常见磨削缺陷的产生原因及消除方法
研磨常见的缺陷及原因
研磨常见的缺陷及原因研磨是一种常见的表面处理工艺，在许多行业中都得到了广泛应用。
然而，研磨过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能导致零件的功能和外观受到损害。
本文将探讨研磨常见的缺陷及其原因。
1. 划伤/划痕划伤和划痕是研磨过程中常见的缺陷，可能出现在被研磨表面。
划伤的原因主要有以下几点：（1）进给速度过快：进给速度过快会导致磨具在与工件接触的过程中产生较大的切削力，切削力过大会使研磨过程中产生的磨料颗粒产生切削过程中的滚动、剪切和滑移的情况，从而形成划伤。
（2）研磨液温度过高：当研磨液温度过高时，会使研磨液中的润滑剂和防锈剂挥发，表面润滑不足，形成研磨划伤。
（3）砂轮质量差：如果砂轮制备工艺不合理，砂轮中的砂粒分布不均匀或者砂粒形状不一致，会造成划伤。
2. 毛刺毛刺是研磨过程中常见的缺陷，指的是工件边缘出现的不规则小凸起。
毛刺的原因主要有以下几点：（1）进给速度过慢：进给速度过慢会导致磨具在与工件接触的过程中产生较小的切削力，切削力过小时，磨料颗粒无法从工件表面带走已经切削下来的屑料，从而形成毛刺。
（2）砂轮质量差：砂轮中砂粒分布不均匀或砂粒形状不一致会导致研磨过程中出现较大的表面粗糙度，从而形成毛刺。
（3）工艺参数设置不合理：如果研磨过程中的砂轮磨削速度、进给速度等工艺参数设置不合理时，容易造成毛刺。
3. 法兰度法兰度是指研磨过程中工件表面的局部凹凸不平。
法兰度的原因主要有以下几点：（1）工件刚度不足：如果工件刚度不足，在研磨过程中会发生弹性变形，从而形成法兰度。
（2）砂轮质量差：砂轮中的砂粒分布不均匀或者砂粒形状不一致会导致研磨过程中出现较大的表面粗糙度和局部凹凸不平，从而形成法兰度。
（3）研磨过程的振动：如果在研磨过程中出现振动，会导致研磨产生不均匀的切削力，从而形成法兰度。
4. 烧伤烧伤是指研磨过程中工件表面局部区域发生过热而损坏的现象。
烧伤的原因主要有以下几点：（1）过高的进给速度：过高的进给速度会导致切削过程中摩擦产生的热量无法及时散发，积累的热量会导致工件表面局部区域过热，从而形成烧伤。
外圆磨削中常见缺陷的产生原因及消除方法
9、砂轮主轴轴承间隙过大
10、卡盘装夹磨削外圆时， 头架主轴径向圆跳动过 大。
5、修整砂轮
6、保证充足的切削液
7、背吃刀量不能太大，并应随着余 量减少而逐步减少，最后多做几次
“光磨”行
8磨削前事先加以平衡
9、调整主轴轴承间隙
10、调整头架，主轴轴承间隙
工件有锥度
1、工作台未调整好
2、工件和机床的弹性变形 发生变化
2、注意润滑，如已磨损需重新修磨 顶尖
3、重新调节尾座顶尖压力
4、把顶尖卸下，擦净后重新装上
锥孔内配合不紧密
5、砂轮过钝
6、切削液不充分或供应不 及时
7、工件刚性较差而毛坯形 状误差又大，磨削余量不 均匀而引起背吃力量变 化，使工件弹性变形，发 生相应变化，结果磨削后 的工件表面部分地保留着 毛坯形状误差。
2、装夹时加平衡物，做好平衡，检 修机床
3、合理选用砂轮的粒度、硬度，仔 细修整砂轮，增加光修次数
4、适当减少背吃刀量和纵向进给 量，提高砂轮圆周速度
5、加大切削液，更换不清洁切削液
6、减小工件塑性变形，最后多作几 次光磨
3、修整砂轮
4、把金刚石装夹牢固，如金刚石有 松动，需重新焊接
5、加大或加浓切削液
6、调整轨润滑油的压力
7、打开放气阀，排除液压系统中的 空气，或检修机床
8检修机床
工件表面有 烧伤现象
1、砂轮太硬或粒度太细
2、砂轮修得过细不锋利。
3、砂轮太钝
4、背吃刀量、纵向进给量 过大或工件的圆周速度过 低。
5、切削液不充足。
2、正确调整撑块和支块对工件的压 力
工件弯曲
1、磨削用量太大
2、切削液不充分，不及时
磨削缺陷分析与解决
磨削缺陷分析与解决1.产生原因及影响因素零件的磨削精度指零件在磨削加工后，其形状、尺寸及表面相互位置三方面与理想零件的符合程度。
一般说来，形状精度高于尺寸精度，而位置精度也应高于尺寸精度。
磨削加工中的误差主要来源与两方面。
一是磨床-夹具-砂轮组成的工艺系统本身误差；二是磨削过程中出现的载荷和各种干扰：包括力变形、热变形、振动、磨损等引起的误差。
而在磨削过程中，使砂轮与工件位置改变以降低磨削精度的主要原因有：⑴.由磨削力引起的磨床和工件弹性变形；⑵.磨床和工件的热变形；⑶.磨床和工件的振动；⑷.砂轮磨损后其形状、尺寸变化；⑸.工装、夹具的损坏或变形；⑹.导轨、轴承和轴等部件的非弹性变形。
其中磨削过程中的弹性变形是主要的影响因素，它会使砂轮的实际切入深度与输入切入深度不一致，这一变化是由“砂轮架—砂轮轴承-砂轮轴-工件-工件支承”的弹性系统刚性决定。
一般为消除这种原因带来的误差常在行程进给磨削后，停止相互间的进给，仅依靠弹性回复力维持磨削，即光磨阶段（又叫清火花磨削），从而消除残留余量。
当然造成磨削误差的其它因素液很多如：工件磨削形状误差，工件热变形，磨粒切刃引起的塑性变形，砂轮的磨损等。
2.对工件的影响：降低工件使用寿命；降低工件抗疲劳强度；特殊特性的尺寸精度误差易影响工件使用，如轴承孔尺寸的控制，尺寸过小，安装不到轴上；过大，易引起振动，影响轴承使用寿命等。
