产品和服务的要求控制程序流程图
ISO9001设计开发控制程序(含流程图)
设计开发控制程序（ISO9001-2015）1.0目的规范产品设计和开发各阶段作业流程，保证各环节的协调性、衔接性；确保各阶段的工作质量,并对其实施有效的科学管理；使其最终结果满足顾客和市场需求与要求,并提供相应的服务。
2.0范围适用本公司根据市场调研、顾客订单、产品开发历程表等形式提出的新产品的设计和开发及产品设计和开发及其更改。
3.0定义与术语3.1产品设计输入：指所要设计的产品在计划和确定项目阶段所确定的顾客的需求和期望。
且应尽可能将所有要求定量化,并在产品设计和开发任务表等文件中明确规定；3.2产品设计输出：指相关部门根据设计输入要求在产品设计和开发过程中为实现过程的后续活动提供产品或服务的规范和各种活动的结果，这种规范和结果最终应形成文件，并在其文件发放前必须进行和通过评审；3.3设计评审：指由具有资格的人员组成的评审小组对设计和/或开发所作的正式的、全面的、系统的、严格的审查,并将评审结果形成文件；3.4设计验证：指通过检查和提供证据,确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验,以表明设计结果已经符合设计要求的活动；3.5产品设计确认：指在规定的操作条件下对已经成功的设计和/或开发验证之后的最终产品进行的一种认可,确保所设计开发的产品符合规定的使用者的需要的试验。
3.6特殊特性：指由顾客指定的产品和过程特性，包括显著影响法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性，或由公司通过产品和过程了解选出的特性。
3.7关健特性：影响国家、行业法规要求或产品功能安全性等，包括需要特殊生产、装配、发运产品要求或参数。
3.8项目组：指从设计开发中,通常将某项项目单独立项,指定几个处理同样的问题,形成一个项目组。
4.0职责4.1副总经理负责批准设计开发项目、报价、开发任务的批准；4.2项目组负责提供新产品设计开发的要求、样本交顾客后确认、沟通，信息反馈；以及召开新产品发布会。
4.3项目组负责主导设计开发任务的布置及跟踪实施，其中研发部负责光源件非量产件样品，非量产电源件的采购及其所有（含手板样）样品的采购与制作。
质量控制方法和控制流程图
质量控制方法和控制流程图一、质量控制方法质量控制是确保产品或服务达到预期质量标准的过程。
它涉及到一系列的方法和技术，以确保产品或服务在设计、生产和交付过程中的质量得到有效控制。
以下是一些常用的质量控制方法：1. 抽样检验：抽样检验是一种常用的质量控制方法，通过从生产批次中随机抽取一部分样本进行检验，以代表整个批次的质量水平。
根据抽样检验结果，可以对整个批次的质量进行判断。
2. 全面质量管理（TQM）：全面质量管理是一种以质量为中心的管理方法，通过全员参与、全过程管理，不断追求质量的持续改进。
TQM注重质量的预防，强调问题的根本解决，通过制定质量目标、培训员工、改进流程等手段来提高质量。
3. 统计过程控制（SPC）：统计过程控制是一种通过统计方法来监控和控制生产过程质量的方法。
它通过收集和分析过程中产生的数据，判断过程是否处于控制状态，及时发现和纠正质量问题，以确保产品符合要求。
4. 六西格玛（Six Sigma）：六西格玛是一种以减少缺陷和提高质量为目标的管理方法。
它通过定义、测量、分析、改进和控制的循环，寻找和消除造成质量问题的根本原因，以实现质量的持续改进。
二、质量控制流程图质量控制流程图是用来描述质量控制过程中各个环节的流程和关键步骤。
下面是一个示例质量控制流程图：1. 确定质量要求：首先，需要明确产品或服务的质量要求，包括技术规范、标准和客户需求等。
2. 制定质量计划：根据质量要求，制定质量计划，包括质量目标、质量控制方法、检验标准等。
3. 设计质量控制流程：根据质量计划，设计质量控制流程，包括原材料采购、生产过程控制、产品检验等。
4. 实施质量控制：按照质量控制流程，进行质量控制活动，包括原材料检验、生产过程监控、产品抽样检验等。
5. 分析质量数据：收集和分析质量数据，判断产品或服务的质量水平，及时发现和纠正质量问题。
6. 改进质量控制：根据质量数据分析结果，进行质量控制的改进，包括调整生产过程、改进检验方法等。
