塑料成型工艺基础

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注塑成型的工艺条件基础知识

注塑成型的工艺条件基础知识一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度;喷嘴温度和温度等..前两种温度主要影响塑料的塑化和流动;而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却..每一种塑料都具有不同的流动温度;同一种塑料;由于来源或牌号不同;其流动温度及分解温度是有差别的;这是由于平均分子量和分子量分布不同所致;塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的;因而选择料筒温度也不相同..2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的;这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"..喷嘴温度也不能过低;否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵;或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大..模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求;以及其它工艺条件熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等..二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种;并直接影响塑料的塑化和制品质量..1、塑化压力：背压采用螺杆式注射机时;螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力;亦称背压..这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的..在注射中;塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变;则增加塑化压力时即会提高熔体的温度;但会减小塑化的速度..此外;增加塑化压力常能使熔体的温度均匀;色料的混合均匀和排出熔体中的气体..一般操作中;塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好;其具体数值是随所用的塑料的品种而异的;但通常很少超过20公斤/平方厘米..2、注射压力：在当前生产中;几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力由油路压力换算来的为准的..注射压力在注塑成型中所起的作用是;克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力;给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实..三、成型周期完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期;也称模塑周期..它实际包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率..因此;在生产过程中;应在保证质量的前提下;尽量缩短成型周期中各个有关时间..在整个成型周期中;以注射时间和冷却时间最重要;它们对制品的质量均有决定性的影响..注射时间中的充模时间直接反比于充模速率;生产中充模时间一般约为3-5秒..注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间;在整个注射时间内所占的比例较大;一般约为20-120秒特厚制件可高达5~10分钟..在浇口处熔料封冻之前;保压时间的多少;对制品尺寸准确性有影响;若在以后;则无影响..保压时间也有最惠值;已知它依赖于料温;模温以及主流道和浇口的大小..如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的;通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准..冷却时间主要决定于制品的厚度;塑料的热性能和结晶性能;以及模具温等..冷却时间的终点;应以保证制品脱模时不引起变动为原则;冷却时间性一般约在30~120秒钟之间;冷却时间过长没有必要;不仅降低生产效率;对复杂制件还将造成脱模困难;强行脱模时甚至会产生脱模应力..成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关..一般的注塑机可以根据以下的程序作调校：根据原料供应商的资料所提供的温度范围;将料筒温度调至该范围的中间;并调整模温..估计所需的射胶量;将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二..调校倒索抽胶行程..估计及调校二级注塑时间;将二级注塑压力调至零..初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半50% ；将注塑速度调至最高.. 估计及调校所需要的冷却时间.. 将背压调至3.5bar.. 清除料筒内已降解了的树脂.. 采用半自动注塑模式；开始注塑程序;观察螺杆的动作..就需要而适当调节射胶速度和压力;若要使充模时间缩短;可以增加注塑压力..如前所述;由于十足充模之前会有一个过程;充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%..压力最终都要调得够高;使可以达到的最大速度不受设定压力限制..若有溢料;可以把速度减低..每观察一个周期之后;便把射胶量及转换点调节..设定程序;使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模..当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后;便可进行第二级的保压压力的调校程序..按需要适当调校保压压力;但切勿过份充填模腔..调校螺杆速度;确保刚在周期完成之前熔胶已完成;而注塑周期又没有受到限制..缩短周期时间予提高生产率对大部分的注塑厂商来说;注塑周期可直接影响以下两个主要目的：1、每天从机械中得到更多的制件；2、制件合乎客人的要求..注塑周期由以下组成：周期开始--螺杆开始前进;注射；制件浇口冷却螺杆开始转动--塑化行程开始螺杆回位完成--螺杆转动停止如必要的话抽胶发生模具打开可能包括模芯的拉出制件充分冷却便可以顶出顶出模具闭合可能包括模芯的回位模具闭上--周期重新开始..自动注塑周期是在持续的相同次序下;同样的事情一次又一次地重复..周期有三个主要部分：开模时间；填充时间；模具闭合时间；保压时间提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作;完成顶出;并确保模具得到保护包括拉出和退回滑块和侧位模芯..所以;任何;延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修..另外;如每次注射的开模时间都不一样;制件将亦不一样..注塑填充模腔由1-2以流动性较好的材料而言如Delrin聚甲醛;Zytel及Zytel ST尼龙;及Crastin、Rynite聚脂;这填充时间应占整个周期1/10至1／8的时间;填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间;及最低和稳定的注塑压力..当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀;竖流道;横流通;浇口;再射入模腔;当中会遇到阻力..这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度;以及模具排气设计所影响..流动阻力应在模具内改善及减少;以达至填充平衡及稳定..否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑的制品尺寸不同;强度不足;或外观不良..保压时间2-3当注塑结晶形材料时;保压时间是最重要的一段过程..