3.解决方法：增加系统刚性；减少上工序加工留量，以减小磨削厚度，从而减小磨削力降低残留应力；增加光磨时间；及时修整砂轮，及时检查工装、夹具、轴承完好性及电主轴的振动性等；精细的选择砂轮，如挑选细粒度，硬度较大，组织稍紧密的砂轮；选用导热性好的砂轮（如CBN 砂轮）；采用冷却性能优良的磨削液以减少因热变形引起的误差。
二、工件表面粗糙度1.产生原因及影响因素表面粗糙度指加工表面具有较小间距和峰谷所组成微观几何形状特征。
它是大量磨粒在工件表面进行切削后留下的微观痕迹的集合。
外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施
外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施摘要：在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。
为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。
我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。
关键词：外圆磨削质量缺陷原因分析1.表面波纹缺陷在磨削加工的过程中，工件表面或多或少的都会留下一些加工波纹，表面的波纹是磨削加工过程中最常见的缺陷，形成表面波纹的原因是由于磨削过程中，磨床存在机械的振动，使砂轮在磨削工件时，与工件表面的接触力不能保证时刻一致，从而在工件的表面会留下不同的加工痕迹，由于振动的随机性，因此会产生不同的波纹。
常见的有直线的条纹、多边形波纹、鱼鳞斑纹和斜纹、螺纹线等。
（1）直线条纹产生原因及排除措施直线条纹的产生主要原因是由于磨削系统中存在的各种振动：①、由于砂轮的不平衡，在转动过程中产生的振动。
排除的方法：主要是在使用的过程中，保证砂轮的平衡质量，砂轮使用一段时间后，要对砂轮重新进行平衡性调整。
②、由于砂轮自身的硬度不均匀，在磨削的过程中引起振动。
排除方法：检查砂轮表面的硬度是否满足工艺的要求，如果硬度过高要更换硬度较软些的砂轮。
③、砂轮的修整量过大，或者是修整量不够。
排除的方法：对砂轮要进行合理的修整，修整量过大或不足同样会对工件的表面产生影响，根据要加工的工件进行合理的修整。
④、电机的振动引起的加工过程中砂轮的振动。
排除方法：电机要固定平衡，或者采用相应的隔振装置，如通过弹性零件吸收振动，消除电机的振动对磨削加工的影响。
⑤、砂轮的主轴与轴承这间的间隙过大，使砂轮在旋转时产生径向的跳动。
排除的方法：检查砂轮主轴与轴承间的间隙，按要求正确调整间隙。
（2）多边形波纹产生的原因及排除措施①、由于工件细长，在磨削过程中，工件由于刚性不足，产生振动。
排除的方法：在工件中间增加支撑架，提高支承的刚性，同时稍微降低进给量和进给速度。
无心磨常见问题及处理方法
无心磨床产品常见缺陷及解决办法大全无心磨床，是不需要采用工件的轴心而施行磨削的一类磨床。
是由磨削砂轮，调整轮和工件支架三个机构构成。
无心磨床常见磨削缺陷及消除方法整理如下：一、零件不圆发生原因（1）导轮没有修圆（2）磨削次数少或上道工序椭圆度过大。
（3）砂轮磨钝（4）磨量过大或走刀量过大消除方法（1）重修导轮，待导轮修圆中止（一般修到无断续声中止）（2）恰当增加磨削次数（3）重修砂轮（4）减少磨量和重刀速度二、零件有棱边形（多边形）发生原因（1）零件中心高不够（2）零件轴向推力过大，使零件紧压挡销而不能均匀的旋转（3）砂轮不平衡（4）零件中心过高消除方法（1）精确前进零件中心度（2）减少磨床导轮倾角到0.5°或0.25°。
假设挡不能够解决时，便要查看支点的平衡度。
（3）平衡砂轮（4）恰当降低零件中心高度三、零件表面的振动痕迹（即零件表面出现鱼斑斓及直线白色线条）发生原因（1）砂轮不平衡面致使的机床振动（2）零件中心前进使零件跳动（3）砂轮磨钝或砂轮表面修的太光（4）导轮旋转速度太快消除方法（1）细心平衡砂轮（2）恰当降低零件中心（3）砂轮或恰当增加砂轮修整速度（4）恰当降低导速四、零件有锥度发生原因（1）由于前导板此导轮母线低的过多或前导板向导轮方向倾斜面致使零件前部小（2）由于后导板表面与导轮母线低或后导板向导轮方面倾斜而致使零件后部小（3）由于下列原因而致使零件前部或后部发生锥度①砂轮由修整不正确，本身便有锥度②砂轮与导轮表面已磨损消除方法（1）恰当的移进前导板及调整前导板与导轮母线平行（2）调整后导板的导向表面与导轮母线平行，并且在一条线上。
①根据零件锥度的方向，调整砂轮修改中的角度砂轮②砂轮与导轮【金属加工微信，内容不错，值得关注】五、零件中心大两头小发生原因（1）前后导板均匀向砂轮一边倾斜（2）砂轮修整成腰鼓形消除方法（1）调正前后导板（2）修改砂轮，每次修改余量不要过大六、零件表面有环形螺纹线发生原因（1）前后导板凸出导轮表面，使零件在出口处或入口对被导轮边缘所刮（2）支比太软，磨下的切削嵌在支比承面上构成凸出毛刺，在零件表面刻成螺纹线（3）冷却液不清洁，里面有切屑或砂粒（4）在出口处由于磨量较多，由砂轮边缘所刮磨成（5）零件中心低于砂轮中心笔直压力较大，使砂粒与切屑贴在支毛上（6）砂轮磨钝（7）一次磨下的余量过多或砂轮修的太粗，在另件表面发生极细的螺纹线消除方法（1）调整前后导板（2）更换表面润滑而硬度较高的支毛（3）更换冷却液（4）将砂轮边打成圆角，最终使零件出口处的20mm支配不进行磨削（5）恰当前进零件中心高度（6）砂轮（7）恰当减少磨量及减慢修改速度七、零件前部切去一小块发生原因（1）前导板突出于导轮的表面（2）砂轮和导轮前端面不在一条直线上，并相差很大。
