中,第一次印刷与第二次印刷有错位.字体不完整(Incomplete Logo):字体的一部份与原稿不符.错位(Miss-registration):印刷的字体没与原件对齐.溢墨(Protrusion):油墨印到了原稿边界以外.墨点(Ink splatter):在原件上有油墨的斑点.墨丝(Ink strings):穿过组件很小的墨迹.掉墨(Voids):印刷面上油墨脱落.针孔(pit): 印刷面上小的漏印区.lens不良缺陷杂质(Inclusions):lens的透明区域不纯净或是异物.污点(Speck):lens透明区有油墨.气泡(Bubbles):lens原料里混有空气.指印(Finger-prints):lens生产过程中因接触造成的油痕或印记.所有其它塑料件和喷漆的不良缺点都可适用于lens.组装不良螺钉反装:螺钉安装时方向颠倒.混装:不同模号的产品装在同一箱内粘胶:将离型纸撕起时连同双面胶一起撕起.漏装物料:该装的物料没有装全装错物料:与指定物料不相符保护模痕迹:镜面上有保护模粘过的雾状痕迹溢胶:胶溢到边界以外电镀不良颗粒/麻点:金属原料不纯净,或有异物,遗留在表面漏镀:表面电镀不全面,露出半成品.百格不过:属于一种功能测试,金属的附着性不过,容易剥落冷热冲击不过:属于一种功能测试,产品耐高低温及高低温冲击性能不过.镀层粗糙:有磨洒感的电镀表面.凹坑:表面不平滑造成凹陷.气泡:电镀液里混有气体.表面起雾:电镀后,产品表面有不协调的光泽.IMD不良尺寸不稳定:塑料产品的尺寸不固定,有些变异.镜面亮点:透明区有亮点.镜面污点:透明区有油墨.移位:薄膜与塑料件未完全重合.薄膜起皱:薄膜覆盖LES后,表面不平整.。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶件常见缺陷及原因分析塑胶件是一种广泛应用于各个领域的制品，如电子、汽车、家电、医疗等行业。
然而，塑胶件在生产过程中很容易出现一些常见缺陷，这些缺陷可能会影响产品的使用性能和质量。
因此，了解这些常见缺陷及其原因是很重要的，可以帮助我们更好地预防和解决这些问题。
下面是几种常见的塑胶件缺陷及其原因分析：1.短射：短射是指在注射成型过程中，塑料材料未能充满模具腔体的情况。
造成短射的原因可能是注射速度过快，或者注射压力不足。
此外，模具设计或制造不当也可能导致短射现象。
2.气泡：气泡是塑胶件表面或内部出现的空腔，对产品的外观和力学性能有很大影响。
气泡的产生通常是由于塑料材料内部存在气体或水分，而在注射成型过程中被加热而膨胀形成。
此外，注射成型机的设定参数不正确，如注射压力或速度过高，也会导致气泡的产生。
3.烧焦：烧焦是指在注射成型过程中，塑料材料出现过热而烧焦的现象。
这通常是由于注射温度过高或注射时间过长造成的。
此外，模具内部温度不均匀，或者模具表面有污染物，也会导致烧焦现象发生。
4.翘曲：翘曲是指塑胶件在成型后出现的形状变形问题，通常是由于塑料材料受到不均匀的冷却而引起的。
这可能是由于注射成型机的冷却系统设计不合理，或注射压力过高导致的。
5.流痕：流痕是指塑胶件表面出现的细长痕迹，通常是由于注射过程中塑料材料的流动受到阻碍而造成的。
这可能是由于注射速度过快，或模具通道设计不合理导致的。
6.缩水：缩水是指塑胶件在成型后出现尺寸缩小的现象。
这可能是由于塑料材料在冷却后收缩所致。
此外，注射成型机的注射温度或冷却时间不合适，也会导致塑胶件尺寸缩水。
针对以上常见缺陷，我们可以采取一些措施来预防和解决这些问题。
首先，合理设计模具，考虑到塑料流动性和冷却效果，以减少缺陷的产生。
其次，在注射成型过程中，选择合适的注射参数，如温度、速度和压力等，以确保塑料材料充满模具腔体。
此外，定期清洗和维护注射成型机和模具，以避免污染物对塑胶件质量的影响。
常用塑胶产品的缺陷及识别
2、与机器相关的可能原因
１)充填太急
2）融胶温度不当
３)射压太低
4）射咀直径太小
5）射咀温度太低
３、与模具相关的可能原因
1)模温太低
2)胶道直径太小
3)胶口位置不当
４）冷胶井不足
5）剧弯剧变厚度
6）顶出受力太大或不均
４、与材料相关的可能原因
１)材料未充分干燥
3.披锋:产品边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位,柱位,孔位,扣位。