这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口凝固为终止..模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件／浇口凝固..保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前..这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞;或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键..冷却时间4-7当熔体进入模腔;碰到金属表面时;熔体冷却的步骤就己经开始..由于聚甲醛;尼龙;及聚碳等半结晶材料的凝固温度很高;所以需要冷却的时间便很少..若以一般模件来说;在熔胶完成后;模件应该已经有足够的冷却时间..如果在顶出模件时发现出问题的话;可慢慢将冷却时间延长;直至问题解决为止..开模时间8-11模具开放的时间是整个周期的重要部份;特别是对有装嵌件的模具更是如此;甚至在比较标准的模具中;模具开放时间也经常高过整个周期的20％..影响开模的因素：第一项要考虑的是模具的速度和移动距离;模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间;当然;模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具;所以;让制件脱模所需移动距离愈短;则其所花的的间愈少;当注射成型机处于良好状态;从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳..设备需要一些保养以完成这些速度上的变化;但是这些花费可以从模塑时间减少;节省时间而得到多倍的回报..为了达到最少的模具移动时间;调整减速限制开关;以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件;并优化行程的高速段..再者;适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复..产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延;这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响;因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态..注意：缩短模具打开行程到所必需的最小;以便制件和流道脱落排除任何使顶出困难的因素;像顶针周围的飞边披锋缩短顶出行程到所必需的最小值用最快的开模和闭模速度;同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延;它们表示机械或液压阀的故障在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间..稍加考虑产品设计减少倒扣就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行若这延误是由模具损耗所导致;理应修理模具;以减低延误..养成良好的注塑机操作习惯养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处..1 开机之前：1检查电器控制箱内是否有水、油进入;若电器受潮;切勿开机..应由维修人员将电器零件吹干后再开机..2检查供电电压是否符合;一般不应超过±15%..3检查急停开关;前后安全门开关是否正常..验证电动机与油泵的转动方向是否一致..4检查各冷却管道是否畅通;并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水..5检查各活动部位是否有润滑油脂;并加足润滑油..6打开电热;对机筒各段进行加温..当各段温度达到要求时;再保温一段时间;以使机器温度趋于稳定..保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同..7在料斗内加足足够的塑料..根据注塑不同塑料的要求;有些原料最好先经过干燥..8要盖好机筒上的隔热罩;这样可以节省电能;又可以延长电热圈和电流接触器的寿命..2 操作过程中：1不要为贪图方便;随意取消安全门的作用..2注意观察压力油的温度;油温不要超出规定的范围..液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间;一般在35~60℃范围内比较合适..3注意调整各行程限位开关;避免机器在动作时产生撞击..3 工作结束时：1停机前;应将机筒内的塑料清理干净;预防剩料氧化或长期受热分解.. 2应将模具打开;使肘杆机构长时间处于闭锁状态..3车间必须备有起吊设备..装拆模具等笨重部件时应十分小心;以确保生产安全..注塑机使用中的一些知识一、背压的功用背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时;能产生足够的机械能量;把塑料熔化及混合..背压还有以下的用途：把挥发性气体;包括空气排出射料缸外；把附加剂例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等和熔料均匀地混合起来；使流经螺杆长度的熔料均匀化；提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制..所选用的背压数值应是尽可能地低例如4-15bar;或58-217.5psi;只要熔料有适当的密度和均匀性;熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以..背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升..上升的幅度和所设定背压数值有关..较大型的注塑机螺杆直径超过70mm/2.75in的油路背压可以高至25-40bar362.5-580psi..但需要注意;太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高;这情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的..而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况;使射胶量极不稳定..越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响..熔料所储藏的能量愈多;螺杆在停止旋转时;产生突然的向后跳动;一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害;例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC;比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现象..为了获得最佳的生产条件;正确的背压设定至为重要;这样;熔料可以得到适当的混合;而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm0.016in..二、模具的开合一般来说;大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢约100-359%;这个差别与模具的重量、大小和复杂性有关;也和模具的安全保护在开合的操作中防止模具受损有关..典型的模具开合时间如下tcm:注塑机引用的时间单位：传统的双板模具：1-2tcm复合模具包括侧模芯和旋出装置的使用和多板模具：2-3.5tcm如模具开合的时间比实际运作的时间多15%;那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间..较新型注塑机能提供更快的开合速度;使用低模具开合模具传感压力;以启动锁模力合紧模具..注塑机操作员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间;而以个人经验来设定模具开合时间;这样往往会令运作时间长..在一个十秒的运作上减少一秒;便立即获得10%的改善;这个改善往往就是构成盈利和亏损的差..。

