多工位级进模的设计
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图7-10 单侧载体排样图
四、多工位级进模中载体的形式
7-11 桥接式载体排样图
四、多工位级进模中载体的形式
3. 中间载体（如图7-12）
7-12 中间载体排样图
五、多工位级进模排样时应考虑的其它因素
• 排样时，应合理布置冲裁和成形工位的相对位置， 使冲压负荷尽可能平衡，以便使冲压中心接近设备 的冲压中心。
• 2、排样设计应遵循的原则
• (7)为避免U形弯曲件变形区材料的拉伸，应考 虑先弯成45º，再弯成90º。
• (8)在级进拉深排样中，可应用拉深前切口、切 槽等技术，以便材料的流动。
• （9）压筋一般安排在冲孔前，在突包的中央有 孔时，可先冲一小孔，压突后再冲到要求的孔径， 这样有利于材料的流动。
• 2、排样设计应遵循的原则
• 多工位级进模的排样,除了遵守普通冲模的排样 原则外，还应考虑如下几点：
• (1) 制作冲压件展开毛坯样板（3 ～5个)。在图 面上反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开 始端安排分离工位，再向另一端依次安排成形工位， 最后安排制件和载体分离。在安排工位时，要尽量 避免冲小孔，以防凸模受力不均而折断。
载体的基本形式： 1.双载载体 双侧载体可分为等宽双侧载体（如图7-8）和不等 宽双侧载体（如图7-9）。
四、多工位级进模中载体的形式
7-8 等宽双侧载体 图7-9 不等宽双侧载体
四、多工位级进模中载体的形式
2. 单侧载体（如图7-10） 单侧载体是在条料的一侧设计的载体 。。 一般应用于条料厚度为0.5mm以上的冲压件。 桥接式载体 （如图7-11）。
• (4)为提高凹模镶块、卸料板和固定板的强度， 保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样 中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要 求而定。
• 2、排样设计应遵循的原则
• (5)成形方向的选择(向上或向下)要有利于模具 的设计和制造，有利于送料的顺畅。若有不同于 冲床滑块冲程方向的冲压成形动作，可采用斜滑 块、杠杆和摆块等机构来转换成形方向。
• (6)对弯曲和拉深成形件，每一工位的变形程度 不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形， 如图7-1、2所示。这样既有利于质量的保证，又 有利于模具的调试修整。对精度要求较高的成形 件，应设置整形工位。
2、排样设计应遵循的原则
图7-1 弯曲件的分解
2、排样设计应遵循的原则
a)
b)
图7-2 复杂形状零件弯曲
• 对于弯曲工序的工件，还要考虑材料的纤维方向。
• 对于有倒冲或切断，切口的部位，应注意毛刺 方向。因为倒冲时，毛刺留在上表面，切断和切口 时，被切开工件的毛刺一边在上面，另一边在下面。 如图7-13a,b所示的两种不同的排样形式，所得工 件的毛刺方向也有不同。排样时应考虑，毛刺方向 是否影响工件的使用。
作部位将其分成若干个等距工位，在每个工位 上安置了一定的冲压工序，在模具内或模具外 设置了控制条料(卷料)按固定距离(步距)送进的 机构，使条料沿模具逐工位依序冲压后，到最 后工位从条料中便可冲出一个合格的制品零件 来。
多工位级进模的设计
第一节 概述
学习目的与要求： 熟悉多工位级进模的特点 重点及难点： 多工位级进模的特点
Fra Baidu bibliotek 第三节 多工位级进模常用装置
• 一、 卸料装置
• 常用的是弹压卸料板。卸料板在级进模中要求 卸料平稳，有足够的卸料力，保护细小的凸模。 为此在卸料板与上模座之间经常采用增设小导柱、 导套，如图7-14所示。若对运动精度有更高的要 求，如当冲压的材料厚度≤0.3mm，工位较多及精 度要求高时，应选用标准的滚珠导向的导柱、导 套。实践证明，冲裁间隙在0.05mm以内的级进模 普遍采用滚珠导向的模架，并在卸料板上采用滚 珠导向的小导柱。
• (2)第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔，第 二工位设置导正销对条料导正，在以后的工位中， 视其工位数和易发生窜动的工位设置导正销，也可 在以后的工位中每隔2～3个工位设置导正销。第 三工位根据冲压条料的定位精度，可设置送料步距 的误送检测装置。
2、排样设计应遵循的原则