4.气泡：产品表面有一与周围颜色不同的泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡;②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。
5.结合线：两股以上的料流融合时在产品表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料汇合处。
4）胶口凝固太早
5）肋太宽
6）包风
7）流动不平衡
4．与材料相关的可能原因
1）材料流动性、收缩性不合
2）掺太多二次料
四、气泡（Voids）
１.现象
成型品内部有空泡,可能是未排出之气体、空气、水气或收缩引起的真空泡。
２.相关的可能原因
1）射出温度太高
2）射出压力太低
３）保压时间太短
４）保压材料不足
5)料管各区温度设定不良
七、翘曲(Warｐａge）
融胶流出模穴（流入分模面或滑块间隙)。
2．融胶在料管时间太长
3）融胶温度太高
4）周期时间太长
5）锁模力不足
3．与模具相关可能原因
1）合模面接触不良(模具破损或合模面平行度不好）
2）模具强度支撑不够
3）排气不良
4）胶道太长
5）模具配件尺寸不精密
塑料件缺陷范文范文
塑料件缺陷范文范文一、引言塑料制品作为一种重要的工业产品，在我们的日常生活中起着不可或缺的作用。
然而，由于生产过程中的一些问题，塑料件往往会出现一些不可避免的缺陷。
本文旨在探讨塑料件常见的缺陷及其产生的原因，并提出相应的解决方案，以期提高塑料件的质量。
二、塑料件的常见缺陷1.表面缺陷：塑料件表面可能出现划痕、气泡、色差等问题，影响其外观质量。
2.尺寸缺陷：塑料件的尺寸可能与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不均匀等问题。
3.结构缺陷：塑料件的结构可能存在开裂、变形等问题，影响其使用寿命和强度。
4.功能缺陷：塑料件可能存在功能性能不良的问题，如阻力过大、泄漏等。
三、塑料件缺陷产生的原因1.材料选择不当：塑料件的材料选择不恰当会导致其性能不稳定，易出现缺陷。
2.模具设计问题：塑料件的模具设计不合理会导致形状、尺寸等方面的缺陷。
3.生产工艺控制不严：生产过程中的温度、压力、速度等参数控制不严谨会导致塑料件出现缺陷。
4.人为操作错误：操作人员的技术水平、经验丰富程度等因素也会对塑料件的质量产生影响。
四、解决塑料件缺陷的方法1.加强材料选择：选择合适的塑料材料，进行材料测试和性能评估，确保材料质量稳定。
2.优化模具设计：通过精确的模具设计，确保塑料件的形状、尺寸等符合要求。
3.强化生产工艺控制：加强对生产过程中的温度、压力、速度等参数的控制，确保塑料件质量稳定。
4.培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其技术水平和责任心，减少人为操作错误的发生。
五、案例分析以汽车塑料件为例，根据上述解决方法，对常见的缺陷进行分析和解决。
1.表面缺陷：选择适合汽车外观要求的塑料材料，完善表面处理工艺，如喷漆、研磨等，修复塑料件表面的划痕和色差。
2.尺寸缺陷：优化模具设计，通过模具参数控制塑料件的尺寸，采用自动化生产流程，减少人为因素对尺寸的影响。
3.结构缺陷：在原材料中添加增强剂，改善塑料件的强度和耐热性，通过模具设计和生产工艺控制，减少自然热应力对塑料件的影响。
塑料件常见缺陷名称及解释
塑料件常见缺陷名称及解释1. 短射:也称之为缺料,不饱料,是指射出的熔融树脂,在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填,而造成不满模的情况.2. 毛边:也称之为溢料,披风.是指熔融材料在流入合模面时,如果有空隙存在,则材料会流入空隙中形成毛边.3. 流痕:也称之为波纹,流纹.是指熔融材料,在射入成型空间时,由于温度下降急冷固化,,造成材料的粘度增高,降低流动性.尤其是在成型品表面,材料的固化速度最快,在受到后续树脂的推动下,会形成以浇口为中心,垂直于射出方向的波纹.4. 缩水:也称之为平面凹陷.是指在成型品表面呈现凹陷的现象.主要原因是材料在冷却因化时,体积收缩引起的.常见于肉厚较厚的部位.5. 银丝:也称之为料花.银痕.是指在成型品表面,于材料流动方向上产生银色的条纹.主要原因是材料干燥不充分,含有水份造成.6. 结合线:也称之为熔接线,合胶线.是指熔融材料在合流的部份,由于流动的树脂前端无法完全合流,所产生的条纹.7. 