常见磨削缺陷的产生原因及消除方法.doc
产生原因
消除办法
直波形（多
①砂轮磨钝滑及时修理；
①及时修砂轮；
角型）
②砂轮不平衡和修整不好；
②平衡好砂轮；
③消除轴承与主轴配合间隙；
③磨床王轴或轴承破损；
④砂轮园周速过大；
④调选好转速；
⑤砂轮硬度过大。
⑤选择适当硬度。
螺旋形
①砂轮主轴有轴向串动；
①消除砂轮主轴轴向串动；
②砂轮轴心线和工件轴心线不垂
磨削液不清洁
更换磨削液
烧伤
砂轮硬度高，粒度细，组织紧
重新选择砂轮
砂轮修整过细，磨钝后无及时修整
增大修整量、修整次数
冷却液流量小
增大冷却液流量
工件有锥
度
工件与机床的弹性变形
减少进给量，降低磨削力
砂轮磨耗快，组织不均
提咼砂轮硬度、组织均匀性
细长杆弯曲鼓形（长度/直径〉
10）
细长杆刚性差，在磨削力作用下，工件产生弯曲变形，并出现让刀现象，形成中间磨得少，两头磨得多而形成鼓形。
②调好砂轮轴心线与工件轴心
直；
线平衡；
③砂轮修整表面凹凸不平；
③修整好砂轮；
④纵向进给量太大。
④纵向进给量适当。
划伤和划
①磨粒脱落在砂轮与工作台之间；
①消除砂轮；
痕
②冷却液过滤不清洁。
②冷却液过滤干净，清洗过滤器。
轧辊辊身
①磨削用量过大，如砂办圆周速度
①相应提高轧辊圆周速度，减
表面烧伤
过大或工件圆周速度过低，磨削深
小切削深度；
度过大；
②正确选择砂轮。散热条件差
②砂轮硬度过高，磨削时磨粒变纯
时，应选择硬度低、粒度号小
磨削加工中的磨削误差分析
磨削加工中的磨削误差分析磨削加工是一种主要用于加工高精度零件的加工技术，其加工精度能够达到毫米、微米甚至更小的级别。
而在磨削加工中，磨削误差是一个重要的影响因素，对加工品质和加工效率都有着关键的影响。
因此，对于磨削误差的分析与解决，具有着非常重要的意义。
一、磨削误差的来源磨削误差是指由于磨削过程中的不确定因素或操作不当所引起的零件加工误差。
其主要有以下几种来源：1. 磨削工具的磨损和变形: 磨削工具的磨损和变形是造成磨削误差最常见的问题，导致其主要表现为不规则的磨削轮表面和磨削精度的下降。
2. 工件材料的变化: 如在加工时由于工件材料的热膨胀或收缩等变化，可能导致工件尺寸的变化，产生磨削误差。
3. 加工参数的不确定性: 如磨削参数的选择不合适、未能够准确把握加工过程的变化，就可能造成加工精度的不稳定。
4. 制造中的人员和设备因素: 如由于人员工艺水平的不同或设备自身的问题所导致的制造误差等，都可能成为磨削误差的来源。
二、磨削误差的分类磨削误差有以下几种分类方式：1. 几何度量的分类: 如直线度、平面度、圆度、同轴度等。
2. 粗糙度的分类: 如表面粗糙度、压痕深度等。
3. 特殊误差的分类: 如振动引起的误差、加工过程中的热变形等。
4. 组合误差的分类: 如由于几种误差的组合所构成的误差。
三、磨削误差的控制技术为了有效地控制磨削误差，需要采用一些专门的控制技术。
其中，常见的技术有以下几种：1. 磨削参数控制: 如通过合理的磨削参数，来控制磨削加工中的误差，包括磨削轮的选取、磨削轮的转速、磨削轮进给速度、工件进给速度等。
2. 磨削工具的优化设计: 如采用特殊的磨削工具，通过设计和制造优良的磨削工具，来减少磨削误差的源头。
3. 清洁和维护: 如加强磨削设备的清洁和润滑，以确保磨削设备和工具能够保持良好的状态，减少误差的产生。
4. 加工设备的质量控制: 如对于加工设备的选型、评估和维护，采用更加精密的加工设备，并要对其进行定期的检测和调整，以确保加工质量的稳定性和精度。
无心磨常见问题及处理方法计划
无心磨床产品常见缺陷及解决方法大全无心磨床，是不需要采用工件的轴心而施行磨削的一类磨床。
是由磨削砂轮，调整轮和工件支架三个机构构成。
无心磨床常见磨削缺陷及消除方法整理如下：一、零件不圆发生原因1〕导轮没有修圆2〕磨削次数少或上道工序椭圆度过大。
3〕砂轮磨钝4〕磨量过大或走刀量过大消除方法1〕重修导轮，待导轮修圆中止〔一般修到无断续声中止〕2〕恰当增加磨削次数3〕重修砂轮4〕减少磨量和重刀速度（二、零件有棱边形〔多边形〕发生原因1〕零件中心高不够2〕零件轴向推力过大，使零件紧压挡销而不能均匀的旋转3〕砂轮不平衡4〕零件中心过高消除方法1〕精确前进零件中心度2〕减少磨床导轮倾角到°或°。
假设挡不能够解决时，便要查看支点的平衡度。