• (3)冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时， 可在不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工 序的影响而变形。对相对位置精度有较高要求的 多孔，应考虑同步冲出。因模具强度的限制不能 同步冲出时，后续冲孔应采取保证孔相对位置精 度要求的措施。复杂的型孔可分解为若干简单型 孔分步冲出。
第一节 概述
一、多工位级进模特点 5、 结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，
给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要 求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要 求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必 须好，必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标 镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。
三、分段切除时，相关部位的相接
相关部位的相接可用以下三种方法： • 1．搭接
图7-5 搭接
三、分段切除时，相关部位的相接
• 2．平接
• 在零件的直边上先冲切掉一部分余料，在另 一工位再冲切掉余下的部分，如图7-6所示。
• 在不同工位沿同一条直线进行冲切，两次冲切 的刃口位置不可能完全重合，因此会在连接处 留下接痕。
• 2．保证条料的送进精度
• 多工位连续模一般都用侧刃或自动送料机构粗定位， 用导正销精定位。
• 采用自动送料机构时，在第一工位就应冲出导正 用的工艺孔，第二工位即设置导正销。在以后送进 时，由于导正销的位置及尺寸误差，可在其后的每 3～5步再设置若干导正销，以纠正首次导正销形成 的送料误差。导正销孔一般选在条料载体或余料上。 采用双排导正销有利于增加条料的横向稳定性，可 以提高送料精度，如图7-17所示。
第三节 多工位级进模常用装置
• 一 卸料装置 • 在复杂的级进模中，卸料板常用镶拼结构。 • 卸料板各型孔与对应的凸模的配合间隙为凸模
与凹模间隙的1/3-1/4才能起到对凸模的导向和保 护作用。型孔表面粗糙度应为Ra0.4~0.8μm。
第三节 多工位级进模常用装置
图7- 14 小导套，小导柱结构
• 2．保证条料的送进精度
图7-16 标准弹顶器
四、多工位连续模的自动检测保护装置
• 主要有对原材料的检测，当材料厚度或宽度超 差，纵向或横向弯曲以及条料用完时发出信号； 对条料误进给的检测，当条料未达到指定位置时 发出信号；对出件的检测，当冲件或废料未自动 排除或料斗装满时发出信号。
第二节多工位级进模的排样设计与工位安排
一、多工位级进模的排样设计 1、多工位级进模排样设计内容： （1）将各工序内容进行优化组合形成一系列工序组， 并对工序组排序； （2）确定工位数和每一工位的加工工序内容； （3）确定载体类型； （4）毛坯定位方式； （5）设计导正孔直径和导正销的数量； （6）绘制工序排样图。
五、多工位级进模排样时应考虑的其它因素
图7-13 不同排样方式对冲件毛刺的影响
第三节 多工位级进模常用装置
• 学习目的与要求： • 1、熟悉多工位级进模的常用装置及典型结构 • 2、掌握多工位级进模设计要点 • 重点及难点： • 1、多工位级进模的常用装置及典型结构 • 2、多工位级进模设计要点 • 3、多工位级进模的设计程序
6、 主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、 产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。 用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。
二、多工位级进模的类别
• 1、按主要加工工序分，有级进冲裁模、级进弯曲 模，级进拉深模等。
• 2、按工序组合方式分，有落料弯曲级进摸、冲裁 翻边级进模、冲裁拉深级进模、翻边拉深级进模 等。
• 2．平接
图7-6 平接
三、分段切除时，相关部位的相接
• 3．切接 • 在零件的圆弧部位上分段切除，如图7-7所示。
共特点与平接相同。为使两次冲切的圆弧段能 光滑地连接，需采取与平接相同的措施，还应 使切断型面的圆弧略大于先冲的圆 弧。
图7-7 切接
四、多工位级进模中载体的形式