气泡,空孔:是指在成型品内部产生空隙的现象.对透明的成型品而言,严重影响成型品外观.此现象的主要成因是由于成型品在肉厚部份中心处冷却最慢,所以材料会在中心部产生空孔.另外熔融材料若含有水份或挥发性气体,则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生.8. 翘曲:或称之为弯曲,变形.主要是因为成型品的收缩不均一,而造成成型品内部形成应力,一旦脱模,成型品内部应力松弛就造成形状的改变.9. 裂痕:是指在成型品的表面会产生毛发状的裂纹.形成裂痕的原因大致有三种:A.因为成型品有残留应力或应力变化所致.B,成型品受到外力作用以致产生应力集中所致.C,受化学药品,吸水作用或树脂再生等成型环境影响所致.成型品的残留应力,大都是因为射出太饱,不均匀厚度产生的收缩差异.或脱模时不良的顶出动作造成的.10. 烧焦和黑条:烧焦的现象通常发生在成型品的合模线部位,或是在成型品的最后成形的部位产生.此种现象的产生主要是由于模穴中空气不能顺利排出,而受到射入材料的压缩,此气体压缩将造成大量热能放出,从而使某部位的材料发生烧焦的现象.黑条的现象是由于材料在料筒中的温度过高,在未射出前已有裂解产生.所以在射出成型时,会沿着材料流动方向呈现黑色的条纹.11. 喷痕:或称之为喷流.冷料.是指材料在射出时,从浇口进入模穴中.熔融材料呈曲折的的带状固化现象.所以在成型品的表面会形成蛇行状的流痕.其形成主要原因是由于材料射入模穴时,材料的温度过低或冷却太快,使材料的前端迅速固化.接着受到随后进入的热材料压缩,而造成明显的流动纹路.此种不良现象,在侧面浇口较容易发生.。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
常见塑胶件成型缺陷
本文摘自再生资源回收-变宝网（）常见塑胶件成型缺陷塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
塑料件常见不良
十三、破损/缺口：尤其是对插口不可以有。
破损/缺口
十四、油污：外观件、浅色件特别明显
油污NG！
披锋
毛边
六、多胶：
多胶 NG
七、黑点/异色点：在零件表面有不同的颜色
黑点NG!
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
九、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
十、顶高（顶白）：顶针把零件表面顶起
顶高（顶针印）
十一、顶穿（顶破）： 顶针把零件表面顶出深坑 甚至零件被顶穿破
顶穿
十二、烧焦：通常表面有细微孔状，色泽发暗
品质培训教材
塑胶件的24种常见分
缩水（凹痕） 缩水（凹痕）
二、气纹：塑料件表面明显的光泽差异
气纹
三、缺料：零件不完整
缺料
四、水口(进胶口)不平整： 所有塑料件都有进胶点， 通常高度小于0.1mm
水口不平
五、披锋（毛边）：所有的分型线都会存在， 通常高度小于0.1mm
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
塑胶件常见缺陷
一.塑膠注塑件一般出現的問題:1.粘模(扯模):制品的柱筋及細小多型腔件,在脫模後未能脫模而粘附在模具相應位置;通常因成型壓力偏大,或模具局部粗糙等因素導致.2.走不齊(填充不足):制品結構與所設計的形狀結構不符,局部膠位不滿足,短少,塑件未能完全充滿.通常產生於制品的柱,孔或薄膠位以及離入水口較遠部位,因成型壓力不夠,模濕不足,骨位過薄,局部有油或排氣不夠(困氣)導致膠位不能填充滿.3.多膠:制品結構與所設計的形狀結構不符,局部多出膠位,或塑件表面有點狀物,四周凹陷中間击起,指甲可感覺到,通常由模具成型面碰,崩缺,損傷及細小型芯頂針移位或斷掉導致.4.縮水:制品表面因成型時,冷卻硬化收縮,產生的肉眼可見凹坑或窩狀現象稱為縮水.制品結構的較厚膠位,如骨位,柱位等對應表面,因成型壓力不足,保壓及射膠時間偏短,或模溫偏高,而導致因局部收縮偏大成而造成.、5.夾水紋(熔接痕):熔膠在模腔內流動中分流後再匯合時不充分,不能完全熔合,冷卻後在塑件表面形成的線狀痕跡和線裝熔接縫.因模溫偏低,料溫偏低,制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流動性不好等都會導致夾水紋產生.