3〕平衡砂轮4〕恰当降低零件中心高度三、零件外表的振动痕迹〔即零件外表出现鱼斑斓及直线白色线条〕发生原因1〕砂轮不平衡面致使的机床振动2〕零件中心前进使零件跳动3〕砂轮磨钝或砂轮外表修的太光4〕导轮旋转速度太快消除方法（1〕细心平衡砂轮2〕恰当降低零件中心3〕砂轮或恰当增加砂轮修整速度4〕恰当降低导速四、零件有锥度发生原因〔1〕由于前导板此导轮母线低的过多或前导板向导轮方向倾斜面致使零件前部小2〕由于后导板外表与导轮母线低或后导板向导轮方面倾斜而致使零件后部小3〕由于以下原因而致使零件前部或后部发生锥度①砂轮由修整不正确，本身便有锥度②砂轮与导轮外表已磨损消除方法1〕恰当的移进前导板及调整前导板与导轮母线平行2〕调整后导板的导向外表与导轮母线平行，并且在一条线上。
①根据零件锥度的方向，调整砂轮修改中的角度砂轮②砂轮与导轮【金属加工微信，内容不错，值得关注】五、零件中心大两头小发生原因1〕前后导板均匀向砂轮一边倾斜2〕砂轮修整成腰鼓形消除方法1〕调正前后导板2〕修改砂轮，每次修改余量不要过大六、零件外表有环形螺纹线发生原因1〕前后导板凸出导轮外表，使零件在出口处或入口对被导轮边缘所刮2〕支比太软，磨下的切削嵌在支比承面上构成凸出毛刺，在零件外表刻成螺纹线3〕冷却液不清洁，里面有切屑或砂粒4〕在出口处由于磨量较多，由砂轮边缘所刮磨成5〕零件中心低于砂轮中心笔直压力较大，使砂粒与切屑贴在支毛上6〕砂轮磨钝7〕一次磨下的余量过多或砂轮修的太粗，在另件外表发生极细的螺纹线消除方法（1〕调整前后导板2〕更换外表润滑而硬度较高的支毛3〕更换冷却液〔4〕将砂轮边打成圆角，最终使零件出口处的20mm支配不进行磨削5〕恰当前进零件中心高度6〕砂轮7〕恰当减少磨量及减慢修改速度七、零件前部切去一小块发生原因1〕前导板突出于导轮的外表2〕砂轮和导轮前端面不在一条直线上，并相差很大。
无心磨床加工工件表面缺陷的原因及解决方法
无心磨床加工工件表面缺陷的原因及解决方法无心磨床能自动修整和自动补偿。
导轮进给导轨为双V型滚针导轮,采用伺服电机进给，能与砂轮修整相互补偿。
机床配有自动上下料机构，能进行自动循环磨削。
那么我们在使用时出现工件表面缺陷的情况是什么原因呢？下面就为您讲解：(1)工件表面粗糙度较差。
①磨削轮粒度过粗或修整时钻进给速度过快。
更换细粒度的磨削轮,合理选择修整速度②导轮倾斜角太大或转速太高，导致工件圆周速度和轴向进给速度加快。
减小导轮倾斜角并降低其速度。
③冷却液不清洁或浓度不够时，应更换清洁并有一定浓度的冷却液的冷却液。
⑵工件表面有烧伤。
①磨削轮粒度太细或硬度太高，应更换磨削轮，选用适宜的粒度和硬度②导轮转速太慢及导轮倾角太大，需要提高导轮转速，减小导轮倾斜角度。
③磨削量过大或过小。
磨削量小时出现烧伤，可增加纵向进给速度;磨削量大时出现烧伤，可增加磨削次数。
④工件在入口处或出口处磨去太多，引起烧伤或磨削区火花集中在某一个点。
正确调整导轮架、导板和修整器。
⑤磨削轮已钝，硬度太高，切削液不足或烧注方法不正确修整磨削轮，更换软一级的磨削轮并且修整、加大切削液量并正确教主。
(3)工件表面有鱼鳞斑及直线白色线条。
①磨削轮不平衡或者已磨钝、磨削轮太硬、粒度太细或者没有修整好。
仔细平衡磨削轮，更换较软一级的磨削轮并进行修整等②导轮转速太高。
适当降低导轮转速。
③工件中心过高，引起跳动。
适当降低托板高度。
④托板刚性不足。
加厚托板并紧固。
⑷工件前端表面切去一块。
前导板突出于导轮，把前导板向后放松一些。
⑸工件后端表面切去一块。
后导板突出于导轮表面，将后导板适当的后移。
(6)工件后部表面的有三角形切口或微小痕迹。
后导板落后于导轮表面，将后导板适当前移动。
(7)工件中心过高，适当降低工件中心高度。
以上内容便是本次为大家分享关于无心磨床的相关信息，希望大家在看完之后能够对该产品有更多的了解。
浅析外圆磨削常见缺陷及其消除方法
浅析外圆磨削常见缺陷及其消除方法作者：焦玉来源：《商情》2012年第48期[摘要]在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。
为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。
我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。
[关键词]磨削；缺陷；消除一、工件表面产生多角形波纹此缺陷是在工件表面沿母线方向有一条条直线痕迹。
自工件横剖面来看，周边呈近似正=波的曲线。
产生的原因1、振动机L电机无隔振装置或失灵、皮带卸C装置失灵、横向进给导轨磨损，使抗=性能变差等。
9轮的不平衡或工件的r周速度太高，會引起振动。
此外，在磨削过程中，如果工件与顶尖系统刚性较差，当9轮变。
或修整得不够锋利时，9轮与工件间的磨Q加剧，也会引起振动，整个工艺系统产生的=动，就会使工件表面出现多角形波纹；2、9轮磨损不均匀，9轮r周面不平；3、9轮或工件支承松动。
多角形波纹的消除方法1、平衡9轮，新9轮要经粗精两次平衡，使用后磨损较多时应再作平衡；2、及时修整9轮，保证其具有良好的切削性能；3、确保磨头有关减振装置健全、有效；4、修整中心一及机L顶尖，高速尾架顶尖的预紧力，使其大小适中。
5、9轮也是一个主要的原因，9轮的退出时间在初磨和精磨中是有区别的。
在初磨中，9轮在工件毛7磨削成r时退出，而在精磨时，9轮接触到工件后即可退出，具体磨削效果可根据实际情况来微调。
