生产力、生产效率及线平衡计算
生产线平衡及人员安排
0 1.5 0.5 4
0 1 2 1
1.5 2 3
0 1 2.5 2 5
0 2
0 1 2
M4 M3 M2 M1
2 1.5
2
6 3.5 2
S1 S2 S3
5 2 0.5
S9
4
3.5 1 0.5
S4
1
S8
S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
深圳市美标精益企业管理咨询有限公司 4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间） 版权所有 仅供客户参考
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(2) IE动作改善的4原则： ECRS原则 1、Eliminate ——取消 2、Combine ——合并 3、Rearrange ——重排 4、Simplify ——简化
深圳市美标精益企业管理咨询有限公司 (3)ECRS法运用图示简介 版权所有 仅供客户参考
3
15 插室 PCB外观 温管 插室温管温7 温 打胶水 2 插线 插变压器线7 插线 插线 功能 功能检验 检 拆线 外观检验 外观 贴条码 检 包装 30 20 16 5 8 2 6
24
1
4
37
1
5
45
2
贴断电标贴4 6 16 1
请 计 算 平 衡 率
深圳市美标精益企业管理咨询有限公司 6、生产线平衡分析的方法 版权所有 仅供客户参考
等待
现在大家思考一下…… 我们的生产线上
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有多少岗位是不增值的
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“一个流”的益处
生产线平衡-答案
《生产线平衡》试题姓名工号成绩 , 一﹑填空﹕(12*4=分)1.ECRS原则具体是指﹕Eliminate﹑Combine﹑Rearrange﹑Simple。
2.生产力是指每人每小时生产台数。
3.生产线平衡公式=各工站工时之和÷(瓶颈工站工时×工站总数) ×100%。
4.6M分析改善法﹐分别是指人员方面﹑机器设备方面﹑材料方面﹑作业方法﹑环境评量工具、仪器。
二﹑问答题和应用题﹕1.N客户要求H公司的交期是:110天(已扣除假期及双休日);交货量为:1210万PCS;现H公司有11条冲压生产线,预估良率为98%,稼动率为85% (每日作业时间是20小时)。
请问单线节拍至少为多少秒时才不会延误交期? ( 20分)解﹕单线日产能=12,100,000/(110*11)=10,000 PCS/(日*线)考虑良率及稼动率的影响,其实际产能应为:10000/0.98/0.85=12005 PCS/(日*线)Tact Time =3600*20/12005= 6.0 (秒)2.某条生产线有5个工站﹐工时分别为:9s,11s,8s,12,10s﹐请计算出线平衡率? ( 12分)解﹕线平衡=各工站工时之和÷(瓶颈工站工时×工站总数) ×100%==(9+11+8+12+10)/(12*5)*100%=83%3. ( 20分)请写出生产线平衡改善的八大步骤( 20分)解﹕第一步：平衡前的数据收集整理与分析第二步：消除生产的浪费第三步：利用方法研究进行改善第四步: 山积表平衡第五步：建立新的生产流程第六表：实施后的效果确认第七步：改善后的总结报告第八步：标准化。
精选标准工时与生产线平衡计算
生产线平衡的改善方法
1、分割作业
缩短瓶颈时间
2、缩短时间
3、增加人员
生产线平衡的改善方法
减少人员
3、减人
1、分割作业、省略工序
2、合并作业、省略工序
生产线平衡的改善事例
取消事例-小支架取消1pc拉钉
改善前: 小支架两端均以2PCS拉钉固定,过于密集.向设计建议减少拉钉,改善后: 将前板一侧2PCS拉钉改为1PC拉钉.
