压缩机使用说明书

压缩机使用说明书
1.概述
2.主要性能参数
3.各系统说明
4.主机主要部件和机组辅助设备说明
5.安装说明
6.压缩机的拆卸与装配
7.压缩机的主要装配间隙
8.压缩机的运转和操作
9.压缩机的计划检修
10.压缩机常见故障及处理方法
11.压缩机的油封和启封
12.备件清单
13.专用工具
14.整体导向环热套规程
1.概述
ZW－64/35型氧气压缩机为立式、四级四列、双作用、水冷却、无润滑、活塞式氧气压缩机。

可用于大中型空分设备和石油化工等其它工业部门。

该机主要特点为：
a.结构紧凑、占地面积小、重量轻。

b.动力平衡性好、运转平稳可靠。

c.振动和噪音小。

d.运行经济性好。

e.导向环、活塞环、填料磨损均匀、寿命长。

f.外形美观。

2.主要参数
型式立式、四级四列、双作用、无润滑活塞式
压缩机介质氧气（Φ＝0）
排气量标准状态3600m3/h
吸入状态64m3/min 大气压力0.09MPa
进气压力0.015MPa
排气压力 3.5MPa
进气温度30℃
排气温度冷却前≤160℃
冷却后≤38℃轴功率635kW
转速420r/min
行程240mm
名义活塞力120kN
压缩机缸径
一级Ф710
二级Ф450
三级Ф280
四级Ф240润滑油牌号68＃机械油
润滑油一次充填量400L
冷却水进水温度≤32℃
冷却水总耗量100t/h
主机重量15800㎏
机组总重量33500㎏
主机外形尺寸320cm×132cm×330cm 机组占地面积（长×宽）8m×7m
电型号Y630－14型异步电动机功率710kW
动机电压6kV
转速417r/min
3.各系统说明
请参阅6235LC流程图
3.1 气体系统
低压氧气，经吸入滤清器过滤，再经各级压缩及冷却后，送入后装置。

具体走向如下：
吸入滤清器→一级气缸压缩→一级排气缓冲器→一级换热器→二级吸气缓冲器→二级气缸压缩→二级排气缓冲器→二级换热器→三级进气缓冲器→三级气缸压缩→三级排气缓冲器→三级换热器→四级进气缓冲器→四级气缸压缩→四级排气缓冲器→后续装置。

四级排气缓冲器后设有排气截止阀及放空阀，放空阀为气体紧急放空、吹除及试车用。

3.2冷却系统
通往一台压缩机组（主机和各换热器）的冷却水来自一根上水总管。

然后由进水总管分七条支管分别连接各级气缸和各换热器进水口。

其中DN50支管三条，分别接到各换热器进水口；DN40支管一条，接油冷却器进水口；DN32支管二条，分别接到一、四级气缸和二、三级进水口；DN15支管一支，接四级填函进水口。

各排水管管径分别与各自对应的进水管管径相同，各级排水管上均设有测温装置，各进水管和各排水管用的地沟均由用户根据需要和现场位置自行设计，冷却水管全部采用钢管。

3.3润滑油系统
由于导向环、活塞环和填料采用自润滑材料，因此气缸不需要注油润滑，只需润滑其它运动部件，该任务由本机组的齿轮油泵来完成。

润滑油循环路线为：曲轴箱→粗滤油器（曲轴箱内）→齿轮油泵→油冷却器→细滤油器→进油总管→各主轴瓦→连杆大头瓦→连杆小头衬套→十字头销→曲轴箱。

润滑油采用68＃机械油。

曲轴箱上设一油面镜，上面标有最高和最低油位线，油面应在其间。

润滑油应定期更换。

3.4仪控系统
ZW－64/35型氧气压缩机的仪控采用就地集中和DCS控制系统，除设置的就地仪表外，其它主要参数均集中于就地仪表盘和DCS控制系统。

操作人员必须认真监视运行参数，时刻了解压缩机运行状态。

3.5安全系统
为确保压缩机的正常运转，本机除设置有仪表控制系统报警、停车联锁装置外，各级还设置了安全阀。

报警和连锁值可参阅6235LC流程图。

安全阀开启压力见下表：
级别型号与规格开启压力（MPa）进出口管径
1 A42Y－16P DN80 0.25 DN80/DN100
2 A42Y－16P DN50 0.85 DN50/DN65
3 A42Y－40P DN40 2.2 DN40/DN50
4 A42Y－40P DN40 3.8 DN40/DN50
4.主机主要部件和机组辅助设备说明
4.1 机身
机身主要由曲轴箱、机身体及十字头导筒组成。