IATF16949：2016产品和服务放行控制规范
件作出标识，以便在出现质量问题时能追溯该批紧急放行的物资。
紧急放行单须经有关部门会签并报管理者代表批准后方可实施紧急放行。
适用时还需经顾客批准后方可放行．5.7过程检验品质部应在各生产工序委派过程检验员。
制定过程检验规范（巡检）。
5.7.1自检：操作工应按《检验规范》和《作业指导书》，对自己生产的产品进行确认，并在《载带生产流程表》上签署自己的工号或名字以示已进行自检。
如发现有不符合要求的产品时，应将该不合格品进行标识后放在指定的区域内，再由检验员进行重检确认。
5.7.2首件检验：对于新产品、换模、交接班、机器故障等重新进行生产时，由生产车间负责人按《作业指导书》和《生产计划单》中工序的规定要求进行首检，将结果记录于《首件检验记录表》上。
对首／末件产品须按《标识可追溯性控制规范》进行检验状态标识。
5.7.3送检、巡检：操作工按《作业指导书》和作业规范对生产的产品进行送检，并在《样品送检记录表》上记录；QC根据检验规范对产品过程进行巡检，并记录。
5.7.4 100%全检：检验员对生产完的半成品根据《外观全检作业指导书》和检验规范进行100%全检，并将检验结果记录于《载带检测流程表》上，QC组长需对每天检验的结果进行统计，将统计结果记录于《外观统计记录表》上。
5.7.5在生产过程的自检、首检、送检、巡检、100%全检中，若发现不合格品时，应将不合格品放在标有不合格品的纸箱或区域内，并按《不合格品控制程序》执行。
5.7.6公司无例外放行。
5.8成品检验在完成所有的进货检验、过程检验后的成品方可进行最终检验，最终检验的产品必须在得到有关授权人员批准后方可放行，品管部主管根据最终检验结果制作《材料利用率和成品合格率汇总表》。
5.8.1产品加工完成后 生产部应将产品放置于规定场所并按《标识可追溯性控制规范》予以标识，由生产部通知品质部作最终检验。
品管部检验员按《成品检验规程》规定要求进行检验，并将检验结果记录，并制作《出货检验报告》5.8.2产品经检验合格应及时挂上合格证，仓库人员办理入库手续并做好相关记录。
产品和服务的放行控制程序
文件制修订记录1.0目的规定产品和服务交付时质量控制要求，确保顾客接收的产品和服务符合规定的接受准则，满足预期使用要求。
2.0范围适用于科研生产所用的进货验收、生产过程半成品和最终交付阶段的产品。
3.0职责3.1科研管理部门负责组织各类项目最终产品检验规范的评审。
3.2质量办负责组织开展高技术项目的最终检验，负责检验印章和产品合格证的管理。
对检验印章的发放、使用进行跟踪管理。
3.3项目负责人负责组织编制进货阶段、生产过程和最终交付阶段的产品的检验规范，对进货检验、过程检验规范组织评审和会签，组织开展进货检验和过程检验。
3.4检验人员负责按照检验规范实施产品检验，并做好相关记录。
3.5质量管理员负责收集、保管检验记录，汇总统计一次交验合格率等检验数据，并传递给质量办。
4.0管理程序4.1总则4.1.1产品和服务放行管理流程图见图1。
4.1.2项目负责人根据产品特性组织确定检验点、（检验频率、抽样方案）、检测项目、检测方法、判别依据、检验记录以及使用的检测设备。
有首件检验要求的产品以及需顾客检验验收的项目，应编写检验规范。
4.2进货检验按《外部提供的过程、产品和服务的控制》和《中国科学院ABC科学研究院采购及外包业务管理办法》有关规定执行。
4.3半成品的检验4.3.1首件检验有首件检验规定的工序，每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的前3件产品，经操作者自检合格后，由检验员根据图纸进行检验，填写检验记录表，如不合格应要求返工或重新生产，直至首检合格，检验员签字确认才能批量生产。
4.3.2过程检验对设置检验点的工序，加工后将产品放在待检区，检验员依据图纸进行检验，填写检验记录。
对合格品，在随工单上盖检验员印章后方可转入下一道工序，对不合格品执行《不合格输出控制程序》。
4.4成品的检验4.4.1总则所有规定的进货检验、半成品检验均完成并合格，才能进行成品的检验。
4.4.2检验过程A）根据分工，组织检测组依据产品接收准则（检验规范）进行检验和测试，检测组按照检验规范的规定完成检测，并进行记录。
某公司质量控制流程图课件