标准工时定义分解
标准工时的基准都是“一个”：一个作业人员、一道工序、一个组件、一个产品等。比如一道工序，是由3个人共同用10秒钟时间完成的，则这道工序的标准时间不是10秒钟，而是10秒×3 = 30秒钟。 标准工时是基于经过努力可以接近或完全达到的标准，不是取熟练程度最好的作业人员，也不是取熟练程度差的作业人员来作为测试的对象；而是取熟练程度中等以上的作业人员为对象来进行测试。 因为是“标准”，所以就不能考虑各种外在的因素。这个“标准”才会有意义。 保障生产条件完全正常，是工厂管理中最重要的工作。所以，针对实际与“标准”之间的差异，就是工厂要进行改善的重点。“标准”才可以发挥出它应有的“比较价值”。 正常生产条件包括：机器设备运行良好、物料供应顺畅、人员配合正常等因素。 作业员在操作中的动作是否顺利流畅，也是影响“标准工时”是否“标准”的关键。如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这样测算出来的工时，就不能算作是“标准工时”。
The Do 應站著取時間 應站在你可以觀察到操作者進行操作的地方 一個總的原則是:與員工最好保持2米的距離
時間研究的步驟
秒表法制定标准工时
剔除異常值
美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为：“某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值”剔除异常值常用的方法——三倍标准差法。
生产线平衡培训课程
本文档后面有精心整理的常用PPT编辑图标，以提高工作效率
内容安排
一．线平衡定义 二．生产线平衡分析方法 三．B值、F值的定义与计算 四．线平衡案例分析
一. 线平衡定义
一. 线平衡定义
1. 什么是生产线平衡
– 生长线平衡是指构成生产线各道工序所需的时 间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能
2. 改善前分析
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
全员参与的思想准备
• 给予和获取信息 • 接受非寻常的工作方法和解决方案 • 对目前的方法提升疑问 • 不允许找借口 • 马上纠正错误 • 问五个为什么，发掘出问题的真正原因 • 每个人意见都是有价值的 • 不追求无完美，一个60%的解决方案，比一
四. 线平衡经典案例分享
1. 案例说明：电子电装7人柔性线，改善前各 工位的工作时间如下所示：
四. 线平衡经典案例分享
2. 改善前分析
–生产线各工位分析如下：
改善前生产线平衡率=(18+16+24+37+45+16)/(37*7)*100%=60.2%
–改善前生产线各工位平衡图
四. 线平衡经典案例分享
个几乎无法实现的100%完美的解决方案好
后面附件PPT常用图标，方便大家提高工作效率
生活
图标元素
生活
图标元素
医疗
图标元素
二. 生产线平衡分析方法
– 例3：减少人手（2）
• 降低线体速度，减少生产产量
二. 生产线平衡分析方法
• 4种增Байду номын сангаас的工作
生产线平衡分析
取得平衡状态的『生产线平衡效率（编制效率）』的方法。无论哪个都是计
算生产线平衡和平衡损失的比例，用%表示的。
…………………………………… 生产节
操 60 作 工 40
拍时间
平衡损失 平衡损失（率）
合计
时 （DM） 20
生产线平衡效率
操作工时 合计
工序名称 第 1 第 2 第 3 第 4 第 5 合计 工序 工序 工序 工序 工序
一天的生产台数
1，300
=35。4（DM）
程序 8：在程序 6 和程序 7 画出的横线和柱形间画斜线
（4） 生产线平衡的计算
完成作业节拍分析图后，就能很好地抓住生产线平衡的状态，也能明确找出
问题点，在哪个工序上进行改善，削山填谷都很清楚。再要客观地、定量地
分析生产线平衡，有表示生产线不平衡状态的『生产线平衡损失率』和表示
生产线平衡分析
3．1 生产线平衡（工序编制技术）