二、工件表面产生螺旋形波纹螺旋形波纹是指工件表面上出现螺旋状很浅的波纹痕迹。
产生的原因1、9轮工作表面凸h不平；2、机L刚性影响；3、其他因素：磨削深度太大，纵向进给量太大，或9轮主q有q向：动，都有可能产生螺旋形波纹。
此外，工作台导轨润滑油压过大，使用使工作台纵向移动时产生Q浮和摆动，也会造成工件表面的螺旋形波纹。
螺旋形波纹的消除方法1、仔细修整9轮，使g轮工作面光整无凸出点；2、适当减少磨削深度及纵向进给量，降低磨削力，以减小机L刚度的影响；3、调整导轨润滑油压力，排除液压系统中的空气。
外圆磨削常见的工件缺陷
外圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法一、工件表面产生直波纹的原因及解决方法1)砂轮不平衡转到时产生震动。
注意保持砂轮平衡，新砂轮需经二次静平衡；砂轮在使用过程出现不平衡，需要作静平衡；砂轮停车前先关掉切削液，让砂轮空转几分钟后再停车。
2)砂轮硬度过高或砂轮本身硬度不均匀。
3)砂轮用钝后没有及时修整。
4)砂轮修得过细或金刚石顶角以磨钝，修出砂轮不锋利。
5)工件转速过高或中心孔有毛刺。
6)工件直径、重量过大，不符合机床规格。
这时可以降低切削用量，增加支撑架。
7)砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大。
8)头架主轴轴承松动。
9)电动机不平衡。
10)进给导轨磨损。
11)机床结合面有松动。
检查拨杆、顶尖、套筒等。
12)油泵震动。
13)传动带长达不均匀。
14)砂轮卡盘与主轴锥度接触不好。
二、工件表面产生横波纹1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度高修得过细，而磨削深度过大。
2)纵向进给量过大。
3)砂轮磨损，母线不直。
4)修整砂轮和磨削时切削液供应不足。
5)工作台导轨润滑油过多，使台面运行产生摆动。
6)工作台运行有爬行现象。
可打开放气阀排除液压系统中的空气或检修机床。
7)砂轮主轴轴向窜动超差。
8)砂轮主轴与头架轴线不平行。
9)修整时金刚石运动中心与砂轮中心线不平行。
三、工件表面产生烧伤1)砂轮太硬或粒度太细。
2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。
3)切削用量过大或工件速度过低。
4)切削液不充分。
四、圆柱度超差1)工件产生锥度A.工件旋转轴线与工作台运动方向不平行。
B.工件和机床的弹性变形发生变化。
校正锥度时，砂轮一定要锋利，工作过程也要保持砂轮锋利状态。
C.工作台导轨润滑油过多。
2)工件产生鼓形A.工件刚度差，磨削时产生让刀现象，减少工件的弹性变形；减少磨削深度，增加光磨次数；砂轮经常保持良好的切削性能；应使用中心架。
B.中心架调整不适当，正确调整支承块的压力。
C.机床导轨水平面内直线度超差。
3)工件产生鞍形A.磨细长轴时顶尖顶得太紧工件弯曲变形。
无心磨床磨削时常见缺陷原因分析及解决办法
无心磨床，是以外圆磨削外圆，是不需要利用工件的轴心磨削的一类磨床，是由砂轮，导论和托架三个机构构成。
无心磨床常见磨削缺陷有以下几点。
一、零件不圆的发生原因有：1) 导论没修圆。
应重修导轮，待导论修圆而止。
2) 原工件椭圆度过大，走刀量小，磨削次数不够。
应恰当增加磨削次数。
3) 砂轮磨钝。
重修砂轮。
4) 磨削量过大或者走刀量过大。
减少磨量和走刀速度。
二、零件多边形发生原因有：2) 零件轴向推力过大，使零件紧压挡销而导致不能均匀旋转。
减少磨床导论倾斜角到0.5°或者0.25°。
3) 砂轮不平衡。
应平衡砂轮4) 零件中心过高。
恰当降低零件中心高度就好。
三、零件表面有振动痕迹的原因有：1) 砂轮不平衡致使机床振动。
应平衡砂轮。
2) 零件中心前进使工件跳动。
应适当降低工件中心。
3) 砂轮钝或者砂轮表面修整的太光。
只需砂轮或者适当增加砂轮修整速度即可。
4) 调整轮旋转速度过快，应适当降低调整轮选择速度就好。
四、工件有锥度(无心磨床的调机方法与步骤)1) 砂轮修整不正确，自身便有锥度。
2) 砂轮与导轮表面已磨损。
更换无磨损的导轮或砂轮既可。
3) 前后导板的倾斜角度过大或小。
应恰当的移进前导板及调整前导板与导轮母线平行。
调整后保单的导向表面与导轮母线平行，并在一条线上。
五、工件中心大、两头小发生的原因1) 前后导板均匀向砂轮一边倾斜。
消除方法：应调整前后导板，2) 砂轮修整成腰鼓形。
消除方法：应修改砂轮，每次修改余量不要过大。
六、工件前端被磨去一小块的发生原因1) 前导板突出于导轮的表面，应把前导板向后移动一点。
2) 调整轮和磨削轮前端面不在一条直线上，并相差太大。
应更换或修改两者最长的一个。
3) 在磨削入口处磨得过多。
应适当减少磨削入口处的磨削量。
数控外圆磨床常见缺陷及其解决方法
数控外圆磨床常见缺陷及其解决方法
1.加工精度不稳定
当使用数控外圆磨床进行加工时，可能会出现加工精度不稳定的情况，即在不同时间或不同工件上，加工精度会有所变化。
这可能是由于刀具磨
损或磨具磨损不均匀引起的。
解决方法是及时检查和更换磨具和刀具。