质量数据收集与分析流程图包括数据收集、数据整理与分析、问题识别、改进措施等环节。
持续改进流程图
总结词
持续改进是质量控制流程的终点，主要负责根据质量数据分析和问题识别，不断优化质量控制流程。
详细描述
持续改进流程图包括问题识别、原因分析、改进措施制定与实施、效果评估等环节。
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不合格品处理流程图
总结词
不合格品处理是质量控制流程中非常重要的 一环，主要负责不合格品的处理和纠正措施 的制定。
详细描述
不合格品处理流程图包括不合格品识别、原 因分析、纠正措施制定、返工或报废等环节。
质量数据收集与分析流程图
总结词
质量数据收集与分析是质量控制流程中非常关键的一环，主要负责收集和分析质量数据，为持续改进提供依据。
详细描述
产品策划流程图包括市场调研、产品设计、产品开发计划制定、产品质量目标 设定等环节。
过程策划流程图
总结词
过程策划主要负责制定生产过程的质量控制计划，包括生产工艺、设备、人员等 方面的策划。
详细描述
过程策划流程图包括生产工艺设计、设备选型与配置、操作规程制定、人员培训 等环节。
质量计划流程图
协调各方面的资源，确保改进方案的 顺利实施。
质量改进的成果评价与激励
成果评价
对改进的成果进行客观评价，包括改 进的效果、投入产出比和可持续性等 方面。
激励措施
根据评价结果，采取相应的激励措施， 包括奖励、晋升和表彰等。
06
某公司质量控制流
程图详 解
产品策划流程图
总结词
产品策划是质量控制流程的起点，主要负责制定产品开发计划和目标，为后续 的质量控制提供基础。
生产服务提供流程图
阶段
信息 来源
产 品 特 性 信 息 表 述 和 获 得
生 产 流 程 和 过 程 确 认
放
行
交 付 和 交 付 后 活 动
销售部
产品要求
成品入库 产品防护 交付 顾客信息收集
技术部
车间
生产部
车间
质量部
图纸
质量计划
相关国家产品标准
标准
获得作业指导书
编制
获得采购文件
获得作业指导书
获得检验规程
投产通知单
材 料 外协外购
部
装配★
件
喷 漆
加
★
工
★
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ确认和再确认
采购物资入库
监视和测量
注：★为监视和测量点 产品的标识详见《生产和服务提供控制程序》
产品生产和服务提供的控制工作流程图
《生产作业计划》《周生产完成进度表》《注塑车间生产状态一览表》
1、装配车间按照周生产计划编制装配生产作业计划；
2、班组按照日计划进行发料；
3、按照首件生产、正式生产流程实施。
《生产日报表》
工装的使用及维护保养按《工装管理制度》执行
6、生产中的不合格品按《不合格品工作流程》执行
7、生产过程中的搬运、贮存、保护、包装按《产品交付于防护工作流程》
8、生产过程中的产品标识、检测状态标识和可追溯性按《标识和可追溯性工作流程》执行
9、监视和测量装置的配置和使用按《监视和测量装置工作流程》
10、现场工作环境执行“5S”，以确保制造现场的清洁有序
产品生产和服务提供的控制工作流程
过程流程
内容描述
采用表单
业务部
生产部
车间
仓库
1、业务部根据订单与预测在每月25号前将下月的要货计划下达至制造部生产部。
2、仓库每月底完成,成品、半成品、原材料、配套件的盘存数量交生产部。
3、生产计划课根据各库存情况和产能情况完成生产计划和采购计划的编制。
4、生产计划变更时填写《订单/合同更改记录单》通知各单位。
11、生产过程中出现停电、停水、停气、劳动力短缺、关键设备故障、原材料短缺及顾客退货时，由相关部门执行《应急入下道工序需自检确认；
2、各车间班组长对生产作业计划完成情况进行跟踪监督，填写《生产作业计划表》上。
3、计划员对生产计划的完成情况进行跟踪监督，填写《周生产完成进度表》。
4、材料烘干在生产前必须进行确认，记录填写在《烘料记录表》；5、注塑工序需进行确认，必要时再确认，填写《注塑工艺记录表》
《烘料记录表》《注塑工艺记录表》
不合格品控制程序(含流程图)
5.1 品管:对不合格品标示及隔离，不合格品的确认，组织对不合格品进行评审，通知相关部门对不合格品进行处理，对返工品的重新检验；负责记录及归档不合格品处理的相关记录。
