设备喷涂规范

设备喷涂规范(总17页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除
This document is for reference only-rar21year.March
设备涂装规范
一主题内容与适用范围
、本规范规定了总体钢结构、设备、管道、零部件、阀门等的钢材表面处
理及涂装所需的质量要求。

如果本程序和油漆生产商的规范之间发生冲突，一般来讲，应优先执行制造商的规范或建议。

底漆和面漆之间的总兼容性应由供应油漆的制造商确认。

、涂装的主要目的是为了防腐保护，延长设备、管道、材料的使用寿命，同时也具有区分设备及管道的功能、具有妆饰美观，协调环境的作用。

设备制造厂应严格按照国家或相关涂装标准和本规定执行，确保涂装质量。

、对于设备和管道的隔热表面（需要颜色标记的除外）以及有色金属材料制成品的表面例如：铝、黄铜、青铜、奥氏体不锈钢、铸铁以及其他抗腐蚀合金等，
除非为了美观或方便辨识，否则设备和管道的绝缘表面不需刷漆。

所有的加工的啮合表面（例如法兰）在运送前应适当的清理，涂漆及保护。

、任何一项的完整涂装系统应包含以下环节：
适当的表面处理
底漆层的涂装
中间层的涂装
面漆的涂装
、所有的漆层应采取优质的产品或经批准的品牌。

工作范围还应包括根据合同要求的规范供应所有的油漆材料，材料的质量应达到批准的质量要求。

只有在机
械加工和试验完成后，设备和管道才能喷漆。

二、引用标准
JB/T 重型机械通用技术条件第12部分：涂装
JB/T 9199 防渗涂料技术条件
JG/T 铝合金门窗型材粉末静电喷涂涂层技术条件
JG/T 钢门窗粉末静电喷涂涂层技术条件
Q/CNPC 38 埋地钢质管道双层熔结环氧粉末外涂层技术规范
Q/CNPC 79 埋地钢质管道再生橡胶防腐层技术标准
QB/T 3817 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法金相显微
镜法
QB/T 3819 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法β射线反
向散射法
SH/T 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范
IS : 5 调和漆及瓷釉颜色
IS : 101 调和漆和瓷釉试验方法
IS : 161 耐热漆
IS : 2074 调和漆、红色氧化锌铬涂料
IS :2339 双容器中一般用途的铝涂料
IS : 2379 用于辨识的管道颜色规范
IS : 2932 底漆和面漆所用瓷釉、合成涂料、外用涂料规范
三、总则
、合同项下的设备、材料、管道、金属构件等涂装工作，由设备制造厂或建
设单位负责。

涂装要求按照国家或相关部委涂装标准和本规定执行。

、各合同项下的设备、管道及金属结构涂装应符合设计图纸要求。

、涂装方式为喷涂，不允许手工刷漆。

验收标准：（1）所有涂料类别符合标准及设计要求；（2）表面处理、涂层结构、工艺符合标准；（3）面漆色彩符合色
标；（4）表面漆膜均匀、平整、光亮、无针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂
等缺陷。

、本规定设备面漆颜色为主颜色（见表1），允许设备制造厂家在同一设备中局部使用不同颜色。

表1
注 1：如果设备保温，则保护层可以采用镀锌板或铝板或不锈钢原色，采用彩钢板时应尽量符合本规定颜色。

注 2：实施保温的管道，则保护层可以采镀锌板或铝板或不锈钢原色，但应根据本规定每隔 3 米设置所属介质给定颜色的色环。

注 3：泵和阀们配套的传动机构与本机同色；移动式标准设备或特殊标准产品采用产品原色。

注 4：同一控制室的各种控制柜或其它仪表柜应采用统一颜色。

、设备的结构涂层厚度见表2
表2
注: 1：表中涂层厚度为总厚度。

2：氯磺化聚乙烯涂料型号：底漆：J52-81 中间漆：J52 面漆：J52-61。

3：氯化橡胶涂料型号：底漆：LJ06-1 面漆：LJB04-2。

四、涂装技术要求
、涂装前物体表面要求：
严格按照相关标准及设计要求规定进行设备表面处理，需除锈的全部金属原材料表面必须按标准规定进行喷砂处理，除无法喷砂处理的位置外不允许手工除锈。

合同项下设备应采用喷砂除锈，处理质量不低于Sa2级。

合同项下的管道及金属结构件处理质量不低于St3级。

凡与高温直接接触的钢铁制件表面，处理质量不低于St2级
有酸洗要求的钢铁制件处理质量不低于Sa3级。

铸锻件需涂装的表面平度在任意方向600mm长度上，不得大于3mm，不允许有明显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。