载体是指级进模冲压时，条料内连接工序件并运 载其稳定前进的这部分材料。 搭边的作用主要是补偿定位误差，满足冲压工艺 的基本要求，使条料有一定的刚度，便于送进， 保证冲出合格的制件。 载体除了满足以上的要求外，必须有足够的强度。
后进行弯曲，接着切去余下的废料并落料。 • （3）对于冲裁—拉深的多工位级进模排样 • 在进行多工位级进拉深成形时，坯料的送进不像
单工序拉深那样以散件形式单个进行，而是通过 带料以组件形式连续送进坯料，故又称为带料拉 深。 ，如图7-3和7-4所示。
二、 多工位级进模的工位设计
图7-3 无切口带料拉深
• 为改善平接的连接质量，应适当提高步距精度 与凸模和凹模的制造精度，以减少其累积误差。 在第一次冲切与第二次冲切的两个工位上均要 设置导正销，对条料导正。 第二次冲切凸模连 接出的延长部分(即直边的外侧)修出一个微小斜 角(取3º～5º)，以减少连接处的明显缺 陷。
三、分段切除时，相关部位的相接
多工位级进模的设计
多工位级进模的设计
• 第一节 概述 • 第二节 多工位级进模的排样设计与工位安排 • 第三节 多工位级模常用装置
多工位级进模的设计
• 内容简介： • 本章在前面几章分析了各种模具的典型结
构以后，着重介绍了多工位级进模的典型结构、 排样设计与工位安排，多工位级进模的常用装 置，并通过设计实例介绍了多工位级进模设计 的要点。
二、 多工位级进模的工位设计
图7-4 有切口带料拉深
三、分段切除时，相关部位的相接
相关部位的相接可用以下三种方法：
• 1．搭接
• 在其折线的连接处分段，分解为若干个形孔进 行分段切除，如图7-5所示。每两段形孔连接处可 有一小段搭接区，以保证形孔的连接处不留下接 痕。搭接最有利于保证冲件的连接质量，因此在 多工位级进模排样的分段切除过程尽可能采用搭 接的连接方式。一般的搭接量应大于0.5倍的材料 厚度。如果不受搭接形孔所限，其搭接量可以增 大至1～2.5倍的材料厚度，但最小不能小于0.4倍 的材料厚度。
二、 多工位级进模的工位设计
• 1．工位设计原则 • （1）简化模具结构 • （2）保证冲件质量 • （3）尽量减少空工位
二、 多工位级进模的工位设计
• 2．各工位冲压工序在排样设计中的顺序安排 • （1）对于纯冲裁的多工位级进模排样 • （2）对于冲裁—弯曲的多工位级进模排样 • 一般都是先冲孔，再切掉弯曲部位周边的废料
• 三、多工位级进模的送料方式
• 级进模在冲压过程中，压力机每次行程完成一 个(或几个)工件的冲压，条料要及时地向前送进 一个步距，称为送料。方式大致如下：
• 1．手工送料
• 2．自动送料器送料
• 3．在模具上附设自制的送料装置
•
第二节多工位级进模的排样设计与工位安排
• 学习目的与要求： • 掌握多工位级进模的排样方法和工位安排 • 重点及难点： • 多工位级进模的排样方法和工位安排
多工位级进模的设计
• 复习： • 1、什么是级进模？按组合工序分，模具分为哪几
种类型？ • 2、级进模有哪些特点？ • 答： • 1、级进冲压是指压力机的一次行程中，在模具的
不同工位同时完成多种工序的冲压。 • 2、单工序模、复合模和级进模。
多工位级进模的设计
多工位级进模：工位多于5步的级进模。 级进模又称连续模或跳步模。它是在模具的工
第一节 概述
一、多工位级进模特点 1、 在一副模具中，可以完成多道冲压工序； 2、 工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合
模的“最小壁厚”问题。 3、 通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精
度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和 准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具 寿命。
4、 常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动 送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全， 具有较高的生产效率。
• 二、 限位装置 • 级进模结构复杂，凸模较多，在存放、搬运、
试模过程中，若凸模过多地进入凹模，容易损伤 模具，为此在级进模中应安装限位装置。如图715所示，限位装置由限位柱和限位垫块、限位套 组成。
图7-15 限位器
• 三、 条料的正常送进及送料精度装置
• 1. 保证条料的正常送进