5.2采购:负责原物料特采提出及特采申请单的开立和特采物料的跟踪执行，负责来料不合格品的处理实施（退货、换货等），向供应商反馈产品的不合格信息及供应商品质改进跟踪。
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为使不符合要求的产品和服务处于受控状态，得到识别和控制，防止其非预期的使用或交付，确保公司产品及服务质量，特建此程序文件。
2.适用范围:
适用于本公司进料（原物料）、制程（半成品）、成品出货过程所发现的不合格品管制。
6.6特采提出时机（包括但不限于）:
A、急于使用之材料，不良情形不会影响生产进程且不产生主要及致命缺点时。
B、生产过程中产生的或客户急于使用之产品，其不良状况经客户同意时。
C、客户急于使用之产品，仅为轻微之缺陷且不影响客户使用时。
6.7不合格成品降级提出时机:
A、不合格成品能实现部分或全部原设定的功能，符合法规要求，但无法进行特采或返工不经济时。
6.5不合格成品或半成品返工（数量超过100PCS）、报废及成品不合格品降级或特采，由生产填写《不合格品处理申请单》,制程（超过100PCS）或库存品的不良品报废由仓库、品管或生产填写《报废申请申》，提交相关部门会签，最后交总经理批准；对于少于100PCS的返工或少于100PCS的制程不良品报废处理，由供应链经理直接确认及安排实施(不必填写申请单)。
GJB9001C生产和服务提供的控制程序
文件制修订记录1.0 目的规定了生产和服务提供的控制要求，确保生产和服务的提供在受控状态下进行。
2.0 范围适用于我公司军品生产和服务提供的控制。
3.0 引用文件和标准3.1 测量设备管理程序3.2 不合格品管理程序3.3 员工培训程序3.4 标识和可追溯性控制程序3.5 产品防护、交付管理流程3.6 关键过程控制程序4.0 职责4.1 产品BB车间负责相应区域内的基础设施和工作环境配置设施日常管理和维护；负责生产和服务提供的技术状态和工艺状态控制，负责组织生产过程管理、工艺管理、生产记录控制及交付后的活动等工作。
4.2XXX部负责入厂原材料和产品质量检验，负责组织内外部检验、产品放行、材料代用审批和质量监督等工作。
4.3 XXX部负责提供技术支持。
4.4 XXX部、XXX部、XXX部分别负责生产和服务提供所需的基础资源、人员和工作安全与环境配置。
4.5 XXX部负责物料统筹，负责产品交付。
5.0 工作程序5.1 过程识别生产和服务提供的控制是产品实现中最主要的过程。
这一过程的输入是产品要求及生产计划；其输出是合格产品的交付和服务的提供；过程的活动包括：进行生产和服务的策划，编制工艺文件或作业指导书，配备必要资源设施，配备监视、测量设备，组织生产，监视和测量，检验，放行，交付，售后服务。
5.2 过程流程图生产和服务提供控制过程流程图见图1。
省略5.3 过程控制内容5.3.1 生产计划产品BB车间按照设计和开发的输出文件、产品实现过程策划和顾客要求等信息，组织编制相应生产计划。
5.3.2 生产和服务提供的准备各责任部门按照车间批产策划文件或生产计划的要求，配备必要资源和设施。
车间组织进行生产准备状态检查，满足条件后开始实施。
5.3.3 生产过程控制5.3.3.1 技术文件控制现场使用的技术文件（工艺卡、图样、更改单、工艺规程、安全操作规程、作业指导书、标准等）必须签署完整，文文一致，完整清晰；现场使用的技术文件必须现行有效，不得随意涂改；现场使用的记录应清晰、完整。
PPAP控制程序含流程图
文件制修订记录1.0目的：用来证明本公司已经正确理解了顾客品质设计记录和规范的所有要求，并在认可的实际生产过程中，具有持续满足顾客要求的潜在能力。
2.0范围：适用于本公司汽车产品的新产品、新材料及新过程、新模具时，在第一批产品送货前，须对制造过程进行评审并送客户批准。
3.0权责：3.1业务部负责接收顾客的生产件批准（PPAP）和向顾客提交PPAP文件、样件。
3.2研发部负责组织完成顾客的PPAP相关资料;负责提出供方生产件批准要求。
3.3品质部负责供方生产件的批准。
3.4采购部负责组织供方实施采购件PPAP要求。
3.5生产管理中心负责提供生产件样品，提供PPAP相关资料及数据。
