IATF16949设备平均故障间隔时间MTBF统计表(带公式)
IATF16949过程绩效达成情况统计汇总表
半年 半年 半年 月 月 半年 季 季 季 季 季 季 月 月 月 月 月
目标完成达成率≥98%
P4 经营计划
体系变更及时率≥100% 按期分析评价计划完成率100% 设备工装配备率100% 设备工装完好率100% 设备保养完成率100% 设备总效率80%
MTBF平均故障间隔时间 MTTR平均修复时间
合同订单履行率100％ 合同订单评审率100％ 制造过程能力Cpk≥1.33 更改及时率100% PPAP一次通过率99％ 设计开发按期完成率100％ 供方产品一次合格率≥99.9％ 供方准时交付率≥99％
P10
设计开发
P11
外部提供
供方周期评定执行率100％ 供方PPM≤100 超额运费 生产成品一次检合格率＞98%； 生产计划完成率≥100%； 更改及时率100% 厂内PPM ≤100PPM 制造过程能力Cpk≥1.33
标识正确率100%，
P12 生产服务提供
P13
标识防护
产品可追溯率100%
库存产品抽查合格率100%
顾客或供方财产完好率100% 产品准时交付率100%
P14 售后服务
信息反馈及时处理率100% 顾客满意度≥90%
P14 售后服务
客户反馈不良≤200PPM 超额运费≤2000元/月
P15 放行
月 月 月 月 月 月 月 月 月 月 月 月 月 月 月
检测及时率100% 错漏检率0.5% 不合格及时处理率100%
P16
不合格
返工率≤1％ 优先减少计划完成率100%
P17 应急准备响应
消防演练执行率100%
内审计划完成率100%
过程审核符合率≥95％ 产品审核QKZ≥98％
MTBF计算公式讲解
MTBF计算公式讲解MTBF（Mean Time Between Failures）是一种用于衡量设备可靠性的指标，即设备的平均无故障工作时间。
MTBF的计算方法与设备的类型和故障模式有关。
下面将详细讲解MTBF的计算公式以及相关内容。
MTBF的计算公式通常采用系统可靠性任务（Reliability Function）和故障率（Failure Rate）来实现。
MTBF的计算公式如下：MTBF=1/λ其中，MTBF是指设备的平均无故障工作时间，λ是指设备的故障率。
故障率可以理解为设备在单位时间内发生故障的概率。
故障率的计算公式如下：λ=F/T其中，F是指故障次数，T是指设备工作的总时间。
MTBF的计算公式可以使用两种方法进行估算：基于统计数据和基于物理模型。
基于统计数据的MTBF计算方法依赖于设备的实际故障数据。
在一定的工作时间内，记录设备发生故障的次数和时间，然后使用计算公式进行估算。
常见的统计数据分析方法包括事后估算法、递推估算法和最大似然估算法。
事后估算法是根据故障数据的实际观测值计算MTBF。
该方法适用于数据收集工作已经完成的设备，通过记录故障次数和时间，然后计算平均故障间隔时间来估算MTBF。
递推估算法是根据设备的实际工作时间和故障次数按照一定的间隔时间进行计算。
如果设备出现故障，则将故障间隔时间加上已有的工作时间。
如果设备没有故障，则将估计值与实际工作时间相加。
最后，将总的工作时间除以故障次数得到平均故障间隔时间。
最大似然估算法是通过分析设备故障的概率分布函数来计算MTBF。
其中，常见的概率分布函数包括指数分布、韦伯分布和威布尔分布。
根据实际故障数据，使用最大似然估算法确定最适合的概率分布函数，并计算MTBF。
基于物理模型的MTBF计算方法是通过分析设备的组成部分和运行机制来计算MTBF。
这种方法需要对设备的结构和性能特点有一定的了解。
首先，对设备的各个部分进行故障模式和效果分析（Failure Mode and Effect Analysis，FMEA）。
MTBF计算公式讲解
MTBF计算公式讲解MTBF（Mean Time Between Failures，故障平均间隔时间）是一个可靠性设计和维护的关键指标，用于评估设备或系统的可用性。
它表示设备或系统长时间运行中发生故障的平均时间间隔，即在平均情况下，设备或系统能够连续运行多长时间才会出现故障。
MTBF的计算公式是：MTBF=运行时间/故障次数其中，运行时间是指设备或系统在一段指定的时间内连续运行的总时长，故障次数是指在这段时间内出现的故障总次数。
MTBF的单位通常是小时（也可以是天、周、月等），表示在平均情况下，设备或系统能够连续运行多少时间后出现故障。