同时，定期检查磨床的工作状态和润滑情况，保证磨床正常工作。
2.磨削表面质量差
数控外圆磨床在进行磨削加工时，可能会出现磨削表面质量差的情况，即磨削后的工件表面粗糙度较高。
这可能是由于磨削参数设置不当、磨具
选择不当或磨削液不符合要求等原因造成的。
解决方法是合理设置磨削参数，选择适当的磨具，并使用符合要求的磨削液进行加工。
3.自动化程度不高
数控外圆磨床在自动化程度方面可能存在一定的缺陷。
在传统的数控
外圆磨床中，往往需要人工干预进行工件的夹紧和调整等操作。
解决方法
是引入更高级别的数控系统和自动化装置，实现工件的自动夹紧和自动调整，提高磨床的自动化程度。
4.能耗较高
5.磨削噪音大
6.润滑不良
数控外圆磨床在加工过程中需要进行润滑，以减少摩擦和磨损。
然而，有时润滑不良可能会导致磨床的工作效率下降和磨具寿命缩短。
解决方法
是定期检查润滑系统的工作状态，确保润滑剂的供应充足和均匀。
同时，定期清洗和更换润滑系统中的油液，保证润滑效果良好。
总之，数控外圆磨床常见的缺陷包括加工精度不稳定、磨削表面质量差、自动化程度不高、能耗较高、磨削噪音大和润滑不良等。
通过合理的操作和维护，可以解决这些缺陷，提高磨床的加工效率和加工质量。
辊磨削工艺与常见磨削缺陷控制方法
轧辊磨削工艺与常见磨削缺陷控制摘要：本文通过对磨床磨削的基本原理及加工特点，轧辊磨床的基本结构与运动方式，磨床的冷却与润滑及轧辊磨削工艺等方面的阐述，分析了轧辊磨削中常见缺陷的原因并提出预防措施。
关键词：轧辊磨削工艺缺陷控制1 .磨床磨削的基本原理及加工特点1.1磨削的基本原理磨削是金属切削加工方法之一，它是以砂轮切入工件，从而得到一定的儿何形状、尺寸精度和表面光洁度较高的零件。
磨削的基本原理：以极高速度旋转的砂轮作为刀具，切入以一定速度旋转或移动的工件中，砂轮的磨粒在工件表面强烈而高速的旋转(每一磨粒完成一次切削时间只有万分之几秒)，强行擦过工件，挤压表面，磨削力使工件材料发生弹性变形和塑性变形，材料组织发生内部相对移动，此间产生极高的切削温度，锋利的磨粒迫使材料脱离工件，形成切屑。
1.2磨削加工的特点磨削加工得到极广泛的应用，它有以下的特点：1）磨削加工可以获得很高的精度和表面光洁度。
一般磨床可以达到1～2级精度，表面光洁度可达到▽7～▽10，高精度的磨削光洁度可达到▽12，精度可达到0.002毫米。
2）可以加工材料范围宽。
可加工软材料，如铸铁、有色金属等，还可以加工淬火钢，如CrMn钢、T12钢、20钢经渗炭淬火等，而且可以加工硬质合金。
3）磨削加工用于精加工过程中。
磨削加工的切削深度较小，在一次行程中所能切去金属层较薄，因此只能用精加工过程中。
2. 轧辊磨床的基本结构与磨床磨削运动2.1 轧辊磨床的基本结构用于对轧辊进行成形磨削的磨床即是轧辊磨床。
轧辊磨床是外圆磨床的一个分支，是一种专用磨床。
轧辊磨床一般为轧辊移动式，其基本结构由床身、头架、尾座、砂轮架、主轴、冷却液系统和电控设备等组成。
1）床身床身是保证磨削精度的基础。
轧辊磨床，其床身用来支承轧辊，砂轮架是固定的。
2）头架用来驱动轧辊，为保证驱动的平稳性和减震，一般采用多级皮带传动。
3）尾座尾座由上下两部分组成，下部延床身移动，上部可横向移动，以使两顶尖联机与砂轮轴线平行。
轴承零件磨削缺陷形成原因及对策
特轻及薄壁系列轴承套圈热处理变形分析我厂生产的特轻及薄壁系列轴承套圈在RJC-150-8生产线上淬火后变形超差率达10%～20%，，有些因变形过大而报废，给生产进度和整形工序带来很大压力。
一淬火过程对变形的影响1淬火温度淬火温度是影响变形的主要参数之一，直接影响变形的大小。
如淬火温度选择较高，在加热过程中会使唤加热速度增快，当套圈子表面（A点）已进入塑性区域，而套圈子心部（B点）还处在弹性区域，导致温度梯度和胀量差△L增大，使内应力增加，如图1所示。
在较高淬火加热温度下，还会使碳化物进一步溶解，奥氏体晶粒逐渐长大，使塑性变形抗力降低和内应力增大，造成变形增加。
如淬火温度选用适宜，可以降低套圈子表面与心部的温度差，使加热较均匀，从而使内应力降低，变形减少。
淬火温度与应力的关系如图2所示。
故淬火温度I区应选用工艺下限或比下限低5～10℃，Ⅱ区、Ⅲ区可选用工艺下限。
2保温时间在较低的温度下保温时间过短，套圈在加热过程中就会有过多的未溶碳化物，使合金化和碳浓度不足，在淬火中使奥氏体稳定性低，易出现屈氏体。
如保温时间过长，淬火过程中会使内应力相对增大，导致变形增多。
在奥氏体均匀化时应采用最短的保温时间，建议取总加热时间的0.3～0.4倍（根据零件壁厚不同选取）。
3冷却方法冷却不均匀是造成变形的原因之一，套圈在淬火冷却时，表面冷却快，心部冷却慢，当表面过冷奥氏体开始向马氏体转变时，心部还未发生转变。
由于比容不同（马氏体大于奥氏体）会产生一定的组织应力，并且应力的大小与淬火冷却速度有很大的关系，淬火冷却速度越快，套圈的表面与心部温差越大，达到马氏体转变点的时间差越大，产生内应力也就越大，使变形增加。
可采用以下措施加以改进：（1）选择用动冷却方法，相对降低冷却速度，控制冷却不均匀，减少变形。