4.0定义：4.1生产件：用于PPAP的产品是指生产现场使用正式的生产设备、工装、材料、环境、操作者和过程参数制造的零部件，该过程是1小时到一个班次的生产，且规定的生产数量为至少300 件连续生产的零部件。
5.0作业内容：5.1工作流程标准：5.2PPAP提交时机：5.2.1提交要求：以下情况下首批产品量产前必须提交PPAP批准，除非顾客负责产品批准部门放弃了该要求。
5.2.1.1一种新的产品或零件（如以前从未提供给指定顾客的一种特定的零件、材料或颜色）。
5.2.1.2对于以前提交零件的不符合进行纠正。
5.2.1.3 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的品质更改。
5.3 下列情况可以不通知顾客，但有责任跟踪变更或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件：5.3.1工装、模具或设备在同一生产区域内移动。
5.3.2同型号的工装、设备、检验治具更换。
5.3.3调整作业，但未变更制造流程。
GJB9001C生产和服务提供控制程序
1目的对影响产品质量的各个过程的因素进行控制，确保产品质量满足顾客的要求。
2适用范围本程序适用于产品生产中各过程的控制。
3 职责3.1 生产部负责生产计划的制订、修改、调整，并对计划的正常运行实施监督。
3.2 研发部负责编制工艺规程，负责工装夹具的设计，生产部负责组织对特殊过程的确认。
3.3 生产部负责按计划生产，负责严格执行工艺规程，确保工序处于受控状态。
3.4 品质部负责质量控制点的工作，负责对特殊过程的过程参数进行监视和测量。
3.5 生产部负责生产设备的日常保养，负责维持作业现场的清洁卫生，负责对作业人员的职业卫生和安全进行管理。
4 程序4.1 生产计划的控制市场部编制“生产通知单”下达生产部，生产部计划调度员编制具体生产计划进度安排，经生产部经理审核后发采购、生产车间、品质部执行。
生产部每季度报送“生产报表”交相关部门和公司领导。
生产部明确专人及时跟进生产计划的完成情况，发现进度异常情况，须及时反馈给市场部协调解决。
4.2 工序控制要求4.2.1研发部工艺人员根据生产需要，负责组织编写必要的工艺流程图、工艺规程等工艺文件。
由工艺人员组织生产车间进行新产品试制，并全程跟踪试制过程，以完善工艺文件，以最清楚实用的方式（如文字标准、样件或图示）规定技艺评定准则。
详见“新产品试制过程控制程序”。
4.2.2生产车间操作员按照“基础设备设施控制程序”对生产设备进行维护保养，保证生产设备设施处于正常工作状态。
4.2.3 品质部根据“监视和测量设备控制程序”的有关规定，保证检测设备处于正常工作状态。
4.2.5 正常情况下，生产所用的物料应该严格按照研发部制定的“原、辅材料明细表”的要求使用适宜的原辅材料。
当由于采购条件和时间等原因，须进行物料代用时，由人力行政部填写“物料代用申请”，交研发部技术人员审核，研发部经理批准，审批同意后方可代用。
物料代用的原则是：所使用的代用物料必须确保其性能要求不低于所代用的物料要求。
质量控制流程图
质量控制流程图质量控制流程图是一种图形化的工具，用于描述和展示质量控制的过程和步骤。
它可以帮助组织和团队了解质量控制的流程，确保产品或服务的质量符合预期标准，并及时发现和纠正潜在的质量问题。
以下是一个标准格式的质量控制流程图的示例：1. 开始：流程图的起始点，表示质量控制流程的开始。
2. 确定质量标准：在质量控制流程的第一步，需要明确产品或服务的质量标准和要求。
这可以通过参考行业标准、客户需求或内部标准来确定。
3. 设定质量指标：根据质量标准，确定一些关键的质量指标，用于衡量产品或服务的质量。
例如，可以设定产品的尺寸、重量、功能等指标。
4. 制定质量计划：根据质量标准和指标，制定质量计划，包括质量控制的方法、流程和责任分配等。
这一步骤可以确保质量控制的有效执行。
5. 采集样本：在质量控制过程中，需要从生产线或服务过程中随机采集样本，用于检验产品或服务的质量。
采样的方法和样本数量应根据产品特性和质量标准来确定。
6. 进行质量检验：使用适当的检验方法和工具，对采集的样本进行质量检验。
这可以包括物理测试、化学分析、功能测试等。
通过质量检验，可以判断产品或服务是否符合质量标准。
7. 分析检验结果：根据质量检验的结果，进行数据分析和统计，以确定产品或服务的质量水平。