各部分均由优质灰铸铁铸造加工而成。

曲轴箱内有三个轴承座，分别装有可以调换的主轴瓦。

十字头导筒装在机身体上，其内孔磨损后可以调换或者调转180o继续使用。

4.2曲轴
曲轴为四拐整体式，由高强度球墨铸铁铸造加工而成，采用空芯结构及合理的曲臂外形，具有强度高、耐磨损、寿命长、重量轻、不平衡惯性力小等优点。

4.3连杆
连杆用高强度球墨铸铁铸造加工而成。

大头采用剖分结构，大头盖与连杆
使用螺栓连接，并设有防松装置。

大头带可拆换的巴氏合金大头瓦、小头带锡铅青铜衬套、连杆体中钻有供油用油孔。

4.4十字头
十字头由十字头体、十字头销、活塞杆螺母套等组成，十字头体由球墨铸铁制造，外圆摩擦面浇注巴氏合金。

十字头销采用浮动式，活塞杆通过螺母、螺套与十字头联结，气缸内活塞上下止点的死隙，就是由由该处的螺纹来调节的。

该处设有设有防松装置。

4.5联轴器
联轴器由飞轮和半联轴器组成，用来联结压缩机曲轴与电动机轴。

飞轮和半联轴器均由灰铸铁制成，两部分由螺栓联结。

为了保证压缩机曲轴和电动机轴同心，螺栓采用胶制成。

飞轮外侧钻有数孔，用来盘车。

4.6气缸
本机一、二和三级气缸为双作用铸铁气缸，四级气缸为单作用铸铁气缸，由缸体、缸头、阀罩和阀盖等零件组成。

气阀配置在缸体侧面，缸体和缸头有冷却水套，冷却气缸、气阀和填函。

4.7活塞
本机一、二和三级活塞体均由铝合金制成，四级活塞体由铸造铜合金制成。

活塞杆材料为不锈钢，表面经高频淬火，具有高耐磨性能，活塞杆与十字头螺纹联接，转动活塞杆即可调整活塞上下死隙。

4.8填函
各级填函结构基本相同，由七盒组成。

靠近气缸的一盒由铸造铜合金密封盒、装在盒内的均压圈组成。

其余每盒均由铸造铜合金密封盒、装在盒内的三、六瓣密封圈和紧箍在密封圈外缘的弹簧组成。

各填料盒、填函座和填料压盖用两个M8的螺钉连接在一起，然后再整体固定到气缸上，这样便于安装和拆卸。

四级填料函加有冷却水套，需接入冷却水冷却。

安装时应该注意：
a.彻底除净各密封圈毛刺，并用四氯化碳清洗干净。

b.将密封圈套在Φ70h6圆柱上（或活塞杆上）作轴向漏光检查，除切口
处外，各贴合面均不应漏光，否则不予采用（允许小修）。

c.同一密封盒内，三瓣密封圈应装在靠近气缸一侧。

4.9刮油器
刮油器主要由刮油器体、刮油环、密封圈、弹簧、压盖等零件组成。

刮油环和密封圈用弹簧箍住，从而使之抱紧活塞杆。

使用前，刮油环需进行，保证与活塞杆很好贴合，以刮净活塞杆上沾附的润滑油，防止润滑油进入填函和气缸中。

装拆刮油环时应注意：
a.刮油环应彻底清除毛刺，但刃口应保持尖锐，拆装时应注意切勿碰伤，以免影响刮油效果。

b.刮油环和密封圈在安装前必须套在Φ70±0.05圆柱（或活塞杆）上作漏光检查，除切口处外，各贴合面皆不应漏光，否则不予采用（允许小修）。

c.同一刮油环上的厚度差不应大于0.03mm。

d.各环向间隙应保持在图纸要求的范围之内。

4.10 气阀
本机采用不锈钢双重缓冲型网状气阀。

一、二级气缸上下压缩腔各配置有两个进气阀和两个排气阀，三级气缸上下压缩腔各配置一个进气阀和一个排气阀。

气阀主要由阀座、升程限制器、阀片、缓冲片和弹簧组成。

这种气阀有启闭及时、迅速、阀片对阀座冲击小、使用寿命长、安全可靠等优点。

4.11油站
本机设有单独的油站，由齿轮油泵进行压力强制循环润滑。

主油泵带在曲轴轴头上，辅助油泵由单独电机拖动，油泵自曲轴箱吸入润滑油，经过粗滤油器、油泵、油冷却器、细滤油器进入压缩机机身内的油分布总管，再通过各支油管到各主轴瓦。