• 条料的正常送进是指将合格的条料在正常的工作 状态下送至指定位置，这是保证多工位级进模顺 利工作的先决条件。
四、多工位级进模中载体的形式
7-11 桥接式载体排样图
四、多工位级进模中载体的形式
3. 中间载体（如图7-12）
7-12 中间载体排样图
五、多工位级进模排样时应考虑的其它因素
• 排样时，应合理布置冲裁和成形工位的相对位置， 使冲压负荷尽可能平衡，以便使冲压中心接近设备 的冲压中心。
• 2、排样设计应遵循的原则
• (7)为避免U形弯曲件变形区材料的拉伸，应考 虑先弯成45º，再弯成90º。
• (8)在级进拉深排样中，可应用拉深前切口、切 槽等技术，以便材料的流动。
• （9）压筋一般安排在冲孔前，在突包的中央有 孔时，可先冲一小孔，压突后再冲到要求的孔径， 这样有利于材料的流动。
• 2、排样设计应遵循的原则
• 多工位级进模的排样,除了遵守普通冲模的排样 原则外，还应考虑如下几点：
• (1) 制作冲压件展开毛坯样板（3 ～5个)。在图 面上反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开 始端安排分离工位，再向另一端依次安排成形工位， 最后安排制件和载体分离。在安排工位时，要尽量 避免冲小孔，以防凸模受力不均而折断。
载体的基本形式： 1.双载载体 双侧载体可分为等宽双侧载体（如图7-8）和不等 宽双侧载体（如图7-9）。
四、多工位级进模中载体的形式
7-8 等宽双侧载体 图7-9 不等宽双侧载体
四、多工位级进模中载体的形式
2. 单侧载体（如图7-10） 单侧载体是在条料的一侧设计的载体 。。 一般应用于条料厚度为0.5mm以上的冲压件。 桥接式载体 （如图7-11）。
• (4)为提高凹模镶块、卸料板和固定板的强度， 保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样 中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要 求而定。
• 2、排样设计应遵循的原则
• (5)成形方向的选择(向上或向下)要有利于模具 的设计和制造，有利于送料的顺畅。若有不同于 冲床滑块冲程方向的冲压成形动作，可采用斜滑 块、杠杆和摆块等机构来转换成形方向。
• (6)对弯曲和拉深成形件，每一工位的变形程度 不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形， 如图7-1、2所示。这样既有利于质量的保证，又 有利于模具的调试修整。对精度要求较高的成形 件，应设置整形工位。
2、排样设计应遵循的原则
图7-1 弯曲件的分解
2、排样设计应遵循的原则
a)
b)
图7-2 复杂形状零件弯曲
• 对于弯曲工序的工件，还要考虑材料的纤维方向。
• 对于有倒冲或切断，切口的部位，应注意毛刺 方向。因为倒冲时，毛刺留在上表面，切断和切口 时，被切开工件的毛刺一边在上面，另一边在下面。 如图7-13a,b所示的两种不同的排样形式，所得工 件的毛刺方向也有不同。排样时应考虑，毛刺方向 是否影响工件的使用。
作部位将其分成若干个等距工位，在每个工位 上安置了一定的冲压工序，在模具内或模具外 设置了控制条料(卷料)按固定距离(步距)送进的 机构，使条料沿模具逐工位依序冲压后，到最 后工位从条料中便可冲出一个合格的制品零件 来。
多工位级进模的设计
第一节 概述
学习目的与要求： 熟悉多工位级进模的特点 重点及难点： 多工位级进模的特点
Fra Baidu bibliotek 第三节 多工位级进模常用装置
• 一、 卸料装置
• 常用的是弹压卸料板。卸料板在级进模中要求 卸料平稳，有足够的卸料力，保护细小的凸模。 为此在卸料板与上模座之间经常采用增设小导柱、 导套，如图7-14所示。若对运动精度有更高的要 求，如当冲压的材料厚度≤0.3mm，工位较多及精 度要求高时，应选用标准的滚珠导向的导柱、导 套。实践证明，冲裁间隙在0.05mm以内的级进模 普遍采用滚珠导向的模架，并在卸料板上采用滚 珠导向的小导柱。
• (2)第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔，第 二工位设置导正销对条料导正，在以后的工位中， 视其工位数和易发生窜动的工位设置导正销，也可 在以后的工位中每隔2～3个工位设置导正销。第 三工位根据冲压条料的定位精度，可设置送料步距 的误送检测装置。
2、排样设计应遵循的原则
