设计失效分析DFMEA经典案例剖析完整版.ppt

* 检测失效的能力？
Detection
* 风险优先指数？
Risk Priority Number (RPN)
* 改善方案？
Recommended action
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3.推行DFMEA的理由
•FMEA是一种用来评估系统、设计、过程或服务等所有可能会发生 的故障的方法，所以，推行它的理由往往有：
•产品责任法的要求－－－谁对产品的缺陷而造成的损害负责？
容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文
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五：DFMEA应用与制作实战
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DFMEA一般制作流程：
1．DFMEA的准备工作
2．制作DFMEA
a)成立小组（一般以3～4 人）可作为多方论证小组 中的子组
b)资料准备： •QFD设计要求 •可靠性、质量目标 •明确产品的使用环境 •类似产品的FMA/FTA资料 •工程标准 特殊特性明细表
• 09年8月，三合一外审正式提出对九阳的“DFMEA”应用要求
，对我们目前的FMEA状况较为不满；以后可能会作为一个主
要内容进行审核。
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三：DFMEA基本概念相关——FMEA的类型
DFMEA PFMEA SFMEA AFMEA PFMEA SFMEA MFMEA
设计失效模式及后果分析 过程失效模式及后果分析 服务失效模式及后果分析 应用失效模式及后果分析 采购失效模式及后果分析 子系统失效模式及后果分析 机器失效模式及后果分析
DFMEA理论与实战
——六步搞定DFMEA表格
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纲要
一：重大质量问题实例
二：DFMEA的重大作用
三：DFMEA基本概念相关
四：DFMEA表格标准格式
五：DFMEA应用与表格制作实战
六：趣例分享
七：豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习
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一：重大质量问题实例
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一：重大质量问题实例
•设计之前 是正文内容部分，这里是正文
预先进行风内险容这部分里分是，析正这文里，内是容正确部文分内保，容这部设分，计水平。
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四：DFMEA表格标准格式
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四：DFMEA标准格式
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如果DFMEA得到有效应用与执行：
——这些问题都不会发生或者大部分都不会发生！
c) 可依FMEA手册参考制作自己的FMEA中 严重度分级，但要遵守大原则：
CC（关键性特性） 9－10级 SC(重要特性) 5－8级
5级以上均要措施对策，5级以下可以考虑。
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五：DFMEA应用与表格制作实战第1步 ——填写表头
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注意时间是随 时更新的！
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五：DFMEA应用与表格制作实战第2步
2、FMEA 可帮助我们量化确认：
* 哪一种失效会发生？ Failure mode
* 发生后会造成什么影响？ Effect
* 其影响的严重性有多大？ Severity
* 是哪一种原因导致失效？ Cause
* 失效发生概率？
Occurrence
* 当前设计控制方法？ Current Design Control Plan
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三：DFMEA基本概念相关——定义
DFMEA
•Design Failure Mode Effect Analysis： 设计失效模式及后果分析
•失效模式: 指设计（制造）过程无法达到预定或规 定的要求所表现出的特征；如：坏品、不良设备状 况等; •后果: 指失效模式对客户(包括下工序)所造成的影响;
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三：DFMEA基本概念相关——定义
•FMEA 是一种用来确认风险的分析方法，它包含： •确认潜在的失效模式并评价其產生的效应； •确认失效模式对客户所產生的影响； •确认潜在的產品/过程失效原因； •确认现有控制產品/过程失效的方法； •确定排除或降低失效改善方这案里这是里；正是文正内文容内部容分部，分这，里
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•ISO/TS 16949 等质量体系的要求
•提高产品或服务的质量、可靠性和安全性
•提高企业的形象和竞争力
•减少产品的开发时间和成本
•协助对新的生产和组装过程进行分析
•确定和预防故障
•加强通过团队合作解决问题的文化
•形成企业内持续改进文化的有力工具
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三：DFMEA基本概念相关
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三：DFMEA基本概念相关－FMEA 的开发与发展
c)各系统、子系统、各部门 逻辑影响关系
1. 明确功能（预期功能） 考虑非预期功能,失效模式是针对功能而言: Ⅰ型失效模式：不能完成规定的功能 Ⅱ型失效模式：产生了非预期的、有害的 考虑后果：站在用户将来使用产品的立场:
2.严重度分级： a) 确定级别要根据经验、要小组讨论，大家
形成共识. b) 对整车的影响，假设零件（分析）装入整 体运行
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二：DFMEA的重大作用
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二：DFMEA的重大作用
1、 FMEA 是 一种统计工具： * 控制工具： 设计控制 / 生產控制 / 过程控制； * 风险性分析工具； * 管理工具： 识别和评估潜在的失效模式及其影响； 确定能够消除或减少潜在的失效发生的改善措施。
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二：DFMEA的重大作用
——寻找失效点
1. 确定设计项目/功能 2. 指明潜在失效模式 3. 识别潜在失效的后果 4. 计算后果的严重度数 5. 弄清任何特殊的产品特性
• 20世纪 60年代，美国宇航界首次研究开发 FMEA；
• 1974年，美国海军建立第一个 FMEA 标准；
• 1976年，美国国防部首次采用 FMEA 标准；
• 70年代后期，美国汽车工业开始运用 FMEA；
• 80年代中期，美国汽车工业将 FMEA 运用于生產过程中；
• 90年代，美国汽车工业将 FMEA 纳入 QS9000 标准；在 TQS9000体系中，是4.20统计技术这个要素中的首要审核项 目