溫度及困氣也對其有最大影響.6.烘xx(光影):制品厚薄膠位在熔膠流動時受阻改變方向而形成的光澤不一致現象.通常在水口周圍,塑件表面呈光澤度不夠,顏色灰蒙.制品結構的薄膠位,止口位,扣位與周圍過渡斷差明顯,原料流動性溫差,成型料溫.模溫偏低或射膠壓力速度太大,模具排氣不良,啤塑壓力過高皆易產生烘印.7.披鋒(xx邊):制品的邊,棱,孔,柱端等模具型腔內所有分模線,鑲塊及頂針位相對應位成型後產生較薄的膠料,稱為披鋒,有刺手感覺.合模線,鑲件頂針及活動碰撞位產生較大間隙或成型壓力太大,模具日久磨損,而鎖模不緊,鎖模力不足時易導致披鋒產生.8.氣紋:在入水口位,走膠盡頭及翻水位(在較高寬大骨筋位走膠需改變方向)對應表面形成的與周圍顏色暗,朦的現象.通常因成型射膠速度太大或太小,壓力偏小及模溫偏低,料溫太高導致.9.困氣:制品成型之流程盡頭位置出現的因氣蝕而發亮的現象.模具排氣結構不足,原材料含低分子成分或水分較多,料溫模溫偏高而導致成型時,氣體無法及時排除模腔被壓縮對制品表面造成鋟蝕.10.燒焦:制品表面呈灰白,黃,橙色條狀變色痕跡.通常因困氣或流道,射嘴,料筒有尖銳傷痕位,熔膠在高速流動時受剪切而降解變色,呈燒焦狀.11.混色:制品表面旦線團塊狀與周圍顏色不一致,顏色不均的現象.通常出現在口澆口附近,熔合部位或整個塑件上.原材料和色粉含雜料,或混和不充分,塑化不良導致制品表面顏色不均勻,彩色顏件最容易形成,也與料筒清潔或背壓有關.12.發白:制品水口有脫模時爆裂,發白或不規則斷裂.因成型壓力大,射膠(保壓)(冷卻)時間太長或頂出太快(頂針分佈不合理),水口不光滑等原因導致脫模時水口受力偏大而發生不良,主要發生在透明制品,使用較脆膠料(如PS,PMMA等料).13.水口加工不良:制品水口被剪除偏高,偏低,白化變形,熱剪後卷起及漏加工等.因加工方法不合理,或加工工具不合適,加工不認真,導致水口位加工不合要求,影響外觀或裝配.14.鋸齒邊:加工部位被加工太多或加工面不平滑,因加工方法,工具或人為因素而導致.15.麻點:制品光滑表面出現的細小密集點狀击起,模糊不清晰,指圍感覺不到,稱為麻點.因材料內含有的輔助劑(如防火PC料的陰燃劑),或成型工藝不合理而導致,或原料本身或熔料不好引起.16.拖傷:制品的側邊,孔等位置在脫模時被拖成的痕跡,因制品側邊,孔等位置脫模斜度不夠,蝕紋偏粗或脫出受力偏大導致.17.拖花:出模後造成損傷.通常出現在邊角位上,可能因出模角度與紋路有問題引起.18.拖白:制品的側邊,柱孔等位脫模時產生的發白現象.因制品的側邊,柱孔等位脫模斜度不夠,蝕紋偏粗局部不夠光滑,而導致脫出受力偏大導致.19.頂白:頂針位在脫模頂出時,使對應表面出現發白痕跡或清晰白印,向上击起.因頂針分佈不合理,頂針位結構偏薄.模具頂針過少,或頂出太快,冷卻時間不足,而導致頂傷制品.20.拖絲:水口脫出時,從射嘴拖出的絲狀物未被清除而被成型粘復到焉一制品的表面,呈絲線狀或線狀痕,稱拖絲.因射嘴溫度偏高,或模溫不當,或防流涎裝置不良,或成型工藝不合理導致.21.冷膠:與制品整體膠料未完全融合,有清晰分界線的團塊狀的現象.因模具流道及射嘴等位在上啤時溢出或斷裂遺留的未清除冷膠被成型到下一啤制品外表面所致.22.料花:制品表面細小不規則的冷膠料,稱料花.因模具流道和型腔內遺留有上一啤脫模時的細小碎膠料被成型到下一啤制品上所致.23.氣泡:塑料在充模過程中受到氣體的干擾而在制品表面上呈現中空狀击起,或透明制品膠位內中空泡狀.由塑膠原料水分含量偏大,低分子產物含量偏大,料溫偏高,或背壓不夠,成型工藝不合理,冷卻時間不足等原因造成.24.油漬:制品上附著有模具上的油跡(防銹油,頂針油,或黃油等).在塑件表面呈不規則痕跡,影響塑件光澤度.模具結構位用油太多,清除不夠干凈導致表面產生的斑點狀發亮現狀,稱為油點.頂針及行位,導柱部位用油較多,運動時滴落到模腔內.25.手指印:制品表面有手指印跡.因手指有油污,汗漬而手指接觸到制品表面而產生的印跡.26.膠漬:制品蝕紋部位不規則光亮痕,光滑面呈霧狀,麻點狀不光亮現象.模具表面被細微膠粉遮蓋或被低分子產物遮蔽,而導致制品表面不能清晰表現設計的狀態.27.黑點(雜質點):制品表面的呈不同於制品顏色的點,線狀異物,因原材料,色粉內有異物,或環境中的雜質及模具活動部分損傷的金屬等吸附到模具型腔,而成型到制品表面所致.28.