如果检验结果不符合质量标准，需要及时采取纠正措施。
8. 纠正措施：当质量问题被发现时，需要立即采取纠正措施，以防止类似问题再次发生。
纠正措施可以包括调整生产参数、修复产品、培训员工等。
9. 进行再次检验：在纠正措施实施后，需要进行再次检验，以确认问题是否得到解决。
如果再次检验结果仍然不符合质量标准，需要重新进行纠正措施。
10. 记录和报告：在整个质量控制流程中，需要记录和报告质量数据和结果。
这可以帮助组织和团队了解质量控制的效果，并进行持续改进。
11. 结束：流程图的结束点，表示质量控制流程的结束。
质量控制流程图可以根据实际情况进行调整和修改，以适应不同的产品或服务。
外部提供产品、过程及服务控制程序(含流程图)
外部提供产品、过程及服务控制程序1目的为保证本公司产品质量相关的采购的产品（原材料、外协件、外购件）、外包过程及服务符合规定的质量/环境、职业健康安全要求，使采购活动在受控状态下有序地进行，确保选定的供方具有满足公司要求的能力。
2适用范围适用于本公司内一切对质量/环境、职业健康安全有影响的采购产品、过程及服务的控制及供方选定、评价。
3职责3.1采购部负责组织供方选择、评审，对供方提供产品的价格、环保、安全负责。
3.2生产部对所采购的物资提出技术、环保、安全要求，编制《采购产品分类明细表》并提供技术文件，同时参与对供方选择的评价。
3.3采购部负责编制原辅料采购比例，并在合格供方处实施采购。
3.4车间原辅料仓库对检验合格的原辅料进行管理。
3.5质检部负责对采购的产品按要求进行验证，参与对供方选择的评价。
3.6质检部负责在供方考察时对供方体系建立进行评价。
3.7相关部门涉及与产品质量相关的服务也需要执行本程序。
3.7总经理负责审批“合格供方名单”。
4工作程序4.1供方的调查、评价和控制。
4.1.1供方的调查、评价a.采购部编制《供方的选择、评价和重新评价准则》规定供方的质量环保安全等要求，同时组织生产部、质检部、生产部对供方进行评价，并将评价结果填写在“供方调查、评审表”后上报总经理审批。
批准后采购部建立“合格供方名单”档案。
b.总经理根据采购部提交的评审结果批准合格供方。
c.若采购的物资属特殊范畴的，供方的产品应通过特殊评审后方可推荐为合格供方。
d.采购部负责建立“合格供方名单”，同一种采购产品可以有二个经批准的合格供方。
并将“合格供方名单”分发给生产部、质检部、财务部等。
4.2供方控制a.质检部对供方提供的产品质量、环保、安全状况填写《供方质量状况月统计表》，经部门经理审核后作为评价供方依据并装入供方档案。
b.当供方连续三批产品出现不合格或出现严重质量、环保、安全问题时，质检部将信息反馈采购部，采购部以信息反馈单的形式将信息反馈给供方，要求供方改进，并要求供方提供改进方案到质检部进行跟踪检查，如改进无效时经批准取消其合格供方资格，采购部组织生产部、质检部、重新评审后报总经理。
质量控制流程图
质量控制流程图质量控制流程图是一种用于描述和管理产品或服务质量控制过程的图形化表示方法。
它通过展示不同阶段和步骤之间的关系，帮助组织更好地理解和控制质量管理流程。
下面是一个标准格式的质量控制流程图的详细描述。
1. 引言在本文中，我们将介绍一个标准的质量控制流程图，该流程图适用于任何产品或服务的质量控制过程。
该流程图旨在帮助组织确保产品或服务的质量符合预期标准，并通过不断改进来提高质量水平。
2. 流程图概述质量控制流程图主要由以下几个部分组成：输入、过程、输出和反馈。
输入是指进入质量控制流程的原始数据或信息，过程是指执行质量控制活动的步骤，输出是指最终生成的结果，反馈是指根据输出结果对质量控制流程进行评估和调整。
3. 输入在质量控制流程图中，输入阶段是质量控制的起点。
在这个阶段，我们需要收集并准备相关的数据和信息，以便后续的质量控制活动能够顺利进行。
输入可以包括产品规格、客户需求、质量标准、供应商信息等。
4. 过程在过程阶段，我们将执行一系列的质量控制活动，以确保产品或服务的质量符合预期标准。
这些活动可以包括质量检查、测试、评估、纠正和预防措施等。
每个活动都有相应的步骤和要求，以确保质量控制的有效性和可追溯性。
5. 输出在输出阶段，我们将生成质量控制的结果和报告。