通常，一个人若进行很多工作的话，就要把需要的所有零件、材料、和工装夹 具集中到一处，或者就必须操作顺序在作业现场内移动工作。而要使一个人干各 种不同的工作就需花费时间反复掌握工作，需要优秀的操作者。当今，为了更快 地生产大量产品，一个人担当许多不同工作的作法就不适宜了。因此，如果把一 项工作划分成若干份，让数名不同的人员分担的话，各操作者只在短时间、确定 的场所反复进行同一作业就可以了。把这叫作分工作业，因为一名操作者担当的 工作内容减少了，单纯了，所以容易掌握，通过减少各自使用的材料和工装夹具 的数量，排除准备和移动等不必要的作业动作，实行机械化等，能够谋求生产效 率的提高和产品质量的提高。
人员 a 1 人 1 1 1 1 5
纯工时 b 47DM 40 60 51 45 243
什么是生产效率
1.生产效率的概念
2.生产效率的计算
3. 生产效率的改善
4. 改善分组演练
5. 演练结果点评
2.1:生产效率的计算: 2.1.2:设备稼动率的计算公式:
2.1.2.1:设备稼动率=时间稼动率*性能稼动率*一次良品率;
2.1.2.2:时间稼动率=实际开机时间/计划开机时间;
2.1.2.3:性能稼动率=实际产能/标准产能;
5. 演练结果点评
3.0:生产效率的改善: 3.1:物流规划与平面布具的改善; 3.2:异常工时的降低; 3.3:生产线平衡的改善; 3.4:瓶颈突破与现场改善提案;
1.生产效率的概念
2.生产效率的计算
3. 生产效率的改善
4. 改善分组演练
5. 演练结果点评
1.0:生产效率的概念:
1.4:生产效率的导向性: 1.4.1:生产效率既是一个考核指标,更是一个改善指标,纯粹 追求合理性,会使生产效率改善失去空间和方向; 1.4.2:生产效率的核心是标准工时,标准工时是一个与时俱 进的科学管理工具,并不是约束生产效率改善的镣铐, 需要用运动的概念而不是用静止的概念来看待标准工 时; 1.4.3:生产效率和标准工时是企业管理的基础工作,但不 是单纯由基层人员去做的工作,生产效率是一个综 合指标与企业任何人都有关系;
1.生产效率的概念
2.生产效率的计算
3. 生产效率的改善
4. 改善分组演练
5. 演练结果点评
2.1:生产效率的计算:
2.1.3:生产效率的计算中无效工时的处理:
2.1.3.1:无效动作与无效工时; 2.1.3.2:课级单位异常工时; 2.1.3.3:部级单位异常工时; 2.1.3.4:厂级单位异常工时; 2.1.3.5:公司级单位异常工时;
标准工时和生产效率
D
E1 可
E2
F1 欠 佳 F2
+0.15 +0.13 +0.11 +0.08 +0.06
+0.03
0.00 -0.05 -0.10 -0.16
（1）超佳
有高度的技术; 动作极为迅速，衔接圆滑;
动作犹如机器作业; 熟练程度最高;
（2）优
对所担任的工作有高度的适应性; 十分有效的使用机器设
能够正确的工作而不需检查,核对;工 备；动作很快且正确;
宽放率 %
3.5 6.0 7.0 0 1.0 1.5 1.75 0 0.3 1.0 1.5 0 0.2 0.6 0.75 0 0.3 0.4 0.7 0 0.3 0.4 0.7
工厂取值%
标准工时宽放项目与宽放率
项次 宽放项目
2
疲劳宽放
评价项目 单调性
创造性注意力
对责任与危 险注意度
环
境
评 价内 容
所谓特定熟练程度的作业者是指经过训练，肉体和精 神上可以适应并能充分完成工作的作业员。
标准工时的作用
需配置多少机器 需雇佣多少員工 计算产品成本 排定生产计划 以现有之设备及人工, 可处理多少工作 如何规划机器,工作站,各部门和员工的排程 如何平衡生产线,使每一工作站的负荷均等 如何衡量生产力 如何奖励杰出员工 如何选择较佳的方法或评估降低成本的方法 如何评估采购新设备及其费用的依据 如何编制人力预算
平均时间
评比系数 宽放系数
作业时间
标准时间
标准工时的计算
标准工时 = [平均实操工时×(1+评比系数)] + (正常时间×宽放
系数) = 正常时间×(1+宽放系数)
生产线平衡Line_Balance
3
一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡的目的： 生产线平衡的目的： 1.使物流快速，减少生 周期. 1.使物流快速，减少生产周期. 2.减少或消除物料或半成品周转场所. 2.减少或消除物料或半成品周转场 减少或消除物料或半成品周转场所 3.消除工程“瓶颈”，提高作业效 3.消除工程 瓶颈” 提高作业效 消除工程“ . 率稳定产品质量 4.稳定产品质量. 4.稳定产品质量. 5.提高工作士气，改善作业方法. 5.提高工作士气，改善作业方法 提高工作士气 作业方法.