衝紋(流紋):制品表面沿流動(填充)方向呈現的蛇形或放射狀的紋路,呈花紋狀流痕,清晰可見,指圍感覺不到,稱衝紋.因模溫太低或太高,射速過低,或射速過快,半凝固料受到熱熔料推擠而導致.白色件最容易產生.二.塑膠組件一般容易出現的問題:1.尺寸不符:制品尺寸超出圖紙或規定的控制尺寸範圍.因成型時壓力偏大偏小,射膠時間偏長偏短或模具局部鑲件及活動結構位鬆動等原因造成.2.偏位(shift):一般指螺絲柱,孔位等偏離中心,嚴重者會破裂.3.裝配鬆緊:相關制品在組裝時,偏鬆偏緊,影響到產品的使用功能效果或造成生產線裝配困難.因相關制品尺寸超差或結構位不良導致.4.裝配間隙大:相關制品在組裝後,在邊或角位產生間隙(通常以不大0.2mm為合格).因相應制品變形或尺寸超差及局部缺陷導致.5.裝配刮手(段差或錯位):相關制品在組裝後,邊或角位單獨移出,形成斷面差,觸摸刮手.(通常以不大0.2mm為合格)6.裝配卡鍵(JAM KEY):字鈕鍵組裝到相應鈕孔位,字鈕鍵不能順暢按設計功能作回復運動.字鈕孔位有披鋒或尺寸大,按鈕鍵偏大偏小或高度低等原因導致.7.機身不平(變形):相應制品組裝後在自然放置時,機身底部不平(通常以不大於0.2mm腳不平為合格).相關制品因為尺寸超差,扣位不合,收螺絲不平衡,成型及包裝導致扭曲變形而造成.8.虛扣(扣位高低):相關組合件,組裝後扣位未扣實,用手掰開或跌落震機試驗,扣位會張開形成明顯間隙.扣位尺寸超差或整件尺寸超差(模具成型扣位部分鑲件或行位鬆動變形)導致.9.柱爆(xx):柱孔在打螺絲時被打爆裂或發白,或按規定次數重復打螺絲時收不緊(不能受力),柱孔直徑或深度不符,或所用原料機械性能不夠,成型時料溫偏高使機械性能降低而導致.三.塑膠成品一般容易出現的問題:1.噴涂類:(1)塑膠顏色不符:制品外表顏色或蝕紋效果與樣板不一樣(超出一PantoneNo為顏色不符).通常因色粉(色種)配比,原料的底色,料溫的高低造成.(2)顏色不符:噴涂後制品表面顏色不同於樣板或規定的顏色.(通常以一個PantoneNo為標準,超出為不合格).歷為所用油墨色與塑膠件顏色不同,或噴涂層偏厚偏薄導致色差.(3)位置不符:規定噴油的部分未噴或不需噴油的部位被噴上油墨.不明確要求或噴涂工具和程序不合適而導致.(4)粗糙:制品表面噴油層手感不光滑,因噴槍調節不合適,噴涂距離偏近或油墨不符造成.(5)蜂窩點:制品表面噴油層有密集凹陷坑點狀痕.因噴涂方式及噴槍調節不當導致.(6)啞色:指制品表面噴油層不夠光亮,色澤偏暗偏朦.油墨配比不當或噴涂時間距離偏遠或偏近導致.(7)光亮:制品表面噴油層光滑,返光耀眼(通常以樣板程度為標準控制).因油墨配比不當或噴涂層太厚造成.(8)砂紙痕:制品表面噴油層呈現的塊狀條形痕跡.對噴油部位不良缺陷用砂紙加工時,砂紙偏粗,或加工力度偏大導致.(9)有塵:制品表面噴油層呈現,點線狀明顯击起.因制品暴露在環境中時間偏長,環境不夠干凈,油墨不夠純凈而導致.(10)污糟：指制品表面噴油層有不可擦拭清除的髒物，噴槍用壓縮空氣水分含量大，制品表面髒未清除干淨等因素導致噴油後的污糟。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法塑胶件是广泛应用于各个领域的一种重要工程材料，但由于其加工过程的特殊性，常常会出现各种缺陷。
这些缺陷可能会影响塑胶件的外观、性能甚至是功能，因此怎样解决塑胶件的缺陷成为了一个非常重要的问题。
本文将探讨塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法。
1.短射：短射是指塑胶件注射模具中未填满的部分。
造成短射的原因主要有以下几点：(1)注射速度过快，导致塑料未来得及填满模具空腔；(2)熔融温度过低，导致塑料的流动性差；(3)模腔设计不合理，导致塑料流动受阻。
解决办法：(1)调整注射速度，控制在合适范围内；(2)调整熔融温度，确保塑料具有良好的流动性；(3)优化模腔设计，提高塑料的填充性能。
2.热流痕：热流痕是指在填充过程中，由于塑料的流动速度不一致或受到障碍物干扰而造成的痕迹。
产生原因：(1)注射速度过快导致塑料流动速度不均匀；(2)模具设计不合理，导致流道阻力较大；(3)模具表面存在污物或磨损，阻碍流动。
(1)调整注射速度，确保塑料流动速度均匀；(2)优化模具设计，减小流道阻力；(3)定期保养模具，确保模具表面光洁无污物。
3.翘曲：翘曲是指塑胶件在冷却过程中由于收缩不均匀而造成的扭曲变形。