这些结果和报告可以包括产品或服务的质量评估、问题和异常的记录、改进建议等。
输出的形式可以是文件、报表、图表等，以便于组织对质量控制过程进行跟踪和分析。
6. 反馈在反馈阶段，我们将根据输出结果对质量控制流程进行评估和调整。
通过分析输出结果，我们可以发现问题和改进的机会，并采取相应的措施来提高质量水平。
反馈可以包括质量指标、客户反馈、内部审计等。
7. 质量控制流程图示例以下是一个简化的质量控制流程图示例，用于说明质量控制流程的各个阶段和步骤：输入阶段：- 收集产品规格和客户需求- 确定质量标准和要求- 获取供应商信息和合同过程阶段：- 进行原材料检查- 进行生产线检测- 进行最终产品检验- 进行质量评估和纠正措施输出阶段：- 生成产品质量报告- 记录问题和异常- 提出改进建议反馈阶段：- 分析质量指标和客户反馈- 进行内部审计和评估- 调整质量控制流程8. 结论质量控制流程图是一个有助于组织管理和改进产品或服务质量的工具。
质量控制方法和控制流程图
质量控制方法和控制流程图一、质量控制方法质量控制是指通过一系列管理活动和技术手段，以确保产品或服务满足预期质量要求的过程。
以下是一些常用的质量控制方法：1. 抽样检验：抽样检验是通过从生产批次或服务过程中随机抽取样本，对样本进行检验，以评估整个批次或过程的质量水平。
抽样检验可以根据不同的需求采用不同的抽样方法，如随机抽样、分层抽样等。
2. 检测设备和工具：使用适当的检测设备和工具对产品进行检测，以确保其符合质量要求。
例如，使用测量仪器对尺寸进行测量，使用显微镜对表面质量进行检查等。
3. 过程控制：通过对生产或服务过程中的关键环节进行控制，以确保产品或服务的质量稳定。
例如，设置合适的工艺参数，对关键步骤进行监控和调整，以减少变异性，提高产品的一致性。
4. 统计过程控制（SPC）：SPC是一种基于统计方法的质量控制技术，通过对过程数据进行统计分析，及时发现过程变异，并采取相应措施进行调整，以保持过程的稳定性和可控性。
5. 品质管理工具：品质管理工具是一些常用的质量控制方法和技术，如流程图、鱼骨图、直方图、帕累托图等。
这些工具可以帮助分析问题的根本原因，找出质量问题的改进方向，并进行相应的改进措施。
二、质量控制流程图质量控制流程图是一种图形化的展示质量控制过程的工具，可以清晰地展示质量控制的步骤和流程。
下面是一个示例质量控制流程图：1. 确定质量控制目标和要求：首先，确定产品或服务的质量控制目标和要求，包括产品的规格、性能指标等。
2. 制定质量控制计划：根据质量目标和要求，制定质量控制计划，包括确定质量控制的方法、检测标准、抽样方案等。
3. 实施质量控制：按照质量控制计划，实施质量控制活动。
这包括对原材料、生产过程和最终产品进行检测和监控，以确保产品的质量符合要求。
4. 分析和处理异常情况：在质量控制过程中，如果发现异常情况或质量问题，需要及时进行分析和处理。
可以使用品质管理工具进行问题分析，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正措施。
质量管理体系控制流程图
质量管理体系控制流程图一、概述质量管理体系控制流程图是指企业为确保产品或服务质量达到一定标准而采取的一系列控制措施的图示化表达。
该流程图能够清晰地展示质量管理体系的各个环节和流程，帮助企业全面了解和掌握质量管理的要点，从而提高产品或服务的质量水平。
二、流程图示例以下是一个质量管理体系控制流程图的示例，以便更好地理解：1. 制定质量目标和策略- 确定企业的质量目标和策略- 设定质量指标和标准2. 质量计划编制- 制定质量计划，包括质量目标、质量管理措施和质量检测方法等- 制定质量责任和权限3. 质量控制- 实施质量控制措施，包括质量检测、质量监控和质量纠正等- 确保生产过程符合质量标准和要求4. 质量评估和改进- 进行质量评估，包括内部评估和外部评估- 根据评估结果进行质量改进和优化5. 培训和沟通- 进行员工培训，提高员工的质量意识和技能- 加强内部沟通，确保质量管理体系的有效运行6. 客户满意度调查- 定期进行客户满意度调查，了解客户对产品或服务的评价和需求- 根据调查结果进行改进和优化7. 管理评审- 定期召开管理评审会议，对质量管理体系进行评估和审查- 确保质量管理体系的持续改进和有效运行三、流程图解析1. 制定质量目标和策略在这一步骤中，企业需要明确自己的质量目标和策略，例如提高产品质量、降低产品缺陷率等。