焊接结构件需涂装的表面不允许有焊渣、药皮、飞溅、电弧烟尘及机械加工残存的飞边和毛刺。

有色金属一般不涂漆，有特殊要求的项目经理部另行通知。

、涂装技术要求
必须严格执行涂装工艺要求，采用喷涂，除无法喷涂位置外不允许手工涂刷。

卖方保证使用指定涂装油漆，并保证涂装层数和漆膜厚度，不得用其它油漆代替。

设备油漆使用寿命应保证5年之内不得有爆皮、裂纹、脱膜等现象发生。

除锈后的技术表面与底漆的间隔时间不得大于6小时，酸洗处理表面经钝化与第一次涂底漆时间不得少于48小时。

无论间隔时间多少，涂漆前不得有锈蚀或污染。

铆接件相互接触表面，在联接前必须涂厚度30～40µ防锈漆。

由于加工或环节损坏的底漆，要重新涂装。

螺栓孔内壁应涂防锈漆，紧配合螺栓涂防锈脂。

不封闭的箱型结构内表面，在组焊前必须涂厚度60～80µ防锈漆。

封闭箱型结构表面可不涂漆。

溜槽、漏斗、裙板内表面、安全罩内表面，在运输过程中敞开的内表面等必须涂厚度60～80µ防锈漆。

一般情况下，不进行涂装的产品部位及部件
与混凝土接触或埋入其中的部件，设备安装的加工面、阀和钢管的内表面，法兰内表面，不锈钢衬板、钢轨及钢丝绳、镀锌板及镀锌件、镀铬件、衬套等及图样注明不涂漆的件，不需进行涂装。

铸件及焊接件表面局部凹陷，需用配套性良好的常温固化型腻子进行填补。

木制品表面不涂防锈漆，按要求涂清漆或色漆即可。

涂装时必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间，调配方法、注意事项等各项规定。

成套设备面漆颜色必须一致。

设备最后一层面漆应在总装试车合格后进行。

损坏的漆膜应进行修补，修补的面应进行表面处理，与周围涂层的搭接宽度不少于50mm（或破坏面积较小时，修补的面积应比被破坏的面积大一倍以上）。

修补应按规定层次进行，补涂部位的颜色、涂层厚度与周围涂层厚度一致。

喷涂前对产品不涂装的部位进行遮盖，以防漆雾污染。

涂料的质量必须符合化工部或有关标准的规定。

国内喷涂底漆后现场喷涂面漆的，应确认面漆层的兼容性。

如果使用诸如环氧富锌，无机硅酸锌等，选用的面漆不应与底漆产生化学反应。

如果设备涂层良好，没有重大的缺陷，则不允许采取大面补漆方式对缺陷部位进行修补，对于存在缺陷的涂装部位，只能采用点式清理方式对破坏的部分用电动工具或手持工具进行清理，然后再进行点式喷涂。

如果工厂漆与现场漆不兼容，那么在喷涂所选面漆之前原来的工厂漆层应该彻底去除。

五、涂层厚度检查
外观检查：底漆、中间层漆涂层不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、漏涂等缺陷。

