(完整版)铲车维护保养

铲车维护保养
铲车维护保养根据装载机作业时间的长短、作业环境以及装载机实际技术状况，还可对六级维护周期作适当调整。

各级维护内容如下：
一、日维护由驾驶员自行完成，每日开车前和收车后进行。

其作业内容有：
1.检查发动机机油面，低于油标尺刻线应加油，如高于油尺刻线，应找出油增多(被稀释)原因；
2.检查燃油箱油面；
3.检查发动机、变矩器、液压泵及转向器的紧固、密封情况，以及是否有过热现象；
4.检查有无漏油、漏水、漏气、漏液、漏电等情况；
5.检查传动轴及万向节、各铰销等处的螺栓有无松动或损失现象；
6.保持车容、车貌清洁，无油污、泥土、杂物等；
7.检查整机各处有无异响、抖振等不正常现象。

二、周维护由专业维修人员每周进行一次，除完成每日维护内容外，还要完成：
1.按规定的部位和规定的油(脂)的牌号加油；
2.清洗机油粗滤器、燃油粗滤器和空滤器滤芯；
3.检查并调整风扇、发电机传动皮带的松紧程度；
4.检查并添加喷油泵体内机油；
5.检查蓄电池电解液面和密度、电解液面在极板上10～15mm处，不足应加蒸馏水。

6.检查并调整各踏板自由行程；
7.检查油门、驻车制动、变速器等操纵杆系有无卡滞、不灵活等现象。

三、月维护由专业维修人员每月进行一次，除完成日、周维护作业内容外，还要完成：
1.清洗机油细滤器和燃油细滤器滤芯；
2.检查轮胎气压及磨损情况，气压为0.27～0.39MPa(2.8～
3.0kgf／cm2)，松软地面上作业时取下限。

3.检查车架、工作装置等受力较大部位的焊缝是否脱焊、有无裂开现象。

轮式装载机变速箱的故障预防和日常性保养变速箱是轮式装载机重要的传动部件之一，
它负责将发动机传来的速度和扭矩传递给终传动系统，改变发动机和车轮之间的传动比，实现装载机的前进和倒退挡操纵，并可实现在发动机运转的情况下切断传给行走装置的动力，以适应装载机作业和行驶的需要，便于发动机的起动和停车安全。

但铲车工作过程中，由于使用和保养不当而造成的变速箱故障率一直居高不下，特别是使用中不严格遵守维修保养规程，缺乏及时地检查和日常保养，会加速变速箱的损伤和故障的形成，甚至会扩大故障后果的危害性。

一、预防性保养的目的1、通过对装载机运行的跟踪检查，有计划地停机，做好变速箱的保养和修理安排。

2、防止主要机械故障和与之相关的零部件损坏，在故障萌发之前就进行修理，以节约大量维修成本。

3、使整机零部件具有较长的使用寿命，提高设备机台效益，保持良好的工作性能。

4、降低维修难度和工作量。

二、轮式装载机变速箱的常见故障及原因1、挂挡时，不能顺利进入挡位。

原因有：（1）压力阀压力过低；（2）液压泵工作不良，密封不好；（3）液压管路堵塞；（4）离合器密封圈损坏、泄露；（5）挂挡阀杆不到位。

2、变速箱变速时，挡位脱不开。

原因有：（1）活塞环胀死；（2）离合器摩擦片烧毁；（3）离合器回位弹簧失效或损坏；（4）回油管路堵塞。

3、已挂上挡，但装载机运行乏力，甚至不能行走。

原因有：（1）摩擦片磨损严重，间隙过大；（2）离合器自动倒空阀密封不严，使压力下降；（3）换挡操纵阀管路堵塞；（4）切断阀不能回位；（5）变速阀定位弹簧疲劳或折断，钢球跳动；（6）离合器活塞环，密封圈磨损严重，使泄露严重。

4、操纵压力过低。

原因有：（1）变速箱油底壳油量不足；（2）主油道漏油；（3）变速箱滤清器堵塞；（4）转向泵（或液压泵）损坏，造成严重内漏；（5）变速箱调压阀压力调整不当；（6）挂挡压力阀弹簧失效或折断。

5、变速箱自动脱挡或乱挡。

原因有：（1）换挡操纵阀定位装置失灵，引起失灵的主要原因是定位钢球磨损严重，或弹簧失效；（2）换挡操纵杆由于长期使用，杆的位置、长度发生变化，杆件比例不准确，使操作位置产生偏差，从而造成错位。

三、如何进行变速箱的预防性保养1、按JB/Z194－83，并结合维修保养实际，应遵循以下规定：（1）日常性保养：检查油低壳油位；（2）50小时（或每周）：检查变速操纵手柄是否灵活有效；（3）250小时（只在第一个250小时工作后才进行）：清洗变速箱油底壳及变速箱滤油器滤芯；（4）500小时：清洗油底壳过滤器，更换变速箱油液；（5）2000小时：对变速箱、变矩器解体检查检修。

2、液力传动油是变速箱正常工作的能量载体，在液力
传动系统中，工作液体的压力、温度和流量都决定了变速器能否正常工作，因此在变速箱的日常维护工作中，要特别注意对液力传动油的检查和更换。

（1）固定换油间隔按正确的时间间隔进行换油，是使变速箱内零部件获得最长工作寿命的关键所在。

只有确保合理的换油间隔，才能发挥润滑油的润滑及保护特性。

一般情况下应以整机厂家推荐的保养周期为依据，但这只能是相对的，必须与油样抽取分析结果相结合，才能知道实际工作情况。

比如保养手册上要求变速箱的换油间隔。