一部分润滑油通过曲轴内的油管到连杆轴承，由连杆体内油孔到达连杆小头，润滑十字头销，并经十字头体内油孔润滑十字头与十字头导筒摩擦面，最后流回曲轴箱内，形成一封闭的循环系统。

4.12 吸入滤清器
为了保证氧气的清洁度，防止杂质带入压缩机内，在压缩机一级进口处设有吸入滤清器。

它主要由壳体和滤芯组成。

滤芯上的金属网应定期清洗或更换，否则，不但会使气流阻力增大，而且会影响氧气的清洁度。

4.13 缓冲器
压缩机中气流的脉动会造成许多危害，降低压缩机容积效率，引起额外的功率消耗，使气阀工况变坏，控制仪表失灵，引起管路振动等。

缓冲器是减少气流脉动的有效措施。

本机在各级进出口处均设有缓冲器，用于减小气流脉动，以利于压缩机的平稳运转。

4.14 换热器
各级换热器结构形式相同，均为卧式管壳式结构。

为了保证换热器的换热效果，应确保冷却水量和水压，水管可通过回水阀门来控制。

为了防止结垢，应使回水温度小于40℃。

检修后重装时，应注意芯子与外壳的位置，不要装错。

另外，严禁检修时气侧带油。

4.15 安全阀
各级安全阀均为弹簧封闭全启式安全阀，安全阀的开启压力可以调节。

安全阀的调节方法如下：
去除铅封，拧开罩帽，顺时针旋转调节螺杆，可使开启压力升高，逆时针旋转调节螺杆，可使开启压力降低。

调节时所用压力表的精度应小于一级，调整后安全阀铅封。

5 安装说明
5.1 总体布置
压缩机、电动机及其辅助设备的相对位置、走向和标高请参阅本机流程图（6235LC）和总体布置图（6235.0000）。

换热器等辅助设备的平面布置根据厂房建筑、管道走向等具体情况，用户可作适当的变动，但辅助设备吸气和排气的相对标高应按图纸规定施工。

压缩机机房应设在肃静、明亮、灰尘少的地方，便于操作管理。

5.2 基础
压缩机基础尺寸和要求见本机基础条件图（6235JC）说明。

基础土壤承压能力不低于0.15MPa，基础不应在淤泥、砾石或填土等不坚实的土壤上，否则，应作特殊设计。

压缩机、电动机基础应与厂房基础隔开。

基础混凝土承压强度不低于15MPa，基础应连续浇灌，在养护至少七天后，才能开始压缩机、电动机与辅助设备的安装。

5.3 压缩机的安装
首先按基础图将压缩机混凝土基础（不包括二次灌浆位置）施工完毕，干固后划线找正中心线，并检查修正顶面标高，用风动工具铲除基础表面混凝土，使其呈现出凹坑和麻面，在压缩机地脚螺栓方孔两侧垫铁位置抹上一定厚度的水泥砂浆，整平后将垫铁放在上面，用水准仪测定垫铁标高，用水平仪测定垫铁的水平度。

如有高低不同，调整垫铁下面的砂浆厚度即可。

待水泥砂浆干固后将地脚螺栓放入基础方孔内，然后将压缩机主机（主机箱内部分）吊放在垫铁上，找正曲轴箱中心，用水平仪初步校正机身上平面的水平度，利用斜垫铁调整至0.2mm/m以内，并检查各垫铁应与压缩机支承面贴合良好。

合格后，扶正地脚螺栓，上好垫圈和螺母，螺栓头露出螺母10mm左右（2～3丝扣）。

5.4 电机的安装
Y630－14型异步电动机的安装找正过程与压缩机相同，先将半联轴器装入电机轴端（建议采用热套工艺），然后开始安装找正。

电机轴的水平度为0.02mm/m。

用千分表在刚性联轴器轮缘和端面上找正电机轴与压缩机曲轴的同轴度，轴向和径向允差均小于0.05mm。

安装电机时，必须掌握电机转子静止状态与工作状态的轴向窜动量，安装时尽量使转子处在中心位置，以免两轴联接后正式开车时烧坏压缩机止推轴承。

压缩机和电机安装完毕后，精铰刚性联轴器的各个联接孔，装上螺栓、弹簧垫圈、上紧螺母。

5.5辅助设备及管子的安装
清洗基础划线、插入地脚螺栓，吊装设备后参照本机总布置图进行辅助设
备预装，校正各辅助设备进出口位置，调整各管口标高，然后向螺栓孔内灌细石混凝土，抹平基础后养护硬化，辅助设备在制造厂虽已进行除污脱脂处理，为了安全可靠，辅助设备与气体接触的部位安装前，需再次进行脱脂处理。