塑料成型工艺与模具设计

挤出成型工艺改进
采用新型螺杆设计、优化口模结构等方法，提高制品尺寸精度和表面质量。
05
模具设计的创新与实践
智能化模具设计
1
智能化模具设计是指利用先进的信息技术、人工智能和大数据分析，实现模具设计的自动化、智能化和精细化。
2
通过智能化设计，可以大大提高模具设计的效率和精度，减少人工干预和误差，降低生产成本，提高产品质量。
案例概述
本案例介绍了智能化技术在塑料成型工艺与模具设计中的应用，以提高模具设
计的效率和精度。
快速原型制造
采用3D打印技术制作模具原型，缩短了模具制作周期，降低了试模成本。
智能化技术应用
采用计算机辅助设计（CAD）软件进行模具设计，利用仿真技术预测制品成型过程和优化模具结构。
数据分析与优化
通过收集生产数据，分析制品缺陷和模具问题，进一步优化模具设计和工艺参数。
工艺特性要求
塑料成型工艺的特性决定了模具设计的结构和尺寸，例如模具的型腔、浇注系统、冷却系统等。
材料选择
塑料成型工艺对材料的要求也影响了模具设计的选择，例如模具材料的耐热性、耐磨性、耐腐蚀性等。
模具设计对塑料成型工艺的制约
模具容量
模具的容量决定了能够成型的塑料制品的大小和复杂程度。
模具温度控制
新材料选择
选用聚碳酸酯（PC）作为替代传统聚乙烯（PE）的材料，具有更好的强度、耐热性和透明性。
模具设计调整
针对新材料的特点，优化了模具结构设计，如增加热流道、改进冷却系统等。
工艺参数优化
根据新材料的特性，调整了注射温度、注射压力、模具温度等工艺参数，提高了成型效率和制品性能。
智能化模具设计实践案例