• (3)冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时， 可在不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工 序的影响而变形。对相对位置精度有较高要求的 多孔，应考虑同步冲出。因模具强度的限制不能 同步冲出时，后续冲孔应采取保证孔相对位置精 度要求的措施。复杂的型孔可分解为若干简单型 孔分步冲出。
第一节 概述
一、多工位级进模特点 5、 结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，
给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要 求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要 求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必 须好，必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标 镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。
三、分段切除时，相关部位的相接
相关部位的相接可用以下三种方法： • 1．搭接
图7-5 搭接
三、分段切除时，相关部位的相接
• 2．平接
• 在零件的直边上先冲切掉一部分余料，在另 一工位再冲切掉余下的部分，如图7-6所示。
• 在不同工位沿同一条直线进行冲切，两次冲切 的刃口位置不可能完全重合，因此会在连接处 留下接痕。
• 2．保证条料的送进精度
• 多工位连续模一般都用侧刃或自动送料机构粗定位， 用导正销精定位。
• 采用自动送料机构时，在第一工位就应冲出导正 用的工艺孔，第二工位即设置导正销。在以后送进 时，由于导正销的位置及尺寸误差，可在其后的每 3～5步再设置若干导正销，以纠正首次导正销形成 的送料误差。导正销孔一般选在条料载体或余料上。 采用双排导正销有利于增加条料的横向稳定性，可 以提高送料精度，如图7-17所示。
第三节 多工位级进模常用装置
• 一 卸料装置 • 在复杂的级进模中，卸料板常用镶拼结构。 • 卸料板各型孔与对应的凸模的配合间隙为凸模
与凹模间隙的1/3-1/4才能起到对凸模的导向和保 护作用。型孔表面粗糙度应为Ra0.4~0.8μm。
第三节 多工位级进模常用装置
图7- 14 小导套，小导柱结构
• 2．保证条料的送进精度
图7-16 标准弹顶器
四、多工位连续模的自动检测保护装置
• 主要有对原材料的检测，当材料厚度或宽度超 差，纵向或横向弯曲以及条料用完时发出信号； 对条料误进给的检测，当条料未达到指定位置时 发出信号；对出件的检测，当冲件或废料未自动 排除或料斗装满时发出信号。
第二节多工位级进模的排样设计与工位安排
一、多工位级进模的排样设计 1、多工位级进模排样设计内容： （1）将各工序内容进行优化组合形成一系列工序组， 并对工序组排序； （2）确定工位数和每一工位的加工工序内容； （3）确定载体类型； （4）毛坯定位方式； （5）设计导正孔直径和导正销的数量； （6）绘制工序排样图。
五、多工位级进模排样时应考虑的其它因素
图7-13 不同排样方式对冲件毛刺的影响
第三节 多工位级进模常用装置
• 学习目的与要求： • 1、熟悉多工位级进模的常用装置及典型结构 • 2、掌握多工位级进模设计要点 • 重点及难点： • 1、多工位级进模的常用装置及典型结构 • 2、多工位级进模设计要点 • 3、多工位级进模的设计程序
6、 主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、 产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。 用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。
二、多工位级进模的类别
• 1、按主要加工工序分，有级进冲裁模、级进弯曲 模，级进拉深模等。
• 2、按工序组合方式分，有落料弯曲级进摸、冲裁 翻边级进模、冲裁拉深级进模、翻边拉深级进模 等。
• 2．平接
图7-6 平接
三、分段切除时，相关部位的相接
• 3．切接 • 在零件的圆弧部位上分段切除，如图7-7所示。
共特点与平接相同。为使两次冲切的圆弧段能 光滑地连接，需采取与平接相同的措施，还应 使切断型面的圆弧略大于先冲的圆 弧。
图7-7 切接
四、多工位级进模中载体的形式