较高的MTBF值表示设备或系统的可靠性较高，不容易发生故障。
在实际应用中，MTBF的计算可以基于历史数据或实际测试数据。
以下是计算MTBF的步骤：1.收集故障数据：收集设备或系统发生故障的相关数据，包括故障时间和故障次数。
这些数据可以来自于设备维护记录、故障报告、历史数据库等。
2.计算运行时间：确定分析的时间段，计算设备或系统在该时间段内的总运行时间。
可以使用起始时间和结束时间进行简单的减法运算，或者将运行时间的累加时间段。
3.计算故障次数：统计在给定时间段内设备或系统发生的故障次数。
4.计算MTBF：将运行时间除以故障次数，得到MTBF的值。
确保运行时间和故障次数的单位一致，例如都是小时。
需要注意的是，MTBF的计算结果是一个平均值，仅作为参考。
它不能预测设备或系统的具体故障时间点，也不能保证在MTBF时间间隔内不会发生故障。
然而，较高的MTBF值通常与较低的故障率和更长的可用时间相对应，可以作为设计和维护决策的指导。
在实际应用中，MTBF常常与MTTR（Mean Time To Repair，平均修复时间）结合使用，以计算可用性（Availability）指标。
可用性表示设备或系统在特定时间段内处于可使用状态的概率。
可用性计算公式如下：Availability = MTBF / (MTBF + MTTR)其中，MTTR表示平均修复时间，指设备或系统在故障发生后修复所需的平均时间。
IATF 16949术语定义
IATF 16949术语定义IATF :2016是一种质量管理体系，其中包含许多术语和定义。
以下是一些常用的术语和定义：1.AIAG核心工具五大手册，包括：APQP＆CP：产品质量先期策划与控制计划PPAP：生产件批准程序___：潜在失效模式与后果分析MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制2.PDCA：计划、实施、检查、行动的循环过程。
3.CQI-9：热处理系统评审，属于特殊过程。
4.MOP：管理过程，COP：顾客导向过程，SOP：支持过程。
5.QMS：质量管理体系。
6.___：工程更改。
7.DOE：实验设计。
8.PPM：百万分之一。
9.PFMEA：过程潜在失效模式与后果分析。
10.CP：控制计划，WLS：标准作业指导书。
11.CSR：顾客特殊要求。
13.EDI：电子交换数据。
14.___小组：跨部门小组。
16.TPM：全面生产维护。
17.OEE：设备综合总效率（___）。
18.MTBF：设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间（___），计算公式为整体运转时间/整体故障件数。
19.MTTR：设备从故障发生起到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间（Mean Time To pair），计算公式为故障1~4修理时间之和/4（整体故障件数）。
20.FMEA中的简称：FE（失效后果）、FM（失效模式）、FC（失效原因），RMR（风险矩阵）、AP（行动优化级）。
21.Cgk：检测设备能力，Cmk：机械设备能力指数，Ppk：初始过程能力指数，Cpk：过程能力指数。
22.PV：过程设计验证。
23.DFSS、DFMA、___：产品设计防错结果、故障树分析。
24.PFD：制造过程流程图，Layout：制造过程平面布置图。
25.MTTF：寿命，MTTM：可靠性，MTTR：可服务性，cycles test：耐久度。
26.___：进货检验，___：出货检验。
27.JIT：准时化生产。
设备MTBF、MTTR、MTTF值统计表
编号： 设备工作时间 设备编号 123456 设备名称 注塑机 设备型号规格 AB-321 上次保养日期 2017.1.8 本次保养日期 2017.7.8 每日工作时 工作天数 间(h) (天) 6.0 182 设备故障次数 2 MTBF值 (h) 546.0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! 设备维修时间 (h) 7.0 MTTR值 设备实际运行时间 MTTF值 (h) （h） (h) 3.5 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! 1085.0 542.5 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