工站布置原則： 工站布置原則： 布置原則
保证各工序之间的先后顺序； 保证各工序之间的先后顺序； 组合的工序时间不能大于节拍； 组合的工序时间不能大于节拍； 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； 使工站数目尽量少。 使工站数目尽量少。
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14
三﹑生产线平衡的分析改善
生产线平衡的核心就是----克服瓶颈 生产线平衡的核心就是----克服瓶颈! 平衡的核心就是----克服瓶
制程中耗时 的工站. 瓶颈: 制程中耗时最长的工站.
时间 T1 T2 T3
瓶颈时间
T4 T5
S1
S2
S3
S4
S5
工站
15
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欢迎光临
生产线平衡分析
IE TEAM
Prepared by : LUFI 罗燕辉(3342) 罗燕辉
ASE Group
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生产线平衡分析
3人线视频
实例计算
计算公式
电装3人柔性线(KFR-32G/DY-JN(E3))
工位 岗位
动作时间 标准工时 人员
作业内容
序号 名称
(秒） （秒） 配置
打变压器
10
打电源线
7
1 打线 贴打条室码内和外断线电 5
标贴
5
包装
5
插线
32
2 插线
外观检验
5
32 1 37 1
生产线各工位的分析如下：
电装7人柔性线岗位时间（秒）
岗位
插室温管
打线1 打线2
插线 功能检 外观检
温
工位时间 18
16
24
37
45
14
作业人数 1
1
1
1
2
1
改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100% = 60.2%
改善前生产线各工位平衡图:
40 35 30 25 20 15 10
5
45
2
检
拆线
5
贴 断 电 标 贴4
外观检验 8
外观
6
贴条码
2
检
包装
6
16
1
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
50 45 40 35 30 25 20 15 10
5 0
1
2
温线检装
线线
管插能包
打打
温
功
室
插
动作6 动作5 动作4 动作3 动作2 动作1
生产效率
课程启迪:
在巡视工厂时,我经常可以听到基层干部在这 样督导员工: “快点做!做好点!” 我心中暗笑:“这家伙不是在做工,而是在作秀”! “什么叫快?什么叫好? 没有标准之前是很难下定义的!”
1.老板说:标准工时就是一个标准产量,员工做 到这个基本产量我就付基本工资,超过这个 基本产量我就付奖金,做不到基本产量我就 要扣基本工资!