（2）鉴于在实际生产中热处理均采用单一冷却介质（快速淬火油），可采用热油淬火，这样可降低套圈表里发生马氏体转变的时间差，相对降低冷却不均匀程度，从而减小淬火应力引起的变形。
常见的磨削缺陷、原因及消除方法
砂轮修整器重新修整砂轮
5
由于工件局部发热引起烧伤痕或裂痕
砂轮太硬或太细
使用软和较粗砂轮
增加工作台速度
减少砂轮圆周速度
砂轮钝了或阻塞
修整砂轮使粗化且切得好
切除率太大
减少进给
减少横进给
适量减少立柱与拖板结合面镶条间隙
立柱与拖板结合面缺油
润滑油量调整
立柱与拖板结合面润滑油太多
润滑油量调整
7
拖板移动式磨床磨头横向进出火花不一致
一些火花不能放出
调节地脚螺栓重调机床、并用酒精水平仪检查
丝杆无润滑油或润滑油少
润滑油量调整
十字拖板导轨无润滑油或润滑油少
润滑油量调整
十字拖板导轨两导轨油量大小严重不均衡
砂轮掉屑
清洗砂轮罩内部
更换合适的砂轮
4
工件表面呈波纹状
主轴承磨损，造成间隙过大而产生波纹
重新调整主轴轴承间隙，要求主轴与轴承间隙小于0.04mm
砂轮及组件不平衡，使主轴振动而产生波纹
重新对砂轮组件进行静平衡
磨头的垂直进刀量和横向进刀量选择不当，从而使磨削工件表面出现波纹
适当减少磨头垂直进刀深度，减少横向进刀量
润滑油量调整
8
横向进刀不均匀
磨头导轨镶条调得过紧
将磨头导轨镶条放松一点
导轨无润滑油或润滑油少
调大或人工加润滑油
横进丝杆无油
调大或人工加润滑油
常见的磨削缺陷、原因及消除方法
序号
缺陷
原因
消除方法
1
分布于整个工件表面上小块振纹
起重机或建筑物行车等
改善基础
6、常见磨削缺陷及消除方法
重修中心孔与顶尖
横向进给量太大
适当调小
工件转速过大
适当调小
2
磨削表面
有螺旋线
砂轮主轴间隙过大造成主轴偏移砂轮半边磨削。
按规定重新调整间隙
砂轮架及头架热变形造成砂轮半边磨削。
待机床达到稳定的温度后再使用。
因进给导轨不直，砂轮修整时的位置和磨削时的位置不同造成单边磨损。
尽可能使砂轮修整位置和磨削位置一致。
头尾架顶尖刚性差
查明刚性不好的原因并消除
砂轮修整后母线不平直，两端没有倒圆
重新调整
工作台速度过高
适当改变
3
外圆工件有凸度中间直径大两端小
工件磨削时朝离开砂轮方向弯
使用中心架磨削
使用中心架后支承块顶的太松或直径磨小后没及时调整支承块
重ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ调整支承块
砂轮在工件两端出刀太多或停留
重新调整
床身工作台纵向导轨原始精度丧失
6
磨削表面
烧伤甚至
有裂纹
砂轮过硬
换用较软的砂轮
进给量过大
调小
砂轮不够锋利或变钝
重新修整或更换新的金刚笔
冷却液不足
加大
7
表面粗糙
呈鱼鳞状
砂轮修整的不够锋利，变钝砂轮表面不洁，有油污。
重新修整将其清除
砂轮硬度不均匀
将不均匀层修掉或更换优质砂轮
砂轮修整得不好，金刚石不尖锐，金刚石在修整时颤动。
将金刚石重新磨尖锐或消除其颤动
8
外圆工件圆度较差
工件顶尖孔或顶尖不圆或两者的锥度配合不好，或两者接触面间有污物
重研或消除污物
工件不平衡
降低工件转速或用附加的平衡重量
工件回转不正常
镜面磨削时易产生的缺陷和措施
镜面磨削时易产生的缺陷和措施平面磨床上进行镜面磨削，往往会产生一些缺陷，如表面波纹、烧伤、划痕、花纹和磨痕（丝流）明显等，针对这些问题，可采取以下措施：1）表面波纹大多数是由于砂轮振动引起的，如轴承间隙过大、主轴偏调、电动机转子动平衡不良、主轴和轴承间油膜不匀等。
另外，砂轮平衡得不好也会产生波纹。
如果砂轮平衡得很好，仍有波纹出现，那就必须检修或调整砂轮及其配合部位，才能*消除波纹现象。
2）加工硬度高的材料时，砂轮磨削效率差，磨削点会产生高温，容易烧伤工件（例如，磨削W18Cr4V时，更容易产生烧伤）。
为了防止烧伤，磨削点处必须有充足的磨削液。
另外，背吃刀量也要适当，不宜过大。
*方法是降低砂轮的线速度，大约在18m/s左右为宜。
在M7120A磨床上采用1440r/min的低速，基本上可消除烧伤现象。
砂轮线速度降低后的另一个优点是减少砂轮架振动，随之也可减小和消除波纹现象。
3）镜面磨削中出现划痕的情况大致有两种：一种划痕没有规律，这是磨削液不纯，带出来的杂质和磨粒被冲到砂轮和工件之间划伤的。
消除这种划痕的方法，要求磨削液过滤，一般采用磁性、铜丝网三道过滤；另一种划痕是一行行像虚线似的，较浅，长短距离大致一样，这是砂轮磨粒将要脱落时，随着砂轮旋转而划伤的。
这时的消除方法是在修整砂轮时，使用充足的磨削液，并将砂轮二端面修成外宽内窄的斜状。
另外，砂轮选择也要适当，不要太软，不要用自砺性太好的砂轮。
4）镜面磨时，易出现的花纹形状有多种形式。
涂装生产线产生花纹的因素也很多，其主要原因是振动造成的，其中有砂轮周期性振动，也有外界影响和邻近机床的振动等，还有砂轮过钝时，行程不稳时，也会出现花纹。
当邻近机床不开动时进行磨削，这时花纹就不大容易出现了。
5）镜面磨削中的磨痕（丝流）比较明显时，要去除这种丝流，得改用细粒度砂轮。
但使用细粒砂轮时，必须考虑以下几点：①精修砂轮时石刀要尖锐，磨削液要充足，及时冲走碎屑，以免影响砂轮表面。
平面磨削中常见缺陷及其原因
平面磨削中常见缺陷及其原因工件表面产生波纹一：工艺1：砂轮法兰锥孔与主轴接触不良。