IATF16949KPI一览表(各部门)
生技课
各部门 生技课
有效性 有效性
34
交货准时率
≥ 90.00% 季 准时交货笔数/本月总交货笔数×100% 采购课
采购课
有效性
35
SP7
采购与供应商管 理
采购课
超额运费次数
=
0
季
实际发生超额运费次数
采购课
采购课
有效性
36
A级供应商比率
≥ 90.00% 季
A级供应商总数/供应商总数*100%
采购课
采购课
有效性 效率 效率
有效性 有效性 有效性 有效性 有效性
号：MP-AD-003-042 版次: A1
统计报表 年度计划＆实际销售
金额明细表
出货单
备注
交货记录表
超额运费次数统计表
新产品项目清单
新产品开发送样追踪 列表
良率统计表
品质统计月报
公司目标
存货周转天数明细表
存货周转天数明细表
I类
盘点清册
客诉一览表
公司目标
销退单/退货单
销退单/退货单
年度客户满意度调查 汇总表
年度客户满意度调查 汇总表
KPI达成统计表
公司目标 公司目标
内部记录
报告单位 营销课 营销课 营销课 营销课 研发课 研发课 研发课 品保课 财会课 财会课 财会课 品保课 营销课 营销课 营销课 营销课 品保课 品保课
≤
月
有效性
≥
季
效率
年度
2019年度
序号 过程代码
过程名称
1
过程部门
KPI指标 销售目标达成率
目标值 ≥ 100.00%
2
2019年KPI一览表-全公司(IATF16949)
管理课
32
SP5
33
SP6
文件化信息 变更管理
品保课 生产技术课
文件抽查合格率 工程变更准时达成率
= 100.00% ≥ 90.00%
月
抽查符合标准与实际运作流程文件数/抽查 文件总数*100%
品保课
月
工程变更准时完成件数/工程变更总件数 *100%
生技课
34
交货准时率
≥ 90.00%
季
准时交货笔数/本月总交货笔数×100%
有效性
内部记录
年
及时关闭的不符合整改项数/须整改的不符 合项数*100%
品保课
品保课
有效性
不符合报告
年
管理审查改善项目完成数/管理审查改善项 目总数*100%
品保课
各部门
有效性 管理评审决议事项追踪
月
质量成本损失率=质量内外部损失成本/营 业额×100%
财会课
生产部、业务部 、品保部
有效性
质量成本分析报表
≥ 90.00%
一次送样合格率
≥ 80.00%
试产合格率
≥ 80.00%
KPI一览表
统计 频次
月
计算公式
当月实际销售金额/年度计划销售金额 *100%
统计部门 营销课
月
按期交付订单数/当月总订单数*100%
营销课
月
当月实际交货数/当月年度计划交货数 *100%
营销课
月
实际发生超额运费次数
营销课
季
新产品开发样品准时交付的件数/新产品开 发总数*100%
采购课
35
SP7
采购与供应商管 理
采购课
超额运费次数
MTBF计算公式
MTBF计算公式MTBF（平均故障间隔时间）是指产品故障出现的平均时间间隔。
MTBF 是衡量产品可靠性的重要指标之一，常用于评估设备、系统或产品的可靠性，并用于制定预防性维护计划和预测故障率。
MTBF的计算公式根据不同情况有所不同。
下面将介绍几种常见的MTBF计算公式和相应的应用场景。
1.首次故障间隔时间法首次故障间隔时间是指从产品初始使用到首次出现故障的时间间隔。
计算MTBF时，可利用首次故障间隔时间除以生产单位数，得到平均故障间隔时间。
MTBF=首次故障间隔时间/生产单位数这种方法适用于定型产品，即产品的使用环境、使用方式和使用条件相同。
2.统计法统计法是在实际操作中对产品进行一定的观测和记录，然后通过统计相关数据来计算MTBF。
计算公式为：MTBF=(累计使用时间-故障时间)/故障次数其中，累计使用时间是指产品在正常工作状态下的累计运行时间，故障时间是指所有故障所消耗的时间，故障次数是指产品在一定时间内发生的故障次数。
3.应力-寿命模型法应力-寿命模型法是根据产品在一定应力条件下的故障时间数据，通过拟合模型计算MTBF。
常用的应力-寿命模型有指数型模型、韦伯模型、对数正态模型等。
指数型模型的计算公式为：MTBF=1/故障率其中，故障率是指单位时间内发生故障的概率，可通过产品在一定时间内的故障数除以对应时间得到。
以上是几种常见的MTBF计算公式，不同的计算方法适用于不同的产品和实际情况。
在实际应用中还需要考虑到产品的特点、使用环境和故障数据的可靠性等因素，选择合适的计算方法，并进行合理的数据处理和分析，才能得出准确的MTBF值，以指导产品的维护和改进工作。