生产效率（时间利用率） 生产效率=标准产出工时/实际投入工时*100% 标准产出工时=期间内实际产出数量/标准产能 实际投入工时=（直接+间接）人工出勤工时
需要防止： 生产效率高达95%-100%,甚至超过100%;这 种情ห้องสมุดไป่ตู้是我们的标准产能测定不准确，或是数据 统计不准确。
设备稼动率、故障率的计算:
故障率：设备故障时间与设备最大生产负荷时间
的比值。
生产计划达成率：
是反映实际完成数量与计划数量之间的关系， 是要通过这个指标发现异常非计划性停产（如品 质、物料短缺、设备故障、产品换型等），以及 生产部自身的如员工培训不到位、任务安排不合 理、员工作业效率低下等；只有不断的发现问题 并解决问题才能做的越来越好，达成率才会向目 标靠近，从而驱使我们去改进。
激发员工干劲员工是公司最宝贵的人力资源。只有这个资 源才是取之不尽、用之不竭的。我们应充分挖掘它、利用 它，使之发挥最大的效用。身为主管，如果你了解了员工 的本性，也就知道如何有效激励他们。只有这样，才能帮 助你更快走入他们的心灵，领导他们，开发他们。 员工是每台机器的直接创造者，是直接影响单位产出量的 重要因素，因此做为管理者如何尊重员工、用好员工，从 而达到提升效率之目的，是非常重要 早会：一日之计在于晨，一个融洽的早会，适当的激励， 能使每个人以愉快的心情投入工作 员工参与管理：员工是直接作业者，全员品管、全员齐心 合力，鼓励员工参与管理，鼓励员工与员工融洽的关系。
生产力生产效率及线平衡计算
生产力生产效率及线平衡计算一、生产力生产力是指单位时间内生产的产品数量或价值。
它是评价一个国家、一个企业或一个行业生产水平和经济发展水平的重要指标。
生产力的提高可以通过以下几个方面来实现：1.技术进步：引入新的生产技术和工艺可以提高生产效率，减少生产成本。
2.劳动力素质提升：提高员工的技能和知识水平，提高其工作效率。
3.优化生产过程：通过优化生产流程和作业，减少生产中的浪费，提高生产效率。
4.资本投入：增加资本投入，引进新设备和设施，提高生产力和效率。
生产力的计算公式如下：生产力=产出/资本+劳动力+其他资源其中，产出可以是产品数量或产品的市场价值，资本指的是企业投入到生产过程中的固定资产和流动资金，劳动力指的是企业雇佣的员工的数量，其他资源指的是企业在生产过程中使用的其他资源，如原材料、能源等。
二、生产效率生产效率是指单位时间内实际生产的产品与理论最大产量之间的比率。
它是衡量生产过程中资源利用效率的指标，反映资源的利用程度和优化程度。
生产效率的提高可以通过以下几个方面来实现：1.降低生产成本：优化生产流程和作业，降低能耗、原料损耗等成本，提高资源的利用率。
2.提高生产质量：减少次品率和废品率，提高产品质量，降低返工和报废率，提高生产效率。
3.缩短生产周期：通过优化供应链管理、减少工序、提高生产速度等措施，缩短产品的生产周期，提高生产效率。
生产效率的计算公式如下：生产效率=实际产量/理论最大产量其中，实际产量指的是单位时间内实际完成的产品数量，理论最大产量是指在最优条件下，单位时间内能够达到的最大产量。
生产线平衡是指在一条生产线上，各工位的工作负荷平衡，以保证生产的顺畅、高效。
线平衡计算通常包括以下几个步骤：1.确定生产节拍：根据工序的时间要求和所需产品的产量，确定每个工序的工作时间。
2.计算各工序的标准产量：根据生产节拍和工序的生产时间，计算每个工序应完成的产品数量。
3.确定各工序的工人数量：根据工序的标准产量和工作时间，计算每个工序所需的工人数量。
线平衡生产效率的关系
平衡率与生产效率的关系一.引言大家都知道---生产线平衡是生产管理中的重要一环，它对于人员的合理利用、生产效率的提升常有立竿见影的效果。