2:当砂轮与工件有相对振动时出现菱形花纹。
3：垂直进给量太大。
二：机床1：主轴电动转子与定子间隙不均匀。
2：主轴轴承间隙过大。
3：磨头系统刚性差。
4：主轴电动机转子不平衡。
5：头架塞铁间隙过大或接触不好。
6：液压系统振动。
7：工件在换向时冲击，引起工件一端或两端出现振纹。
8：外界振动源影响机床振动。
三：砂轮1：不平衡。
2：硬度太硬。
3：圆周面上硬度不均匀。
4：己用钝，不锋利。
工件表面拖拉毛及划伤一：工艺1：砂轮罩及法兰盘上积存的磨屑杂物落在工件表面。
二：切削液1：供应不足。
2：不清洁。
3：砂轮表面与工件之间有细砂粒和脏物未冲洗掉。
工件表面呈直线痕迹一：工艺1：垂直进给量太大2：横向进给量太大3:金刚石修整器安放位置不对二：机床1：热变形不稳定2：主轴系统刚性差三:砂轮1：己用钝，不锋利工件表面烧伤一：工艺1：工件前进速度太低2：垂直和横向进给量太大二：砂轮1：粒度太细或硬度太硬2：己用钝，不锋利3：修整太细三：切削液1：喷射位置不佳2：压力及流量不够工件两表面平行度或表面平面度超差一：工艺1：夹具基准不平，或有毛刺，脏物2：垂直和横向进给量太大3：用压板压紧工件磨削时，夹紧点不合理，夹紧力过大4;用砂轮端面磨削时，立柱倾斜角位置未调整好二：机床1：热变形太大2：导轨润滑油太多3：导轨润滑油压力差太大4：磨头横向运动精度超差三：砂轮1：选择不当，不锋利四：工件1：基准面平面度超差或有毛刺2：工件太大，变形大3：工件内应力未去除工件塌角或侧面呈喇叭形一：工艺1：换向时越程太大2：进给量太大二：机床1：主轴轴承间隙过大三：砂轮1：选择不当2：不锋利以上为本人这几天发的话题，经管理员思远的要求现重新整理在一块，以后发帖尽量改进。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
⑤选择适当冷却液进行分冷却。
辊身呈锥形
①头架与尾架中心线在水平面上不合成一个角度；
②轧辊轴线没有调整好，与砂轮轴线不垂直；
③砂轮太软，使砂轮由工件端走到另一端时产生磨耗。
①用千分表校对头架和尾架，使中心重合；
②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心线重合；
③合理选择砂轮。
辊身呈细腰形
①头架尾架中心线在垂直平面内不重合成一个角度；
②轧辊轴线没调整好，在垂直平面内成一个角度。
①校正头架与尾架，使中心线重合；
②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心重合。
外圆磨削中常见的缺陷及防止措施
缺陷
产生原因
消除办法
直波纹振痕
砂轮不平衡
砂轮进行精细平衡
砂轮磨钝，阻塞引起自振
及时修整砂轮
砂轮主轴或头架主轴跳动
缺陷
产生原因
消除办法
直波形(多角型)
①砂轮磨钝滑及时修理；
②砂轮不平衡和修整不好；
③磨床主轴或轴承破损；
④砂轮园周速过大；
⑤砂轮硬度过大。
①及时修砂轮；
②平衡好砂轮；
③消除轴承与主轴配合间隙；
④调选好转速；
⑤选择适当硬度。
螺旋形
①砂轮主轴有轴向串动；
②砂轮轴心线和工件轴心线不垂直；
③砂轮修整表面凹凸不平；
③砂轮粒度号过大，组织紧密，磨削时砂轮堵塞；
④砂轮与工件接触面过大或接触弧过长，砂轮易堵塞；
⑤工件本身材料导热性差，导热系数小；
⑥冷却方法不良，冷却液不足，热量排不出。
①相应提高轧辊圆周速度，减小切削深度；
②正确选择砂轮。散热条件差时，应选择硬度低、粒度号小的砂轮；
③及时检查砂轮，使其具有良好的切削能力；
①采用开式中心架支承，减小变形
②减少磨削进给量
③分粗精磨二道工序完成
④常修整砂轮，使砂轮锋
利
⑤采用新磨料，如CBN、SG等，增加切削能力
检查设备跳动量
砂轮太硬
降低砂轮硬度
螺旋形
痕迹ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
砂轮修整不平，有凸凹现象
修整精细
砂轮太硬，组织不均
降低砂轮硬度，提高组织均匀度
工作台爬行，导轨润滑油
过多
检查设备，油不宜过多
砂轮主轴或头尾架刚性差
调整磨削参数
拉毛（划伤）
砂轮软，磨粒脱落夹在砂轮与工件间
选择稍硬的砂轮，增加磨削液流量或加强过滤
磨削液不清洁
更换磨削液
烧伤
砂轮硬度高，粒度细，组织紧
重新选择砂轮
砂轮修整过细，磨钝后无及时修整
增大修整量、修整次数
冷却液流量小
增大冷却液流量
工件有锥度
工件与机床的弹性变形
减少进给量，降低磨削力
砂轮磨耗快，组织不均
提高砂轮硬度、组织均匀性
细长杆弯曲鼓形（长度/直径〉10）
细长杆刚性差，在磨削力作用下，工件产生弯曲变形，并出现让刀现象，形 成中间磨得少，两头磨得 多而形成鼓形。
④纵向进给量太大。
①消除砂轮主轴轴向串动；
②调好砂轮轴心线与工件轴心线平衡；
③修整好砂轮；
④纵向进给量适当。
划伤和划痕
①磨粒脱落在砂轮与工作台之间；②冷却液过滤不清洁。
①消除砂轮；
②冷却液过滤干净，清洗过滤器。
轧辊辊身表面烧伤
①磨削用量过大，如砂办圆周速度过大或工件圆周速度过低，磨削深度过大；
②砂轮硬度过高，磨削时磨粒变纯不能脱落，导致工件表面高温；