第1章塑料成型基础知识

聚合物的结晶不像小分子那样，可以完全结晶，结晶型聚合物是晶区和非晶区相伴而生
结晶型聚合物：密度大、刚度大、耐热、抗熔
非晶态聚合物：密度小、柔软、韧性好、不耐热、不耐溶剂
1.1.3 高分子聚合物的物理状态、力学状态及加工适应性
1 线形聚合物
玻璃态：适用机加工，例如：车削、钻孔等高弹态：适用压力成型、真空成型、中空成型。粘流态：适用挤出、注射、吹膜、熔融纺丝等。
1.2.2 聚合物的流动规律
1 牛顿型流体
符合下式的流体称为牛顿型流体： τ= η（dv/dr）= η(dr/dv)= η‫ﻵ‬ 以切应力τ对剪切速率 ‫ﻵ‬或者以粘度η对剪切速率‫ﻵ‬作用所得到的曲线称为流体的流动（或流变）曲线，它是确定塑料成型加工工艺条件的重要依据。
1.2.2 聚合物的流动规律
浇口横截面高度和型腔深度相差不大
中速充型质量较好
浇口横截面高度和型腔深度相差不大
低速充型质量较好
1.2.4 聚合物熔体的充型流动
2 扩张流动充型与熔接痕
熔接痕：熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。
分子结构添加剂模具结构工艺条件等163塑料的其他工艺性能1结晶性结晶性与无定形树脂相比的特殊性在制定成型工艺与无定形树脂相比的特殊性在制定成型工艺参数时应考虑参数时应考虑热敏性热敏性加入热稳定剂或降低成型温度缩短成型周期加入热稳定剂或降低成型温度缩短成型周期物料使用前干燥物料使用前干燥44吸湿性吸湿性容易吸潮使用中注意保持干燥容易吸潮使用中注意保持干燥55水分和挥发物含量水分和挥发物含量危害多因此使用前要前处理模具危害多因此使用前要前处理模具开排气槽材料防腐开排气槽材料防腐66应力敏感应力敏感成型时易脆裂成型时想办法减小应力成型时易脆裂成型时想办法减小应力77相容性相容性选择相容性好的树脂或填料进行共混选择相容性好的树脂或填料进行共混88比体积与压缩比比体积与压缩比比容压缩率可计算出每模塑料需要的比容压缩率可计算出每模塑料需要的注射量注射量99硬化特性硬化特性只对热固性树脂成型中避免出现过熟和欠熟只对热固性树脂成型中避免出现过熟和欠熟本章作业本章作业

塑料成型工艺学复习重点指导

6、泡沫塑料的发泡方法与原理泡沫塑料的发泡方法和发泡原理如下：（1）机械发泡法：原理是用机械搅拌作用使空气混入塑料溶液中进行发泡。（2）物理发泡法：原理是利用在塑料中加入物理发泡剂产生物理反应放出气体而发泡。（3）化学发泡法：原理是利用在塑料中加入化学发泡剂产生化学反应放出气体而发泡。
取向：聚合物分子或纤维状填料在很大程度上顺着流动的方向作平行排列，这种排列常称为定向作用。又叫取向。粘性流动与弹性流动：熔体受应力作用产生变形，当应力解除后其变形不能完全恢复原状的称为粘性变形。其流动称为粘性流动。熔体受应力作用产生变形，当应力解除后其变形能完全恢复原状的称为弹性变形。其流动称为弹性流动。一次成型与二次成型：一次成型指的是将高聚物加热熔融成粘流态，利用其粘性流动直接成型产品。二次成型是指将一次成型后的产品（板、片材）将其加热到高弹态，利用其弹性形变成型产品。
焦烧与焦烧时间：加工过程中的操作温升而产生硫化现象称为焦烧。硫化时硫化诱导期所经历的时间称为焦烧时间，分为（加工操作过程中的温升时间称为）操作焦烧时间和剩余焦烧时间两个部分。剪切流动与拉伸流动：由剪切应力引起流动称为剪切流动；由于拉伸力的作用使A、B间的距离变大的过程称为拉伸流动。
塑炼与塑化：将生胶在低于熔点的温度下和较大机械力作用下（有时可加入塑解剂）制成性能均一、具有一定可性的塑炼胶的过程称为塑炼。将塑料在高于粘流态转变温度下和较小机械力作用下熔融成性能均一、具有一定流动性的塑料熔体的过程称为塑化。热定形：将塑料制品在低于热变形温度下的适当介质中停放一定时间，消除内应力、减少收缩性，使制品尺寸稳定的过程称为热定形。注射成型周期：是指完成一次注射成型产品的全部时间。
第七至十二章各章要点
1、挤出管材生产工艺过程主要控制因素挤出管材生产工艺控制因素主要有：螺杆转速、牵引速度、定径温度和压力、料筒加热温度、（分区控制）冷却水温。同时要掌握挤出生产过程各控制点的温度控制的一般规则：加料段控制在熔点以下，熔化段控制在粘流温度，计量段控制在粘流温度。模头温度控制在低于计量段温度。塑料的干燥温度控制在软化温度以下，塑件的热定型温度控制在热变形温度以下。 2、注塑生产工艺过程的控制因素控制的因素有：塑化温度、喷嘴温度、模具温度、后处理温度、螺杆转速、塑化背压、注射压力、锁模力、保压压力、冷却时间等