那么，生产线平衡率和生产效率到底有何关系？平衡率提升的比率是不是就等于生产效率提升的比率呢？二. 生产效率计算公式演化2.1.首先我们来看下单工序生产效率的计算，公式如下：生产效率=产出/投入＝当日产出量*标准工时/投入总工时＝实际产出/目标产出举个例子（例1）：假设某工序标准工时为8秒/个，一名员工张三一天工作10小时，他的生产量为4,000个，则他的生产效率是多少？答：根据公式计算如下：生产效率＝实际产出/目标产出＝4,000/（10*3,600/8）＝89%生产效率＝当日产出量*标准工时/投入工时＝4,000*8/（10*3,600）＝89%2.2. 接着我们来看下多任务序生产线生产效率的计算，公式如下：生产效率=产出/投入＝当日产出量*单件标准工时/投入工时＝实际产出/目标产出举个例子（例2）：假设有一条三个工序的生产线，A工序标准工时为8秒/个，B工序标准工时为6秒/个，C工序标准工时为4秒/个，每个工序均安排1名员工。
一天工作10小时，整条线的产量为4,500个，则这条线的生产效率是多少？答：生产效率＝实际产出/目标产出＝4,500/（3*10*3,600/18）＝75%（单件标准工时为18秒/个，一天投入3个人的目标产出为3*10*3,600/18，这里容易误以为其目标产量按瓶颈工时来算，是10*3600/8，而算出100%的效率）生产效率＝当日产出量*单件标准工时/投入工时＝4,500*18/（3*10*3,600）＝75%（生产4,500个的标准总工时为4,500*18）2.3.最后，我们来看下生产线生产效率计算公式演化，过程如下：生产效率=产出/投入=当日产出量*单件标准工时/投入总工时=当日产出量*单件标准工时/（投入人数*投入时间）=当日产出量*单件标准工时*瓶颈工时/（投入人数*投入时间*瓶颈工时）=当日产出量*瓶颈工时*平衡率/投入时间（备注：一般情况下的的生产效率与平衡率的关系式1）=（（投入时间/瓶颈工时）*瓶颈工时*平衡率）/投入时间=平衡率（备注：理想状态下关系式2，实际产出由瓶颈工时决定，此时生产效率就等于平衡率）以例2为例验证下演化是否正确：其平衡率=单件标准工时/（瓶颈工时*人数）=28/（8*3）=75% 生产效率=当日产出量*瓶颈工时*平衡率/投入工时=4,500*8*75%/（10*3,600）＝75% =当日产出量*单件标准工时/投入总工时=4,500*18/（3*10*3,600）=75% 当上例中产量不足4,500时，假设产量为4,000，则其生产效率：生产效率=当日产出量*单件标准工时/投入总工时=4,000*18/（3*10*3,600）=67% =当日产出量*瓶颈工时*平衡率/投入工时=4,000*8*75%/（10*3,600）＝67% 以上验证得出，一般情况下和理想状态下平衡率与生产效率的关系式1与关系式2是正确的。
IE分析方法和常用计算公式
一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。
IE生产线平衡及效率计算案例(汇总)
案例1：
假设有一条流水线统制有20人直接上线，其中有 一天8：00到8：10分早会，8：10分到10：0分生产 A机种，标准工时3.6分，共600个良品，10：10到 10：30分换线，10：30分到12：00及14：00到18 ：00生产B机种，标准工时2.5分，共2300个良品， 其中15：00到15：20主要一台XT故障造成生产停线 ，计算上述产出工时、异常工时、应有工时、生产 力、机器稼动率、效率。
總工時﹕
時間(0.01分鐘) 10 11 9 9 22 42 26 26 30 20 63 32 6 306
13
生產線平衡-例4－－－节拍、工位數目
假設生產安排是每日400個﹔ 而每日有400分鐘生產時間
目標節拍時間 =可生產時間/目標生產量 =400/400 =1(分鐘)
工位數目
=總工時/目標節拍時間
生產線平衡-例4－－－平衡效率
在尋找最理想方案的過程中﹐需要有一些指引去 作出評價各方案的效果﹐有滿意效果時便不須再 找更理想的方案了。
平衡效率=總工時/(工位數目X最长周程時間工序)
以上例子﹐最長工時的崗位要1.03分鐘(周程時間 )
平衡效率=3.06/(3X1.03)=99%
16
生產線平衡-例5－－－平衡效率
• 时间稼动率＝实际开机时间/计划开机时间
•
＝20H/24H