气体管道在安装前应彻底去除铁锈、油污及杂质并吹除干净。

在辅助设备就位后进行气管道预装。

自一级吸入至四级排出顺序预装，管道与各连接法兰配合正确后进行焊接。

焊缝应进行检查，各管子焊好后彻底去除焊渣，按JB/T5902－2001《空气分离设备用氧气管道技术条件》的要求进行射线探伤，并按下表试压。

名称水压试验气密性试验
压力（MPa）要求压力（MPa）要求
一级进气管0.12 30分钟无
泄漏及可
见的异常
变形0.05 10分钟
无泄漏
一级排气管和二级进气管0.29 0.23
二级排气管和三级进气管 1.0 0.8
三级排气管和四级进气管 2.66 2.2
四级排气管 5.3 3.8
各管子试压合格后，将内外表面清理干净并脱脂处理。

然后正式安装。

5.6 仪电控的安装
具体安装接线请参阅6235LC流程图和有关仪电控方面的图纸和技术资料。

5.7 其它
压缩机外部冷却水和水管的安装由用户参考本机流程图自行安装配制，并配以适当的阀门，地沟由用户根据需要和现场位置自行设计。

压缩机辅助设备、管道和地沟等的布置必须保证有较宽的通道，从而便于管理、拆装、维修和操作。

6 压缩机的拆卸和装配
6.1 拆卸须知：
压缩机可以全部或部分拆卸，在使用过程中如个别零部件发生故障或个别零部件需定期检修时，可部分拆卸。

在压缩机大修时，则需全部拆卸。

6.1.1 拆卸前的注意事项：
a.必须关闭电源，以免拆卸过程中发生事故。

b.排净气缸、各换热器和水管中的冷却水。

c.关闭进气管和排气管上的阀门（务必关紧），利用放空管将换热器、缓冲器、气缸、吸入滤清器和管道中的气体全部放空，使机器内气体压力与外界大气压力绝对一致。

d.准备好拆装所需的一般工具和专用工具，并会正确使用。

e.清理压缩机周围，保持整洁，并准备好装小零件的箱子。

6.1.2 拆装过程中注意事项：
a.按拆卸顺序拆卸压缩机，拆卸之零部件必须细心地加以清洗、擦干并保存好，避免碰伤和粘附灰尘。

必要时，涂油防锈。

b.避免丢失定位销、螺栓、螺母、弹簧和垫片等小零件。

c.拆卸气缸、机身和曲轴等大件使用吊车时应注意其重心，要保证安全。

特别是拆卸曲轴时应细心，避免碰伤。

d.连杆、十字头、活塞等主要零部件应注意其装配位置，必要时可作上记号，以免重装时弄错。

e.拆卸过程中，用力应均匀。

拆卸困难时应仔细检查原因，尽量避免因用力过大而损坏零件。

f.拆卸螺栓、螺母较多的零部件，应先将螺母均匀松开后再拆。

6.2 压缩机主机的拆卸顺序：
a.拆开压缩机与外部气水管路的连接法兰及接头，拆开联轴器取下螺栓、螺母和垫圈。

b.拧开各级气缸头上的螺母以及气缸头进水管间气缸闷盖连接处的螺母，拧上M20吊环螺钉（专用工具），吊出气缸头（包括气缸头进排水管）。

c.拆下机身中部四个侧盖，松开十字头与活塞杆联接螺母的上顶丝，拧开螺母拆下并用吊环吊起活塞杆一定距离，再从活塞杆上拧下活塞杆螺母，装上护套（专用工具），吊出活塞及活塞杆。