产生原因：(1)注射过程中温度分布不均匀，导致冷却速度不均匀；(2)部分材料的收缩率较大，造成不均匀收缩；(3)模具设计不合理，导致冷却不均匀。
解决办法：(1)控制注射过程中的温度分布，确保全面均匀冷却；(2)使用收缩率较小的材料；(3)优化模具设计，确保冷却均匀。
4.气泡：气泡是塑胶件内部或表面存在的气体囊状物。
产生原因：(1)注射过程中，塑料因挤压和高温导致内部气体产生；(2)注射过程中，未充分排除空气导致气泡残留；(3)塑料材料含有挥发性成分，造成气泡。
(1)调整注射过程中的温度和压力，减少气体产生；(2)注射过程中加入真空排气步骤，充分排除空气；(3)选择不含挥发性成分的塑料材料。
5.纹痕：纹痕是塑胶件表面存在的细微沟纹。
塑胶产品常见缺陷概述
修伤（Over Cut)
--产品的边缘部位被削 的凹凸不平。
➢ 操作工操作不当造成。 ➢ 缺少相关的培训。
飞边（Flash)
-- 即产品分型面边缘 出现的毛边。
➢ 模具老化。 ➢ 注射压力过高。 ➢ 机器锁模力不够。 ➢ 注射压力过高。 ➢ 调整准确模具的结合
面等部位。 ➢ 模具排气不良。
撞伤（Dented)
执行这一措施需要多少钱？
二、应用PDCA循环
改善（Act)
●下一次如何提高？
计划（Plan）
●做什么？ ●目标是什么？（SMART）
●怎么做？ ●程序和方法？
检讨 执行 （Check)
（Do）
●执行的情况怎么样？ ●做我们计划好的。
持续改进,阶梯上升
AP CD
AP CD
大环套小环
AP AP
CD CD
•
7、最具挑战性的挑战莫过于提升自我 。。20 21年3 月上午8 时24分 21.3.27 08:24 March 27, 2021
•
8、业余生活要有意义，不要越轨。20 21年3 月27日 星期六8 时24分 24秒08 :24:242 7 March 2021
•
9、一个人即使已登上顶峰，也仍要自 强不息 。上午 8时24 分24秒 上午8时 24分08 :24:242 1.3.27
Байду номын сангаас
• 10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。3/27/2
021 8:24:24 AM08:24:242021/3/27
• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。3/27/2
谢 谢 大 家 021 8:24 AM3/27/2021 8:24 AM21.3.2721.3.27
塑胶件常见缺陷分析
塑胶件常见缺陷分析：１．翘曲变形：注塑过程中结结晶高分子沿流动方向、取向，导致流动方向与垂直于流动方向收宿不一。
２．熔接痕:由于模具采用多浇口结构,在模具中流动的熔体渐冷后汇合时产生熔接痕。
３．收缩凹陷：由于制品存在加强筋，因壁厚不均而导致收缩不匀的结果。
以上缺陷改善：１．料温：提高料温有利于塑化并降低熔体粘度及流动阻力，浇口冻结速度减缓补宿作用增大（收宿率减小），同时料温升高后，料流前端温度也会相应升高，有利于减轻熔接痕。
２．模温：提高模温可改善充模情况，减轻熔接痕，３．注射压力：注射压力大，制品产生的负收宿，负收宿与其他收宿抵消，降低制品收宿，还可提高熔接痕强度，但注塑压力过大，成型后因制品收宿不一而产生收宿翘曲。
４．增压力和保压力影响：增压既压实阶段，增压力应略低于注射压力，时间较短，保压力大，可增加补料量，从而减少了收宿凹陷，但也使制品残余应力增大，因此为改善制品质量应采用分段逐级下降的保压力。
５．注射速度（时间）影响：合理提高注射速度，缩段注射时间，料流汇合处温度将明显升高，熔接痕相应减轻，但一方面注射速度提高，收缩率增大，另一方面注射速度过大，模腔内气体来不及排出，反而会加强熔接痕，严重会灼伤制品。
６．保压时间影响。
７．冷却时间影响：冷却时间越长，收缩率越小，变形越小。
８．浇口和喷嘴孔：增多和增大浇口和喷嘴孔，制品的增压力和保压力补缩作用明显加强，收缩凹陷减少，熔接痕明显减轻。
９．加强筋：使加强筋转角处壁厚过渡均匀，可减小收缩不均匀，减轻收缩凹陷。
１０．精确度控制模温：１１．顶出及排气：采用二次顶出，即先用适当气压，通过气动将制品吹出凸模，然后液压顶出制品，用机械手自动取件，在制品产生熔接痕处，开设排气槽，可减轻熔接痕。