•
＝83.3%
• 标准产能＝(3600/设备加工周期)*实际工作时间
•
＝(3600/300)*20
•
＝240
生產線平衡-例8－－－设备稼动率
• 性能稼动率＝实际产能/标准产能
•
＝200/240
节拍管理及线平衡改善
改善后
29
时 间
21
节拍
25 25
21 17
20
平衡率: = (21+21+25+25+20)
25*5 =89.6%
工 123 4 5序 *100%
结论： 瓶颈工位影响产线的平衡率
五、线平衡的改善原则与方法
1.改善原则与方法 (1) 首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善 (2) 将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序 (3) 增加作业员 (4) 合并相关工序,重新排布生产工序 (5) 分解作业时间较短的工序,把该工序安排到其他工序
产品特性 双向阻燃，内芯750度不燃烧
产品结构
下盖翻盖×1 压线板组件×1
接线端子×1 上盖×1 面板×3
下盖×1
绿注黄单芯线×1 红色单芯线×1 蓝色单芯线×1
极座×3 指示灯×1
组装流程
开始 取上盖 装极座 装面板 压面板 装接线端子
装后盖、 后盖翻盖
OK 内检
NG 维 修
放后盖螺丝 锁后盖螺丝
这机种过往质量问题收集及檢討,(制程改善)
每日记录pph 节拍 应多少产能 , 实际多少产能 , 损失多少产能.
损失产能原因分析 : 不良品? 节拍没放? 物料质量? 哪一个工位站造成 .
解决方法 : 纪录追踪.
应市场变化，实现柔性生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划分
析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。
产品展示
产品简介
插座转换器孔型国家标准全面更新，新国标的独特设计可以 让插座的接触面积更大，接触更紧密；能有效防止发热；防 触电性能更好。新国标大大提升插座产品的安全性能，是消 费者的用电安全时限跨越升级，让更安全的插座产品走向消 费者世界。
《生产线平衡》课件
瓶颈工序
生产节拍
生产线上的瓶颈工序是指生产能力不足的 工作站，应通过优化生产流程和调整工作 量来消除瓶颈。
生产节拍是指生产线上的一个工作站完成 一个产品所需的时间，应保持生产节拍的 一致性以提高生产效率。
02
生产线平衡的优化方法
工艺流程分析
总结词
通过对生产工艺流程的详细分析，识别流程中的瓶颈和浪费，为后续优化提供基 础。
工作研究
总结词
通过系统的方法对工作过程进行研究 ，以提高工作效率和工作质量。
详细描述
工作研究是对整个工作过程进行系统 化研究的学科，通过工作研究可以发 现工作中存在的问题和瓶颈，提出改 进方案，提高工作效率和工作质量。
动作分析
总结词
对操作过程中的动作进行分解、分析和 优化，以提高工作效率和减轻工人负担 。
优化工艺流程
总结词
通过优化工艺流程，可以减少生产瓶颈，提高生产线的平衡率。
详细描述
对工艺流程进行分析，找出瓶颈环节，通过改进工艺、调整设备参数等方式，提高各环节的生产能力 ，使整个生产线更加平衡。
提高设备利用率
总结词
通过提高设备利用率，可以降低生产成本， 提高产能。
详细描述
合理安排生产计划，确保设备得到充分利用 。同时，加强设备维护保养，延长设备使用 寿命，降低故障率，进一步提高设备利用率 。
生产线平衡的目标与原则
目标
实现工作站间的平衡，提高生产效率，降低生产成本。
原则
合理分配工作量、保持生产线的连续性和稳定性、优化生产流程。
生产线平衡的评估指标
平衡率
空闲时间
衡量生产线平衡程度的指标，计算公式为 （各工作站所需时间总和）/（最长工作站 所需时间）×100%。
精益生产基本知识