工程塑料的成形工艺

合模和锁模 2、注射 3、保压 4、冷却和预塑化 5、脱模
塑料模具也是注射成型的重要工艺装备，典型的注射模具如图15－5。注射模具一般包括型腔、浇注系统、合模导向装置、侧向分型抽芯机构、脱模机构、排气系统、加热或冷却装置等部分。
更换模具，就可在注射机上生产出不同的塑件。
2、压制成型
01
第四节浇注系统对塑件性能的影响
浇注系统是塑料熔体进入模具型腔的通道。浇注系统的设计对塑件性能、外观、成形的难易程度有很大的影响。讨论工艺问题不得不涉及浇注系统。浇注系统分为普通浇注系统和无流道浇注系统两大类，在此主要讨论有流道浇注系统。
一、塑件浇注系统的设计 1、塑件浇注系统的影响因素 2、塑件浇注系统的组成
泡沫塑料是一种带有许多均匀分散气孔的塑件。
第三节塑件结构工艺性
二、壁厚
塑件的壁厚首先取决于塑件的使用要求，即强度、结构、质量、电性能、尺寸稳定性及装配要求等。从工艺性能方面考虑，应尽可能使塑件的壁厚均匀，塑件的壁厚为1~6mm比较合适，工程上一般为 2~4mm。
三、脱模斜度
脱模斜度一般为0.5°~1.5°，对于有花纹的塑件增大到4°~5°
二、塑料模塑成形原理
1.注射成形
注射成形又称注射模塑，是热塑性塑件生产的一种重要方法。除了少数热塑性塑料（如加布基填料的塑料等）外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成形方法来生产塑件。注射成形还成功的应用于热固性塑料的成形。
注塑成型是通过注射机来实现的。注射机的作用是：①加热熔融塑料使其达到粘流状态；②对粘流状态的塑料施加高压使其射入模具型腔。注射机有多种，目前最常用的是螺杆式注射机，其注射成形基本动作程序如下：
挤出成形
挤出成形也称挤出模塑，常用来生产管材、棒材、片材、板材以及薄膜等。一条挤出生产线包括挤出成型机、挤出模具、冷却定型装置、牵引装置、切割或卷取装置及控制系统。挤出机由挤压系统、传动系统、加热冷却系统组成。挤压系统包括螺杆、料筒、料斗等。