检查的方法可用肉眼或五倍放大镜观察。

面漆涂层允许存在少量气泡和流挂，但主要大面上不允许出现上述缺陷，检查方法同前。

涂层厚度的检查，每涂完一层漆，待涂层彻底干透后，测量一次厚度。

全部涂层厚度涂装完毕后检测。

检测仪器：电磁式膜厚计测量。

附着力检查：准备六块规格为200×200mm的试片。

试片经表面处理后，与产品涂装方式一样，待彻底干透后，用锋利的专用刀片或保险刀片，在试片表面划一个夹角为60º的叉。

刀痕要划至钢板。

然后贴上专用胶带，使胶带贴紧漆膜，接着用手迅速将胶带扯起，如刀痕两边涂层被粘下的总宽度最大不超过
2mm即为合格。

六、涂装方案主要内容
除锈方式：明确各部件除锈方法、除锈等级。

油漆种类、品牌：选用的底漆、中间漆、面漆的种类、品牌。

各部位面漆颜色。

漆膜厚度：说明底漆、中间漆、面漆的各自厚度，漆膜总厚度。

漆膜厚度的检测要求。

涂装施工作业工艺要求（详细列出喷涂作业的有关要求）。

外观质量检查内容和漆膜附着力检测方法。

外购外协件的涂装质量检查和控制(如有)。

附录
附录A
涂装前钢材表面除锈质量等级
钢材表面的原始锈蚀程度分等见表A
表 A1
钢材表面的除锈方法与其质量等级。

手工除锈
手工除锈（包括使用铲刀、钢丝刷，机械钢丝刷，砂轮等工具进行除锈），按其除锈质量要求分为St2与St3两级。

St2:采用铲刀铲刮，用钢丝刷、机械钢丝刷擦刷和用砂打磨等方法，彻底地除去疏松的氧化皮、锈和污物。

最后用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面。

清理后的表面应呈现淡淡的金属光泽。

St3：采用的方法和表面除锈要求与St2相同，但更为彻底，清理后的表面应具有明显的金属光泽。

表面喷射除锈
表面经喷射各种磨料除锈，按其除锈质量要求分为Sa1、Sa2、Sa2 1/2、Sa3等四级。

Sa1:轻度喷射除锈。

应除去疏松的氧化皮、锈及污物。

Sa2:彻底地喷射除锈。

应除去几乎所有的氧化皮、锈及污物。

最后，用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面，这时，该表面应稍呈灰色。

Sa2 1/2：非常彻底地喷射除锈。

氧化皮、锈及污物应清除到仅剩有轻微的点状或条纹状痕迹的程度。

最后，表面用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理。

Sa3:喷射除锈到出白。

应完全除去氧化皮、锈及污物。

最后，表面用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理。

该表面应呈现均匀一致的金属色泽。

表面化学除锈酸洗
Be:彻底清除氧化铁皮和铁锈及残留的复盖层（相当于Sa3）。

标记与评定
标记
例如：原始锈蚀程度是B等的钢材表面，经手工除锈到2级，则该表面的除锈质量等级标记为BSt2；原始锈蚀程度是B等的钢材表面，经喷射除锈到2 1/2级，则该表面的除锈质量等级标记为BSa2 1/2。

评定
a.评定原始锈蚀程度与除锈质量等级按、条规定。

b.瑞典标准SISO55900《涂装前钢材表面除锈》与美国钢结构涂装委员会制订的《表面予处理规范》的除锈量等级对照见附录B。

附录B
表面预处理规范
金属表面除锈质量等级
SSPC表面预处理规范对金属表面订有十个除锈质量等级，这些等级的符号、名称和简明要求列示如下：
溶剂清洗、用溶剂、蒸汽、碱或乳剂清洗，除去油脂、灰尘、泥土、盐和污物。