同时，还需要设定质量指标和标准，以便后续的质量控制和评估。
2. 质量计划编制在质量计划编制阶段，企业需要制定详细的质量计划，包括质量目标、质量管理措施和质量检测方法等。
此外，还需要明确质量责任和权限，确保质量管理体系的有效实施。
3. 质量控制质量控制是质量管理体系的核心环节。
在这一阶段，企业需要实施一系列质量控制措施，包括质量检测、质量监控和质量纠正等，以确保生产过程符合质量标准和要求。
4. 质量评估和改进质量评估是对质量管理体系的有效性进行检查和评价的过程。
企业需要进行内部评估和外部评估，根据评估结果进行质量改进和优化，以不断提升产品或服务的质量水平。
质量控制流程图
质量控制流程图质量控制流程图是一种用于描述和管理质量控制过程的图形化工具。
它可以帮助组织确保产品或服务的质量符合预期标准，并提供一种可视化的方式来追踪和监控质量控制活动的执行情况。
下面是一个示例的质量控制流程图，用于说明质量控制的各个环节和流程。
1. 质量控制流程图的起点是产品或服务的设计阶段。
在这个阶段，团队会进行详细的产品或服务规划，并制定质量目标和标准。
这些目标和标准将成为后续质量控制活动的依据。
2. 接下来是原材料采购阶段。
在这个阶段，团队会与供应商合作，采购符合质量标准的原材料。
这包括确保原材料的质量认证和合规性，并与供应商建立有效的质量管理体系。
3. 生产或服务过程是质量控制的核心环节。
在这个阶段，团队会执行一系列的质量控制活动，以确保产品或服务的质量符合预期标准。
这些活动包括但不限于以下几个方面：a. 检查和测试：对产品或服务进行全面的检查和测试，以确保其符合质量标准。
这包括使用各种工具和设备进行测量、检验和验证。
b. 过程控制：监控和控制生产或服务过程中的关键参数和指标，以确保其稳定性和一致性。
这可以通过使用统计过程控制（SPC）等工具来实现。
c. 培训和教育：为员工提供必要的培训和教育，以确保他们理解和遵守质量标准和流程。
这可以包括质量教育、技能培训和操作规程的编制。
d. 纠正和预防措施：及时采取纠正措施来解决质量问题，并制定预防措施来防止类似问题的再次发生。
这可以通过使用质量管理工具如8D报告和根本原因分析（RCA）来实现。
4. 完成产品或服务后，团队会进行最终的质量检查和确认。
这包括对产品或服务进行全面的审查和验证，以确保其符合质量标准和客户需求。
5. 最后，质量控制流程图还包括质量记录和报告的环节。
团队会记录和归档所有与质量控制相关的数据和信息，并生成质量报告，以便后续的分析和改进。
质量控制流程图是一个动态的工具，在实际应用中可以根据具体情况进行调整和优化。
通过不断地追踪和监控质量控制活动的执行情况，团队可以及时发现和解决质量问题，并持续改进产品或服务的质量水平。
生产和服务的控制流程图
1.内部终端产品一次交验合格率
2.审核不符合项按时关闭率
3.纠正措施按时完成率
4.产品按时交付率
5.工艺变更实率
6.设备完好率
工艺/设备/设施：
过程的风险/机会：
1.基础设施
2.生产设备
3.物理监视设备
4.能耗监控设备
5.过程检测设备
6.安全防护设备
7.生产车间
1.产能不足造成不能预期交付客户造成交付风险；
**核心工序
名称：生产和服务的控制过程
版本号：A/0
编制日期：2020.4
条款号：8.5
过程负责人：工程部经理
流程类型：CP
工艺/方法/指令要求：
人员/资格/接口部门/支持：
管理：目标/KPIS
1.《生产设施维护管理程序》HNMDEXX-QP-7-2
2.《工艺装备管理程序》HNMDEXX-QP-8-5
2.设备故障不能按时完成生产任务；
3.产品出现潜在风险造成不良；
4.能源能耗、环保问题或安全出现意外出现停产
输入
总经理
市场部
工程部
技术质量部
物流采购部
输出
交付和质量满足客户要求的产品实物和服务
3.《特殊过程管理程序》HNMDEXX-QP-8-6
4.《标识和可追溯性控制程序》HNMDEXX-QP-8-7
5.《与顾客有关过程控制程序》HNMDEXX-QP-8-2
6.《成文信息控制程序》HNMDEXX-QP-7-6
7.设备操作规程
8.产品防护规程
1.工程部
2.技术质量部
3.物流采购部
4.综合管理部