d.拧下联接气缸于机身的螺母（专用工具扳手及套筒），吊出气缸体（连同
填函）。

e.拆下机身下侧盖，由下部侧盖孔处拆下联接螺母，取出连杆螺栓及连杆大头盖。

f.从机身十字头导筒孔内吊出十字头（连同连杆体）。

g.拆开各润滑油管的接头，拆下各油管。

h.拆下机身曲轴箱联接螺母和前后端盖，拔出定位销，吊下机身。

i.拆除三个主轴承的轴承盖，吊出曲轴（连同飞轮），拆下止推轴承。

6.3 装配须知：
a.装配前必须将所有的零件清洗，用压缩空气吹干，或用清洁的丝巾擦干。

当以煤油清洗时，须使煤油充分挥发后方可装配。

机身内运动部件装配时，应在各磨擦副上涂上润滑油。

具有油孔的零部件应保持油孔畅通。

b.在装配时应检查并调整各主要的配合间隙，使之在规定的数值之内。

c.装配前应用涂色法检查连杆大头瓦与曲柄销的贴合情况，一般应保证≥70％的贴合面积，接触点应分布均匀，达不到要求时，可通过刮研修正，两连杆螺栓的预紧力应尽量一致。

d.对于各有配合要求的零件，若发现配合面有拉毛现象或边缘毛刺，则应研光，倒钝后再装配。

e.组装好的零部件若不立即装入压缩机，必须用油纸或塑料薄膜仔细包装好，不让灰尘、潮气油污侵入。

f.所有密封垫（垫片或垫圈），密封均应严密，损坏或有缺陷的密封垫必须更换。

g.各零部件组装时应确认正确的相对位置，不允许装错或任意缺少零件。

h.全面检查装配情况，并盘车检查活塞内外止点间隙。

i.对于脱落的油漆，要仔细修补。

6.4 压缩机主机的装配顺序
压缩机主机的装配顺序可按拆卸的相反顺序进行。

7 压缩机的主要装配间隙
压缩机主要部位的装配间隙见下表：
序号配合部位设计值
最小最大
1 曲轴主轴颈与主轴承间径向间隙0.16 0.24
2 连杆大头瓦与曲柄销间径向间隙0.14 0.22
3 连杆小头衬套与十字头销间径向间隙0.07 0.12
4 十字头导筒与十字头间径向间隙0.20 0.30
5 止推轴承与曲轴凸肩间轴向间隙0.40 0.60
6 十字头销孔与十字头销间径向间隙0.04 0.10
7 一级气缸内径与导向环间间隙 1.5 2.0
8 二级气缸内径与导向环间间隙0.9 1.3
9 三级气缸内径与导向环间间隙0.6 0.9
10 四级气缸内径与导向环间间隙0.4 0.7
11 一级活塞环与环槽间轴向间隙0.45 0.55
12 二级活塞环与环槽间轴向间隙0.35 0.45
13 三级活塞环与环槽间轴向间隙0.30 0.40
14 四级活塞环与环槽间轴向间隙0.35 0.45
15 密封圈切口间隙 1.9 2.1
16 刮油环切口间隙 1.9 2.1
17 填料密封圈与盒套间轴向间隙0.45 0.65
18 刮油器中刮油环与压板间的轴向间隙0.40 0.6
19 刮油器中密封环与压盖间的轴向间隙0.30 0.40
20 各级活塞上止点死隙 2.5 3.5
21 各级活塞下止点死隙（四级除外） 2.0 2.5
22 主油泵中齿轮与盒套间轴向间隙0.20 0.30
23 主油泵中齿轮与轴承间径向间隙0.05 0.09 8 压缩机的运转和操作
压缩机开车一般可分为试开车和正常开车。

前者指压缩机安装或大、中修
后的试运行，后者指压缩机正常工作的开车，前者操作复杂并包括了后者的操作步骤，现以试开车为例说明。

8.1 开车前的准备工作：
a.复查各间隙是否符合要求，并盘车数圈，以检查运动部分有无干涉现象。

b.全面检查压缩机各运动与静止部件的紧固及防松情况。

c.首先对电动机的安装、调试、耐压试验及干燥等各项工作进行严格检查。

应特别注意电机的紧固、定位和防松情况，首次试车时，应注意电机转向是否正确。

d.启动辅助油泵，运转5～10分钟，检查润滑系统中各油路畅通情况及各部分供油情况。

同时检查机身内储油量是否在要求范围内（润滑油路如不干净，需先松开主轴承座上方的有关接头并移开，启动油泵电机，让油先循环一定时间，待油干净后停辅助油泵，接好油管路）。