13种最常用的塑料成型工艺流程

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塑料注塑成型工艺基本知识

塑料制品的尺寸精度影响因素
• 6) 填料影响：塑料材料进行增强或无机填充改性后,可提高塑料制品的尺寸精度。
五、热塑性塑料注塑成型工艺
• 塑料注塑加工过程流程：
…成型前的准备加料塑化注射入模保压冷却脱模（修整）（后处理） …
• 成型前的准备
• 1、原料或嵌件预处理
（并非所有原料或嵌件都需要进行预处理——干燥、预热，视产品技术要求程度、原材料品种、气温状况而定，对于金属嵌件，在冬季一般都需要预热处理。）
• 成型前的准备
• 2—料筒清洗注意： • 在改变原料品种，或调换颜色时，必须对料筒进行清洗，清洗后
的料应做好标识。严禁误用！！ • 被清洗料为*PC ，不得用ABS或PA ； • 被清洗料为POM ，不得接触PVC ；
• 注塑成型过程（加料、塑化、注射入模、保压冷却、脱模、（修整））
• 关注：
脱模剂使用应注意！！！
• 所选脱模剂品种是否合适。（不能对产品有浸蚀） • 对产品表面要喷油漆的零件，严禁使用脱模剂；
注塑过程（工艺）参数应关注：
工艺参数：
• 注塑量 • 注塑料筒各段温度 • 各级注塑压力、塑化时背压、保压压力 • 各级注塑速度 • 注塑时间、保压时间、冷却时间 • 模具温度 • 使用回头料情况
• 注射成型（或注塑成型或注射模塑）：
将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒，经加热熔化呈流动状后，由柱塞或螺杆的推动而通过料筒端部的喷嘴并注入温度较低的闭合模具中，充满塑模的熔料在受压的情况况下，经冷却因化后即可保持塑模型腔所赋予的形样。
二、塑料成型方法
• 注射成型（*） • 挤出成型：如管材类产品、型材类产品（建材用）… • 吹塑成型：如油箱、加注管、民用油/水壶… • 热成型(真空吸塑成型) ：如轿车塑料地垫、防水帘等 • 浇铸成型：如方向盘、仪表板 • 压延与涂层：如人造革 • 烧结成型：主要PTFE制品 • 搪塑成型：如玩具类产品，车门扶手表皮 • 模压成型：（板材） • ……