手工工具除锈用手工铲刀铲、刮、用砂布打磨和用钢丝刷子刷，除去松动的氧化皮，疏松的锈和涂层，达到规定的要求。

动力工具除锈用动力工具铲、刮，用动力钢丝刷子刷和用砂轮磨，除去松动的氧化皮、疏松的锈和涂层，达到规定的要求。

新钢材火焰除锈先用火焰喷射，而后用钢丝刷子刷，脱去水分并除去锈、松动的氧化皮以及某些牢固的氧化皮。

出白级喷射除锈
通过抛射或喷射（干的或湿的）石英砂、棱角砂或者铁丸，除去所有可见的锈、氧化皮、涂层和污物（用于需付出高昂的除锈费用的有严重腐蚀性的环境中）。

工业级喷射除锈喷射除锈到每单位表面积上至少有2/3的面积无任何可见的残留物（用于相当恶劣的暴露条件下）。

清扫级喷射除锈除了牢固附着的氧化皮、锈和涂层的残留物以外，喷射除去所有其他的污物，露出大量的、均匀散布的基底金属的斑点。

酸洗通过酸洗、复式酸洗或电解酸洗，完全除去锈和氧化皮。

也可以使表面通过酸液。

风蚀继以喷射除锈风蚀，以除去所有的或部分的氧化皮，继之以喷射除锈达到上述标准的某一等级。

接近出白级喷射除锈喷射除锈到接近出白，每单位表面积上，至少有95%的面积无任何可见的残留物（用于高湿、化学气氛、海洋或其他腐蚀性环境中）。

在上述十个等级中，出白级、接近出白级、工业级、清扫级4个喷射除锈质量等级是目前用得最多的。

SSPC规定对这4个等级所要达到的除锈质量作了详细的规定。

这些规定摘录如下。

出白级“出白级喷射除锈是为了涂装涂料或镀覆其他保护层，通过喷嘴喷射或由离心式叶轮抛射磨料，而除去所有的氧化皮、锈垢、涂层或其他污物的一种金属表面预处理的方法。

出白级喷射除锈的表面除锈质量规定为：表面应具有灰白色的、均匀一致的金属色泽，并形成适合涂层固着的微小波纹。

当不用放大镜面观察时，表面应没有任何油脂、灰尘、可见的氧化皮、锈、腐蚀产物、氧化物、涂层或其他污物。

表面的颜色允许受到所使用的磨料的影响。

如果在合同中有规定，则可采用照相标准或其他直观标准进一步定义表面状态。

”
接近出白级“
接近出白级喷射除锈是为了涂装或镀覆其他保护层，通过喷嘴喷射或由离心式叶轮抛射磨料，除去几乎所有的氧化皮、锈垢、涂层或其他污物、而达到规定程度的一种金属表面预处理的方法。

接近出白级喷射除锈的表面除锈质量规定为：除了由于锈斑、氧化皮、氧化物或微小而牢固的涂层或保护层的残余而引起的非常淡的阴影、非常轻微的条纹或轻微的变色允许存在以外，该表面上的油脂、灰尘、氧化皮、锈、腐蚀产物、氧化物、涂层或其他污物都已完全除去，每25×25mm2 表面上，至少有95%的面积应设有任何可见的残留物，并且其余部分应限于上面提到的轻微变色的程度。

如果在合同中有规定，则可采用照相标准或其他直观标准进一步定义表面状态”。

工业级“工业级喷射除锈是为了涂装涂料或覆其他保护层，通过喷嘴喷射或离心式叶轮抛射磨料，除去氧化皮、锈垢、涂层或其他污物，而达到规定程度的一种金属表面预处理的方法。

工业级喷射除锈的表面除锈质量规定为：该表面上任何油脂、灰尘、锈垢和其他污物都已完全除去，并且，除了由锈斑、氧化皮、氧化物或极少量而又牢固的涂层或保护层残余而引起的轻微的阴影、条纹或变色允许存在外，所有的锈、氧化皮和旧涂层也都已完全除去，如果表面有蚀坑，那么在蚀坑底都允许有极少量的锈或涂层残渣存在。

每一25×
25mm2 的表面上，至少有三分之二的面积应没有任何可见的残留物，并且其余部分应限于上面提到的轻微的变化或极少量的锈和残渣。

如果在合同中有规定，则可采用照相标准或其他直观标准进一步定义表面状态。

”
清扫级“清扫级喷射除锈是为了涂装涂料或镀覆其他保护层，通过由喷嘴喷射或离心式叶轮抛射的磨料冲击，迅速地除去松动的氧化皮、疏松的锈和涂层，而达到规定程度的一种金属表面预处理的方法。

这个等级并不要求除去表面上全部的氧化皮、锈和涂层，但留下的氧化皮、锈和涂层应是牢固的，并且表面应是充分擦毛的，以使涂层能很好的附着。

清扫级喷射除锈的表面除锈质量规定为：该表面上任何油脂、灰尘、锈垢、松动的氧化皮、疏松的锈和涂层或保护层要完全除去，但是，只要所有的氧化皮和锈都充分地受到过磨料的喷射，并露出大量的、均匀地散布于整个表面的基底金属的斑点，那么，牢固附着的氧化皮、锈、涂层和保护层则允许留下。

如果合同中有规定，则可采用照相标准或其他直观标准进一步定义表面状态。

”
SSPC规范不涉及钢材表面原始状态。

不管是钢轧制出来的新钢材，还是已锈蚀了的钢材，或者是表面有陈旧涂层并已生锈了的钢材，除锈之后的最终状态均应符合上述各等级的规定。

喷射除锈的方法
SSPC规范列举了用以达到相应等级的，可供选择的喷射除锈方法。

这些方法主要有：
a.干喷砂
用压缩空气、通过喷嘴喷射，采用干燥的石英砂作磨料，磨料最大粒度不大于美国筛网系列的16号筛眼。

b.湿喷砂或水蒸汽喷砂
用压缩空气、通过喷嘴喷射，采用掺有水的石英砂作磨料，磨料最大粒度不大于美国筛网系列的16号筛眼。

c.喷棱角砂
用压缩空气、通过喷嘴喷射，采用除了石英砂之外的，由铸铁、锻铁、钢或合成材料制造的，捣碎的棱角砂（grit）作磨料，磨料最大粒度不大于美国筛网系列的16号筛眼。