并调整辅助油泵油压为0.15～
0.30MPa。

e.将压缩机组周围打扫干净，拿开机器附近及放置在其上面的一切工具、零件。

8.2 无负荷试车
a.将各级吸排气阀全部拆下。

b.启动辅助油泵，向各润滑部位供油。

c.辅助油泵启动1～2分钟，油压正常后，启动主电机，使其转速稳定后立即停车检查，机组应无异常响声。

d.第二次启动主电机并运转5～10分钟，同时检查压缩机各部位的声响、发热和振动情况，应特别注意主油泵运转后油压是否正常，润滑部分是否给油正常，然后调整主油泵润滑油给油压力为0.2～0.3MPa，如有异常应立即停车消除。

e.上述检查合格后，让压缩机组在无负荷情况下运转4～8小时，同时检查各部分温度是否正常。

应使油温不超过60℃，然后油供油压力不低于0.15MPa，同时检查各紧固件是否紧固牢靠。

8.3 压缩机、辅机、气管路系统的吹洗
吹洗的目的是压缩机气体把辅机和管路系统中的灰尘和污物吹掉，以免污物带入缸内，造成气缸、活塞等的严重磨损，此事非常重要，请用户充分重视，吹洗用气要用干燥的空气或氮气。

管子在制好以后，必须进行清理和冲洗，把所有的焊渣和氧化物去掉，并进行脱脂处理。

所有的管路安装前还必须吹洗。

吹洗每个气缸及其附属设备时，应将这个气缸及其附属设备和管线按装配关系装好，并将该缸的气阀装好，但不应与下一级缸连接。

吹扫时所排出的气体应与压缩机隔绝。

对吹洗的要求是一直到管道排出的气体彻底干净为止（一般每级至少要吹洗2小时）。

吹洗过程中要不断敲打管路，把管路中的焊渣和氧化物震下来，前一级气缸吹扫完毕后，将下一级吸入管路及其吸排气阀装好，按上述程序吹洗，一直到全部气缸及全部管道吹洗完毕为止。

一级缸进口前的管路和设备，在压缩机开车前必须彻底吹洗，否则不允许与压缩机相接。

吹洗后应将各级气阀及气缸中的气体通道彻底清扫干净。

8.4 压缩机负荷试车
压缩机负荷试车用干燥空气或氮气。

压缩机负荷试车的步骤：
a.盘车数圈，检查有无异常。

b.打开冷却水路各阀门，检查供水情况。

c.启动辅助油泵电机，使润滑油供油压力稳定在0.15～0.30MPa上。

d.全开放空阀和试车进气阀，全关进、排气阀。

e.启动压缩机，空运转30分钟后，就可利用放空阀，逐渐分次加负荷，第一次加压至0.5MPa，运转1小时；第二次加压至1.5MPa，运转1小时；第三次加压至2.5MPa，运转1小时；最后加压至额定排气压力，该工况下运转不少于4小时。

f.停车并进行全面检查。

试车过程中及停车以后，应进行以下各项检查和记录：
a.润滑油压力、温度、各润滑部位的供油情况。

b.压缩机各部位的密封（包括是否有漏气、漏水、漏油现象）及各磨擦部位的温度、振动等情况，各连接部位有无松动现象，各运动部件有无异常响声。

c.各级吸排气压力及温度，各换热器的进、排气温度及压缩机吸、排气阀的工作情况。

d.压缩机的排气量。

e.主电动机的电流、电压及温升。

f.仪电控控制系统操作是否灵敏。

g.上述各项每半小时检查、记录一次，要及时处理试车中的问题。

8.5 拆车检查
负荷试车结束后，应进行以下全面检查：
a.检查各部位磨合情况是否正常，紧固部位是否松动。

b.活塞环、导向环、密封圈、刮油环及气缸镜面的磨损情况。

c.拆下各级吸排气阀，检查并清洗之。

d.根据情况，拆下一列的轴瓦和连杆大头瓦检查，并观察轴颈磨损情况。

e.拆卸之零件仔细清洗后复装原位，并要求保持规定的精度和间隙。

f.检查并清除试车中所发现的问题后应进行再次试车，直至一切正常则试车结束。

g.清洗油过滤器并更换润滑油后，即可投入生产运转，正常开车。

8.6 正常开车及正常工作时的维护管理
8.6.1 正常开车顺序：
a.盘车数圈，检查有无异常现象。

b.检查各管路系统是否符合工艺流程要求。

c.打开冷却水路各供水、回水阀门，检查供水情况。

d.全开放空阀和进气阀，全关试车进气阀和排出阀。

e.启动辅助油泵，并调整供油压力为0.15～0.30MPa。

f.启动主电机，待氧气充满机组后，全开排出阀，同时全关放空阀。

g.调整主油泵油压为0.2～0.3MPa。

8.6.2 正常开车时的各运转参数见下表：。