PE塑料及其成型工艺整理讲解

PE塑料及其成型工艺整理讲解介绍本文档旨在对PE塑料及其成型工艺进行整理讲解，帮助读者了解PE塑料的特性以及常见的成型工艺。

PE塑料特性- PE塑料是聚乙烯（Polyethylene）的简称，是一种常见的塑料材料。

- PE塑料具有良好的韧性、耐磨性、耐寒性和化学稳定性。

- PE塑料具有较高的强度和刚度，并且易于加工。

PE塑料成型工艺1. 注塑成型（Injection Molding）- 注塑成型是一种常见的PE塑料成型工艺。

- 注塑成型利用注塑机将PE塑料加热熔化后，通过模具的注射动作，将熔融的塑料注入模具中，然后冷却成型。

- 注塑成型广泛应用于制造塑料制品，如塑料、塑料零件等。

2. 吹塑成型（Blow Molding）- 吹塑成型也是一种常见的PE塑料成型工艺。

- 吹塑成型是将PE塑料加热熔化后，通过吹塑机将熔融的塑料送入膨胀好的模具中，通过气压将塑料吹塑成型。

- 吹塑成型广泛应用于制造塑料瓶、塑料桶等中空。

3. 挤塑成型（Extrusion Molding）- 挤塑成型也是一种常见的PE塑料成型工艺。

- 挤塑成型利用挤塑机将PE塑料加热熔化后，通过模具的挤出动作，将熔融的塑料挤压出来，并冷却成型。

- 挤塑成型广泛应用于制造塑料管、塑料板材等长条状产品。

- 压力成型是一种将PE塑料加热熔化后，置于模具中，在一定的压力和温度下进行成型的工艺。

- 压力成型适用于制造PE塑料零件、PE塑料薄片等产品。

总结本文对PE塑料及其成型工艺进行了整理讲解。

PE塑料具有良好的特性，常见的成型工艺包括注塑成型、吹塑成型、挤塑成型和压力成型。

了解这些成型工艺对于进行塑料制品的设计和生产具有重要意义。

参考资料：[请填写参考资料，不要引用无法确认的内容]以上是关于PE塑料及其成型工艺的整理讲解。

如有疑问，请随时提问。

塑胶成型工艺流程

塑胶成型工艺流程
《塑胶成型工艺流程》
塑胶成型是一种常见的加工工艺，广泛应用于各种制品的生产中。

其工艺流程主要包括原料预处理、塑胶熔融、注射成型、冷却固化和成品处理等环节。

首先是原料预处理。

在塑胶成型前，需要对原料进行预处理，如干燥、混合和着色等，以保证原料的质量和均匀性。

其次是塑胶熔融。

将经过预处理的原料装入注射机的料斗中，经加热和熔化后，形成流动状态的塑胶。

然后是注射成型。

在注射机中，将熔融的塑胶注射到模具腔中，经过一定的压力和时间，塑胶在模具中形成预定的形状。

接着是冷却固化。

在模具中形成的塑胶制品需要经过冷却固化过程，使其从热塑性状态转变为固态状态。

最后是成品处理。

经过冷却固化后，将成品从模具中取出，进行脱模、修整、组装及表面处理，最终得到符合要求的塑胶制品。

塑胶成型工艺流程包括多个环节，需要进行严格控制和操作。

不同类型的塑胶成型工艺流程会有所差异，但总体上遵循以上基本流程。

通过科学的工艺流程和精密的操作，可以生产出高质量的塑胶制品，满足不同领域的需求。

一分钟掌握十大塑料成型工艺

一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。

（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。

工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。

2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。

3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。

4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。

（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。

它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。

工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。

2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。

3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。

塑料注塑成型工艺基本知识

塑料注塑成型工艺基本知识1. 概述塑料注塑成型工艺是一种常用的塑料加工方法，通过熔化塑料并将其注入模具中，以得到所需形状的零件或产品。

这种工艺广泛应用于各种塑料制品的生产中，具有成本低、生产效率高、加工精度高等优点。

2. 工艺流程通常情况下，塑料注塑成型工艺的流程包括以下几个步骤：2.1. 模具设计与制造模具设计是注塑成型工艺中的关键步骤之一。

在模具设计中，需要考虑产品的形状、尺寸、结构等因素，以确保最终的产品质量和性能。

之后，根据设计确定的参数，制造模具。

模具通常由两个部分组成：上模和下模。

2.2. 塑料料筒熔化与注塑塑料料筒中的塑料颗粒通过加热和搅拌，熔化成为可注入模具的熔融塑料。

然后，将熔融塑料注入模具中。

注入时，需要确保塑料充分填充模具的每个细节，并注意控制注塑过程中的温度、压力和注塑速度等参数。

2.3. 冷却和固化塑料充满模具后，开始冷却和固化过程。

在这个过程中，注入的熔融塑料逐渐冷却并固化成为固态塑料。

冷却时间的长短会影响产品的质量和性能，因此需要根据具体材料和产品来进行调整。

2.4. 脱模冷却和固化完成后，将上模和下模分离，然后从模具中取出成型的塑料制品。

脱模时需要注意避免对产品造成破损或变形。

2.5. 后处理根据产品的需要，可能需要进行后处理操作，如切割、打磨、上色、组装等。

这些操作可以进一步改善产品的外观、性能和功能。

3. 材料选择注塑成型工艺适用于多种塑料材料，如聚烯烃、聚丙烯、聚氯乙烯等。

在选择材料时，需要考虑产品的要求和用途，如强度、耐磨性、耐化学腐蚀性等。

4. 工艺参数控制为了获得高质量的注塑制品，需要合理控制以下几个工艺参数：•温度：注塑过程中的温度对塑料的熔化和流动性至关重要，需要根据具体材料来进行调整。

•压力：控制注塑过程中的压力可以保证塑料充分填充模具，并防止产生气孔或短射。

•注塑速度：控制注塑速度可以避免产生气泡和减少产品表面的缺陷。

•冷却时间：冷却时间的长短会影响产品的尺寸稳定性和性能，需要根据具体产品来进行调整。

【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程

【收藏】13种最常⽤的塑料成型⼯艺流程塑料成型的⼯艺包括：注塑成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、压延成型、滚塑成型、真空成型（吸塑成型）、浇铸成型（铸塑成型）、搪塑成型、流延成型、发泡成型、传递模塑成型（压注成型）、缠绕成型等本⽂将简单介绍以上塑料成型⽅法的过程、优缺点，以及应⽤的领域。