MTBF指标和计算方法
MTBF指标和计算方法MTBF（Mean Time Between Failures，平均无故障工作时间）是一种用于评估设备可靠性的重要指标。
它用于衡量设备在连续操作期间平均无故障的工作时间。
MTBF的计算方法主要取决于设备的使用方式，以下是几种常见的计算方法：1.简单MTBF计算方法：简单MTBF计算方法适用于没有复杂维修和恢复过程的设备。
它通过将设备的正常工作时间除以累计的故障次数来计算MTBF。
例如，如果设备在100小时内发生了2次故障，则MTBF为100小时/2次=50小时。
2.维修时间MTBF计算方法：维修时间MTBF计算方法考虑了设备的维修和恢复时间。
它通过将设备的正常工作时间除以故障间的平均维修时间来计算MTBF。
例如，设备的正常工作时间为100小时，维修的总时间为20小时，故障间的平均维修时间为10小时，则MTBF为(100小时-20小时)/1次=80小时。
3.多组件系统MTBF计算方法：对于由多个组件组成的系统，MTBF的计算方法稍微复杂。
它需要考虑每个组件的故障和维修时间，并结合系统的结构和连接关系来计算MTBF。
一种常见的方法是利用故障树分析（FTA）来确定每个组件的故障概率，并通过概率统计来计算系统的MTBF。
MTBF的计算公式可以总结如下：MTBF=(∑正常工作时间)/故障次数其中，正常工作时间可以是设备的连续运行时间，故障次数可以是设备出现故障的次数。
MTBF的计算方法可以帮助企业评估设备的可靠性，从而制定更有效的维护计划，减少设备停机时间，提高生产效率。
然而，需要注意的是，MTBF只是一个参考指标，并不能完全代表设备的可靠性。
它不能直接应用于所有类型的设备和系统，因为设备的性质和使用环境都会对MTBF的计算结果产生影响。
此外，MTBF的计算方法也要注意以下几点：1.在计算MTBF时，应该将设备的所有停机时间都纳入计算范围，包括计划维护和非计划停机。
2.MTBF的计算结果应该是一个有意义的数值，需要根据实际情况进行合理化处理，避免出现不合理或不现实的结果。
手把手教你计算MTBF（平均故障间隔时间），有实例！
手把手教你计算MTBF（平均故障间隔时间），有实例！1、一般常用单位计算在单位时间内（一般以年为单位），产品的故障总数与运行的产品总量之比叫“故障率”（Failurerate），常用λ表示。
例如网上运行了100台某设备，一年之内出了2次故障，则该设备的故障率为0.02次/年。
当产品的寿命服从指数分布时，其故障率的倒数就叫做平均故障间隔时间（MeanTime Between Failures），简称MTBF。
即：MTBF=1/λ。
标准故障率的曲线可以用众所周知的“浴盆曲线”来描述。
所有元件和系统的曲线形状都近似相同-只是时间轴方向上的延伸率不同。
它可以分为三个区域：早期故障期（I），有效工作期（II），生命终期（III）。
MTTF（见下文）包含了区域I和II，而MTBF只包含了区域（II）。
例如，某型号YY产品的MTBF时间高达16万小时。
16万小时约为18年，并不是说YY产品每台均能工作18年不出故障。
由MTBF=1/λ可知，λ=1/MTBF=1/18年（假如YY产品的寿命服从指数分布），即YY产品平均年故障率约为5.5%，一年内，平均1000台设备有55台会出故障。
整机可靠性指标用平均故障间隔时间表示：MTBF=（T1+T2+…Tn）/ rn式中：MTBF——整机的平均故障间隔时间，h；Ti——第i台被试整机的累计工作时间，h；rn——被试整机在试验期间内出现的故障总数。
2、串并联部件所导致的MTBF不同λ=1/MTBF(h)如果两个部件串联工作，其中一个发生失效，整个功能就失效了，串联结构的：λ总=λ1+λ2或MTBF总=1/（λ1+λ2）对于并联或冗余的结构，虽然一个部件失效，但仍然维持功能的完整性(100%)；1/λ总=（1/λ1）+（1/λ2）+（1/（λ1+λ2））或MTBF总=（λ21 + λ1λ2 +λ22）/（λ21λ2 +λ1λ22）3、一般产品的MTBF计算平均失效（故障）前时间(MTTF)设N0个不可修复的产品在同样条件下进行试验，测得其全部失效时间为T1,T2,……TN0。
MTBF与MTTR时间统计 带计算公式模板
注：故障统计为对生产影响超过10min的故障
0 0 11.5 无 0
部位
故障时间 0
0
0
故障次数 0
0
0
运行时间 11.5h
12h
12h
MTBF
无
无
无
MTTR
0