该规范允许使用的工业级的金属棱角砂是SAENoG-25磨料。

d.喷丸
用压缩空气、通过喷嘴喷射，采用铸铁的、锻铁的、钢的或合成材料的丸粒作磨料，其最大粒度不大于美国筛网系列的16号筛眼。

该规范允许使用的工业等级的金属棱角砂是SAENoS-330磨料。

e.封闭的循环式的喷射
采用压缩空气喷射、真空回收的方式。

所用喷射工质可以是上述任何一种类型的磨料。

f.抛丸棱角砂
用离心式叶轮抛射，采用铸铁的、锻铁、钢或合成材料制造的，捣碎了的棱角砂作磨料，磨料最大粒度不大于美国筛网系列的16号筛眼。

该规范允许使用的工业等级的金属棱角砂是SAZNoG-25磨料。

g.抛丸
用离心式叶轮抛射，采用铸铁的、锻铁的、钢的或合同材料的丸粒作磨料，其最大粒度不大于美国筛网系列的16号筛眼。

该规范允许使用的工业等级的金属棱角砂是SAENoS-330磨料。

施工注意事项
为进一步保证除锈和涂装的质量，SSPC规范对施工过程中应注意的有关事项作了详细的说明。

a.必要的保护措施
喷射除锈所使用的压缩空气应当不含冷凝水或油，必须设置适当的分离器和凝汽器。

喷射除锈作业对已部分或全部完了的工作应当没有任何的损害。

对于在喷射除锈之后、涂装之前会弄湿的表面，或者在涂装之前，周围的条件会使表面产生明显的锈蚀时，干喷砂除锈作业应当停止。

如果喷射除锈之后，表面又重新生锈，则在涂装之前，该表面应重新进行喷射除锈。

必须检查已喷射除锈过的表面是否有油迹或污迹，如果有，则应按，“溶剂清洗”一节所提出的要求，将其清除掉。

在温度低于周围空气露点的表面上，就会产生凝露。

因此建议，当钢材表面温度低于露点以上3℃时，干燥砂除锈就不应进行。

b.喷射除锈和涂装之间的时间间隔
在表面可能发生化学污染的地方，钢材在喷射除锈之后应尽快涂装。

喷射除锈过的表面在生锈之前必须涂上底漆，否则就失去喷射除锈的意义。

刚刚喷射除锈过的裸露金属，在高湿条件下，或者被弄湿了时，或者处于腐蚀性气氛之中，会很快生锈。

在正常的、适中的大气条件下，最好在喷射除锈以后24小时之内就涂上底漆或进行化学处理。

不管间隔时间多少，涂装之前钢材表面无论如何也不容许锈蚀。

喷射除锈和涂底漆之间允许的时间间隔随环境不同会有很大的差别（从几分钟到几周）。

如果希望有一个最大的时间间隔，那么应该在合同中有所规定。

c.喷射除锈以后的清理作业
如果是干喷过的表面，为了清除掉从该表面上喷落下来的锈灰，同时也为了从低凹的地方或者从角落里清除掉磨料，必须用毛发、猪鬃或纤维材料制成的、干净的刷子清扫，用压缩空气（已除去其中有害的油和水）吹净，或用吸尘器吸净。

如果是湿喷过的表面，则必须用加有足够的缓蚀剂的淡水冲洗，或者先用淡水冲洗，继之以钝化处理。

必要的时候，还要用刷子进行补充处理，以清除去任何残渣。

d.表面粗糙度
表面粗糙度在一定程度上是随喷射磨料颗粒的角度和速度，表面的硬度，循环使用的磨料混合比（丸粒和棱角砂），以及喷射除锈的彻底程度不同而变化的。

在表面上形成的波纹的高度必须有所限制的，其最大高度应不会对涂膜有所伤害。

磨料的最大允许粒度取决于所允许表面粗糙度，而表面粗糙度的大小又取决于将要涂装的涂层的厚度。

为使表面能得到理想的保护，在波纹的波峰之上，干燥涂膜的厚度应等于通常我们所了解的光滑表面上需要的厚度。

如果不能用小粒度的磨料喷射，以产生合乎要求的表面粗糙度的话，那么就应该增加干燥涂膜的厚度，以使在波峰之上还有足够厚度的涂料。

对照标准
用来与文字说明进行对照的标准SSPC-Visl也是美国SSPC规范的一个重要组成部分。

这种照相的对照标准可以用来定义最终的表面状态。

这些照相的直观标准是由瑞典腐蚀协会制订的，并已为瑞典标准协会、美国材料试验协会（ASTM）和美国钢结构涂装委员会（SSPC）共同采用。

SSPC-Visl 和瑞典标准SIS 055900-67相应等级的对应关系如下：。