１２．蛇流纹：当浇口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速度很高，熔体流动变成不稳定的射流流动时，前面的射流已凝固，后面的流动熔体充满模腔，在制品表面上就像一条蛇，解决措施是：1）改变工艺条件，降低注射速度，逐渐消除射流效应，提高模温和熔体温度。
橡胶件常见不良
橡胶件常见不良1. 引言本文档旨在描述橡胶件的常见不良情况，并提供相应的解决方法。
以下是一些常见的橡胶件不良情况及其原因分析和处理建议。
2. 不良情况及处理方法2.1 裂纹原因分析- 橡胶件在使用过程中可能会因应力集中或过度加载而产生裂纹。
- 温度变化和化学物质导致的老化也可能导致橡胶件出现裂纹。
处理建议- 定期检查橡胶件，特别是负责在高温或有腐蚀性物质环境下运行的橡胶件。
- 清洁和保养橡胶件，使用适当的润滑剂以减少应力集中。
- 避免橡胶件长时间暴露在极端温度或化学物质环境下。
2.2 膨胀原因分析- 橡胶件膨胀可能是由于温度变化或化学反应导致橡胶材料发生变化。
- 不适当的橡胶配方或制造过程可能导致橡胶膨胀。
处理建议- 选择适当的橡胶材料和配方，避免使用容易发生膨胀的橡胶。
- 进行温度和化学品兼容性测试，在使用之前确认橡胶件能够适应预期的工作条件。
2.3 粘连原因分析- 橡胶件粘连可能是由于不良的制造过程，如使用不当的粘接剂或工艺参数不合适而导致的。
- 化学反应或外界环境因素也可能导致橡胶件粘连。
处理建议- 优化橡胶件的制造工艺，确保使用合适的粘接剂和正确的工艺参数。
- 避免橡胶件长时间暴露在含有粘接剂的环境中，避免化学反应导致粘连。
3. 总结橡胶件常见不良情况包括裂纹、膨胀和粘连。
通过定期检查、保养和合适的制造工艺，可以有效预防和处理这些不良情况。
对于橡胶件的选择，应根据工作条件和环境因素选择合适的材料和配方。
橡胶制品常见缺陷及解决方法
橡胶制品常见缺陷及解决方法橡胶制品是一种广泛应用于各个行业的重要材料，如轮胎、密封件、管道等等。
然而，由于橡胶材料的特殊性质，常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用寿命。
本文将介绍几种常见的橡胶制品缺陷及解决方法。
一、气泡气泡是橡胶制品中常见的缺陷之一、气泡的形成可能是由于在橡胶混炼过程中，未能充分混炼，导致未挥发的气体被包裹在橡胶制品中。
气泡会影响橡胶制品的力学性能和密封性能。
解决方法：1.确保橡胶混炼过程中充分混炼，将气体挥发掉。
2.控制橡胶制品的成型压力和温度，避免气泡的产生。
3.采用真空热压成型技术，可以显著减少气泡的产生。
二、硫化不良硫化是橡胶制品加工中非常重要的一步，可以使橡胶获得较好的力学性能。
但有时会出现硫化不良的情况，导致橡胶制品质量下降。
解决方法：1.确保硫化时间和温度正确，避免过度或不足硫化。
2.确保硫化剂的种类和用量正确，避免硫化剂过多或不足。
3.硫化时应进行合理的压力控制，避免出现不均匀硫化的情况。
三、老化橡胶制品长期暴露在空气、阳光、高温等环境中，容易发生老化，导致橡胶硬化、变脆，甚至出现裂纹和断裂。
解决方法：1.可添加适当的防老剂，延缓橡胶的老化过程。
2.储存橡胶制品时，应避免阳光直射和高温环境，保持通风干燥。
3.定期检查橡胶制品的老化情况，及时更换老化严重的橡胶制品。
四、变形橡胶制品在使用过程中，由于受到压力、重物等外力作用，容易发生变形，影响其正常功能和使用寿命。
解决方法：1.选择合适的橡胶材料和硬度，以满足橡胶制品的使用要求。
2.加强橡胶制品的结构设计，增加支撑和加强材料，提高抗变形能力。
3.对于长期受压变形的橡胶制品，可以采用预压技术，减少变形。
五、杂质橡胶制品在生产过程中，容易受到灰尘、油污等杂质的污染，导致橡胶制品质量下降。
解决方法：1.加强生产过程的卫生管理，保持生产环境的清洁。
2.采用过滤设备，尽量减少杂质污染。
3.对生产用的原料进行检测，确保原材料的质量符合要求。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面塑胶件常见缺陷1．塑胶成品缺陷粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。
缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。