载体是指级进模冲压时，条料内连接工序件并运 载其稳定前进的这部分材料。 搭边的作用主要是补偿定位误差，满足冲压工艺 的基本要求，使条料有一定的刚度，便于送进， 保证冲出合格的制件。 载体除了满足以上的要求外，必须有足够的强度。
后进行弯曲，接着切去余下的废料并落料。 • （3）对于冲裁—拉深的多工位级进模排样 • 在进行多工位级进拉深成形时，坯料的送进不像
单工序拉深那样以散件形式单个进行，而是通过 带料以组件形式连续送进坯料，故又称为带料拉 深。 ，如图7-3和7-4所示。
二、 多工位级进模的工位设计
图7-3 无切口带料拉深
• 为改善平接的连接质量，应适当提高步距精度 与凸模和凹模的制造精度，以减少其累积误差。 在第一次冲切与第二次冲切的两个工位上均要 设置导正销，对条料导正。 第二次冲切凸模连 接出的延长部分(即直边的外侧)修出一个微小斜 角(取3º～5º)，以减少连接处的明显缺 陷。
三、分段切除时，相关部位的相接
多工位级进模的设计
多工位级进模的设计
• 第一节 概述 • 第二节 多工位级进模的排样设计与工位安排 • 第三节 多工位级模常用装置
多工位级进模的设计
• 内容简介： • 本章在前面几章分析了各种模具的典型结
构以后，着重介绍了多工位级进模的典型结构、 排样设计与工位安排，多工位级进模的常用装 置，并通过设计实例介绍了多工位级进模设计 的要点。
二、 多工位级进模的工位设计
图7-4 有切口带料拉深
三、分段切除时，相关部位的相接
相关部位的相接可用以下三种方法：
• 1．搭接
• 在其折线的连接处分段，分解为若干个形孔进 行分段切除，如图7-5所示。每两段形孔连接处可 有一小段搭接区，以保证形孔的连接处不留下接 痕。搭接最有利于保证冲件的连接质量，因此在 多工位级进模排样的分段切除过程尽可能采用搭 接的连接方式。一般的搭接量应大于0.5倍的材料 厚度。如果不受搭接形孔所限，其搭接量可以增 大至1～2.5倍的材料厚度，但最小不能小于0.4倍 的材料厚度。
二、 多工位级进模的工位设计
• 1．工位设计原则 • （1）简化模具结构 • （2）保证冲件质量 • （3）尽量减少空工位
二、 多工位级进模的工位设计
• 2．各工位冲压工序在排样设计中的顺序安排 • （1）对于纯冲裁的多工位级进模排样 • （2）对于冲裁—弯曲的多工位级进模排样 • 一般都是先冲孔，再切掉弯曲部位周边的废料
• 三、多工位级进模的送料方式
• 级进模在冲压过程中，压力机每次行程完成一 个(或几个)工件的冲压，条料要及时地向前送进 一个步距，称为送料。方式大致如下：
• 1．手工送料
• 2．自动送料器送料
• 3．在模具上附设自制的送料装置
•
第二节多工位级进模的排样设计与工位安排
• 学习目的与要求： • 掌握多工位级进模的排样方法和工位安排 • 重点及难点： • 多工位级进模的排样方法和工位安排
多工位级进模的设计
• 复习： • 1、什么是级进模？按组合工序分，模具分为哪几
种类型？ • 2、级进模有哪些特点？ • 答： • 1、级进冲压是指压力机的一次行程中，在模具的
不同工位同时完成多种工序的冲压。 • 2、单工序模、复合模和级进模。
多工位级进模的设计
多工位级进模：工位多于5步的级进模。 级进模又称连续模或跳步模。它是在模具的工
第一节 概述
一、多工位级进模特点 1、 在一副模具中，可以完成多道冲压工序； 2、 工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合
模的“最小壁厚”问题。 3、 通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精
度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和 准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具 寿命。
4、 常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动 送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全， 具有较高的生产效率。
• 二、 限位装置 • 级进模结构复杂，凸模较多，在存放、搬运、
试模过程中，若凸模过多地进入凹模，容易损伤 模具，为此在级进模中应安装限位装置。如图715所示，限位装置由限位柱和限位垫块、限位套 组成。
图7-15 限位器
• 三、 条料的正常送进及送料精度装置
• 1. 保证条料的正常送进
• 条料的正常送进是指将合格的条料在正常的工作 状态下送至指定位置，这是保证多工位级进模顺 利工作的先决条件。