0
0
注：故障统计为对生产影响超过10min的故障
部位
故障时间 30min
22min
0
0
故障次数 1
1
0
0
运行时间 24h
24
12h
24
MTBF 12h/次
12h/次
无
无
MTTR 30min
22min
0
0
注：故障统计为对生产影响超过10min的故障
部位
故障时间 0
30min
故障次数 0
1
运行时间 11h
11.5h
MTBF
无
5.75h/次
MTTR
0
30min
日期 线体
部位
故障部位
MTBF与MTTR时间统计
故障现象
Hale Waihona Puke 故障原因解决方式预防措施
维修时间
部位
故障时间 15min
0
0
故障次数 1
0
0
运行时间 12h
12h
12h
MTBF 6h/次
无
无
MTTR 15min
0
0
注：故障统计为对生产影响超过10min的故障
部位
故障时间 0
0
0
故障次数 0
0
0
运行时间 12h
12h
IATF16949全面生产维护管理办法
1目的通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率3.6 MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责：4.1 设备部：设备预防性周期维护的策划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
4.1 制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间的确认。
5.0工作内容5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单”经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购买，购买回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
在确认一切正常后，才能开机试运转。
设备平均故障间隔时间
设备平均故障间隔时间统计标准
1目的
为规范设备管理程序，提高设备利用率和使用寿命，监控设备运行情况特制定以下设备运行参数管理办法。
2 范围
适用于公司所有设备的控制
3计算公式
平均故障间隔时间(MTBF)=每月正常运作时间加总÷每月故障次数
4统计方法
4.1确定要分析的特定产品抽样总体。
4.2确定从抽样总体中采集故障数据的样本时间范围。
4.3定义故障必须准确定义故障，确保评估过程的一致性后，才能开始统计故障。
4.4接收、诊断和修理产品样本期间结束时间和AFR计算时间之间必须有足够的时间间隔，以允许一定的时间来接收、诊断和修理报告为有故障的产品。
4.5计算年故障率计算年故障率是用来说明某个特定产品在一个日历年度内的预期故障数。
编制：审核：批准：日期：。
平均故障间隔时间MTBF
Fs :
Probability of system failure
Parallel System 并联系统举例
Redundancy Desing (冗余设计)
A
A. Single Component
X
Y
B. Two Components in Parallel
A
X
A
Y
C. Three Identical Components in Parallel
解 当任一分系统丧失功能，此电子系统的可靠度RS为:
=R（=S0（6.09t5+）4943=/+Rh617（+t8）4+·8R52（+3t1）+3·R73+（78t））×·R14（0-4t）·R5（t）·R6（t）TB·RFS7（ tl1）S ·R81（8.t3）8h
当工作时间 当工作时间 当工作时间
并联系统是最简单的冗余系统(Redundancy System)
Additive Rule Rs = R1+ R2 - R1 R2
Input
Multiplicative Rule
Fs = q1 q2 Rs = 1 - Fs
A Output
B
q1 = 1 - R1 q2 = 1 - R2
Rs = 1 - q1 q2 ……qm
保证产品可靠性的几种设计方法?
降额设计：
是指使元件或设备工作时承受的工作应力适当低于元器件或设备规定的额定值， 从而达到降低基本故障率，提高使用可靠性的目的
简化设计：
是指在达到产品性能要求的前提下，把产品尽可能设计得简单，这样可减少故 障的发生
冗余设计(redundancy Design)