多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。
通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。
缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。
制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。
夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。
烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。
制品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶件常见缺陷及原因分析本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面塑胶件常见缺陷1．塑胶成品缺陷粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。
缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。
多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。
通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。
缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。
制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。
夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。
烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
胶件常见缺陷描述
1．披峰：合模界面挤出树脂。
常常是由料温过高，射出压力太高或模具不良所造成的。
2．走胶不齐（不够胶）：模糟射料不中致使射出不良，塑胶件成形不全，压力低，射胶
不足所致。
3．缩水：表面凹痕，常见于胶位厚的地方。
是由于射出压力胶量不足，射胶时间不够，
模温过高所致。
4．夹水纹：两股以上分流汇合点上生成的发状细线。
常由料温低、困气或有碰穿位所造
成。
5．混色：色粉混合或熔融不均所致，使局部颜色与周围颜色不一致。
6．料花：物料流向之银条。
由射速太快、排气不良、料内水份或混料不一所造成。
7．模花：塑胶件表面（常见于光面）有花痕（每啤货都有）。
常常是模表面被轻微划伤。
需将模具交给模房省模刨光。
8．气泡：制成品内中空有空气。
夹气、排气不良所造成的。
9．0黑点：塑胶件胶体中出现黑色斑点。
是原料，色粉中有杂质或料筒未清洗干净所致。
10．划花（擦花）：表面伤痕。
是由于货物在拿送或搬运过程中被硬件损伤。
11．胶屎：塑胶件表面局部无光泽，与周围不一致。
是由于模上有冷胶，需省模。
12．拖胶：胶被拖起，是由于模上有擦花、拖模不顺或调机各级压力不协调所致。
13．气影：塑胶件表面有雾状痕迹。
常出现在水口附近。
是由于压力小或速度快所造成。
14．多胶：塑胶件局部多一些胶，凸起。
是由于模具某处少一点、有凹陷或断针、爆裂所致。
15．反光：整个表面或局部发亮。
与混料、熔胶、走胶路线有关。
16．焦纹：塑胶件表面（常见于光面）出现象指纹一样细纹。
常由于模上有纹，或各级压力不协调所致。
17．波浪纹：塑胶的边缘产生象波浪一样的波纹。
常于模具表面有轻微损伤。
18．拉白、顶白：由于机械外力作用使胶体发白。
常由于压力过大所造成的。
19．沙孔：塑胶件表面粗糙不平。
常由于模具表面不平，不够光滑，或料的质量较差。
20．油迹：塑胶件表面有油污。
影响外观及丝印。
常由打油而形成的，需擦净。
21．色偏白：所啤货色比样办浅。
即比标准色浅。
常由于色粉量偏少或温度太低所致。
22．色偏黄：所啤货色比样办深。
即比标准色深。
常由于色粉量偏多或温度太高所致。
23．变形：所啤的塑胶件平面不平或与所配的部件相装配不合适，常常是由于啤得太快，注塑速度太快、冷却时间太短所造成，或是啤工取下啤件时用力方向不当所致，或模具故障。