关于生产的几个概念 23、管理力不足是5S做不好的关键。 24、5S是老板和主管想做，而真正做大量工作的是基层员工。 25、外部环境条件变化，方法也要变，不能用死方法不能搬。 26、孙子兵法的核心内容是：原理原则， 组织管理上的5大内容：道 、天 、 地 、 将 、 法 团队 人才 制度 27、不涉及人的方法不变，涉及人的方法会因人而变。 28、生产象打高尔夫，和别人无关；销售象打网球，反弹会 更强。 29、生产效率与工作简化——流程分析和动作分析。 30、装箱：高度不超过箱高的9成；托盘：物品应放在中间 约90%的区域。 31、生产管理的难点在标准化，细节决定成败。 32、工时定额测定：1、标准方法的作成；2、标准工时的测定 （标准速度测定），测时*评比*（1+宽放比例）。
月
日
29 30 31
计划
实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际
制表人： 产品名称 产 量 计划
日期
月
周一
日~ 日
日~
周二
日~ 日
日生产计划＆跟催表
制表日期： 年 月 日 日
周三
日~ 日
周四
日~ 日
周五
日~ 日
周六
日~ 日
周日
日~
实际
计划 实际 计划 实际 计划 实际
计划
实际 计划 实际
生产组别 产品名称 产 量 计划 计划 计划 计划 计划
D
作 业 内 容 距离 人数 工时 使用设备
制 表 人 审 核 制表日期 产能/hr 年 备 月 日 注
制表人： 产品名称 产 量 计划 实际 计划 实际
日期
1 2 3 4 5
年
6 7
月生产计划＆跟催表
制表日期： 年
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7
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对 应 标 准 工 时
加 班 时 间 异常工时
100%
2
线平衡损失率的计算方法
线 平 衡 损 失 率 损 失 工 时 总 投 入 工 时 1 投 入 工 时 产 品 标 准 工 时 投 入 工 时
1
产 品 标 准 工 时 投 入 工 时
产 品 标 准 工 时 *100% 瓶 颈 时 间 *站 位 数
生产力、生产效率及线平衡损失的计算
生产力与生产效率的计算方法
生 产 力
总 标 准 工 时 总 投 入 工 时
各机种产量
正 常 上 班 时 间
对 应 标 准 工 时 加 班 时 间
100%
总 标 准 工 时 生 产 效 率 有 效 投 入 工 时
各机种产量
正 常 上 班 时 间
25 20 15 10 5 0
瓶颈时间
3 20
2
5
4
空闲时间 有效时间
17
18
15
16
站位 1
站位 2
站位 3
站位 4
站位 5
线平衡损失率=1-（17+20+18+15+16）/（20*5）=14%
3
练习题
某流水生产线生产A产品，A产品的标准工时为0.1小时。各站位标准作 业时间如下表（每站1个作业员）：
5
课后习题
T* 线某班上班8小时，加班3小时。共产出TV1600台。下午15：00~16：00因 物料供应异常造成停线1小时。
（该线人力为85人，产品的标准工时为0.5小时）
问题Байду номын сангаас
试计算T*线该班的生产力与生产效率。
6
习题答案 参考答案：
生产力=总标准工时/总投入工时=1600*0.5/（85*（8+3））=85.6% 生产效率=总标准工时/（总投入工时-异常工时） =1600*0.5/（85*（8+3-1））=94.1%
站位1 标准作业时间 70 站位2 80 站位3 69 站位4 72 站位5 69
该流水线1天8小时共产出300件产品，中间因原料供应不及时造成 停线1小时。
问题1：计算该生产线的生产力和生产效率 问题2：计算该生产线的线平衡损失率
4
问题解答
总投入工时=5人*8小时=40小时 标准工时=300件*0.1小时=30小时 生产力=标准工时/投入工时=30/40*100%=75% 异常工时=5人*1小时=5小时 生产效率=标准工时/（投入工时-异常工时）=30/（40-5）=86% 瓶颈时间：80S（站位2） 线平衡损失率=1-360/（80*5）=10%