增加⼤家对成型⼯艺的了解。

1.注塑成型注塑成型⼜称注射成型，是⼗分常⽤的塑料成型⼿法。

将融熔的塑料利⽤压⼒注进塑料制品模具中，随后冷却成型得到想要的部件。

过程：a.合模。

将模具闭合形成注塑的空间。

b.填充。

将融熔的塑料利⽤压⼒注⼊模具中，填充模具型腔的95%后停⽌。

c.保压。

持续施加压⼒，以压实熔体，使成型件结构紧密。

d.冷却。

使成型件冷却到可以脱模为⽌，这个过程占据整个流程70%的时间。

e.冷却脱模。

模具打开，⽤顶杆或脱模板将产品顶出。

卧式注塑机优点：⽣产效率⾼，全程由机器进⾏操作。

由于成型时会对熔体施加压⼒，因此可以⽣产形状复杂的塑件。

对原料的浪费少。

缺点：由于需要均匀冷却，因此限制了塑件的厚度。

模具和注塑机成本⾼，不适合⼩批量⽣产。

应⽤：2.挤出成型挤出成型是⼀种⾼效、连续、低成本的加⼯⽅法。

是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作⽤，边受热边塑化，边被螺杆向前推送。

主要⽤于加⼯各种管材、棒材、板材、单丝等。

过程：a.加料。

将塑料加热成粘流态，在加压的情况下通过螺杆向前推进。

b.挤出。

使塑料通过⼀定形状的料⼝c.冷却。

冷却成型，根据需要进⾏剪裁或切割单螺杆挤出机优点：加⼯⼯艺简单，成本低。

可以实现连续、⾃动化⽣产，效率⾼。

产品均匀，质量⾼。

对材料适应性⾼。

缺点：只能⽣产形状简单的管材、棒材等。

产品往往需要⼆次加⼯成合适的长度。

应⽤：3.模压成型模压成型⼜称为压缩成型。

是先将粉料、粒状塑料放⼊成型模具中。

同时加温，然后合模加压成型。

过程：a.预热预压。

将塑料粉料、颗粒、纤维进⾏预热处理，⼀是为了缩短成型周期。

⼆是⼲燥塑料中的⽔分。

塑料成型工艺第六章-挤出成型

适用的树脂材料：绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料，如
PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、丙烯酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂及密胺树脂等应用：
塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等等，还可用于粉末造粒、染色、树脂掺和等。
面灰暗无光泽等。
努力方向是尽可能减少或消除这种波动和温差。
产生这种波动和温差的原因：
如加热冷却系统不稳定，螺杆转数的变化等, 但以螺杆设计的好坏影响最大。
普通三段螺杆存在的问题
1.熔融效率低熔融段熔体与固体床共同存在于一个螺槽中，减
小了料筒壁与固体床的接触面积；固体床随着熔融解体，部分碎片进入熔体中，很难从剪切获得热量，这样，固体床不能彻底熔融；另外，已熔物料与料筒壁接触，从料筒壁和熔膜处获取热量，温度继续升高过热。 2.压力、温度和产量波动大
的物料量或塑件长度。它表示挤出能力的高低。 4.牵引速度
牵引速度与挤出速度相当，可略大于挤出速度。牵引— 比— 牵引速度与挤出速度的比值，其值等于或大于1。
§6.3 挤出管材成型工艺
一、挤出管材工艺控制要点
1.温度的控制
挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
分离型（屏障型）螺杆
原理：在螺杆熔融段再附加一条螺纹，将原来一个螺纹所形成的螺槽分为两个，将已熔物料和未熔物料尽早分离，促进未熔料尽快熔融。
销钉型螺杆物料流经过销钉时，销钉将固体料或未彻底熔融的料分成许多细小料流，这些料流在两排销钉间较宽位置又汇合，经过多次汇合分离，物料塑化质量得以提高。
料筒外部加热器提供的热量。

塑料成型工艺基础

注塑成型的工艺条件基础知识

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第1章 塑料成型基础知识

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