加油站工艺管线施工方案

目录
第一章工程概况．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4 1．工程简介．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4 2．工程概况．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4第二章工程特点及难点．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5
1. 工程特点．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5
2. 工程难点．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6第三章施工技术方案及措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6
1. 编制依据 (6)
2. 建构筑物施工方案．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7
3. 设备制造施工方案．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．38
4. 静、动设备安装施工方案．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．43
5. 工艺管道施工方案．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．49
6. 防腐保温施工方案．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．60
7. 电气施工方案．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．66
8. 仪表施工方案．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．77第四章施工进度计划及保证措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．87
1. 施工进度计划．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．87
2. 施工进度计划控制组织机构．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．87
3. 采取科学合理的方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．87
4. 工期保证措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．88第五章施工平面布置．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．89
1. 施工现场总平面布置原则．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．89
2. 施工总平面管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．89
3. 总平面布置图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．90
4. 施工用水用电计划．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．90第六章工程质量保证体系和所采取的技术措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．91
1. 质量方针．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．91
2. 质量目标．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．92
4. 质量保证体系．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．92
5. 文件控制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．99 6．材料质量控制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．100
7. 质量控制点及质量通病治理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．102
8. 焊接质量控制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．104
9. 其他．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．106第七章新工艺、新技术应用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．106第八章健康、安全、环境管理体系及保证措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．107
1. 概述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．107
2. HSE管理体系及职责．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．108
3. HSE设施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．110
4. 施工安全保证措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．111第九章机械设备投入情况．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．117 1. 主要施工机械设备、检测仪器一览表．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．117第十章劳动力计划安排情况．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．119
1. 劳动力管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．119
2. 劳动力及施工人员的优化性选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．119
3. 投入生产的个专业人员计划．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．120第十一章本工程合理化建议．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．121
1. 加强采购计划的建议．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．121
2. 加强现场监理的建议．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．121
3. 设备和材料管理的建议．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．121
4. 加强项目协调的建议．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．121
5. 倡导文明施工的建议．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．121
6. 加强安全监管的建议．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．121第十二章工程所需设备、材料进场计划．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．122 1. 主要设备材料、构配件计划．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．122第十三章冬雨季施工措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．122第十四章文明施工现场措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．124第十五章工程后期服务措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．124
2. 保运、保修内容．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．125
3. 保运、保修措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．125
4. 保运、保修期间的其他措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．126
第一章工程概况
1、工程简介
本站为三级加油站，设2座30m3油罐和一座50m3油罐，新建的加油站站房建筑面积206.4m2，罩棚建筑面积500m2，辅助用房建筑面积47.25m2，耐火等级Ⅱ级，屋面防水等级Ⅲ级，建筑高度4.2米，结构形式为砖混结构，设计使用年限50年。

2、工程概况
2.1工程名称：赤壁市小柏加油站
2.2建设地点：赤壁镇小柏山村
2.3承包方式：包工包料
2.4招标范围：安装液位仪、加油机、油罐等相关配套土建、电气、工艺及设备安装等施工项目。

2.5 质量标准
合格
2.6 健康、安全、环保要求
人身伤亡事故为零，设备事故为零，时间损失为零，不污染环境。

第二章工程特点及难点
1、工程特点
1.1本工程施工周期较短，为确保施工目标的按期实现，工程开展前须做好相关的技术及人员机具准备，并根据图纸及现场情况编制合理的施工进度计划，并进行适时、合理的动态调整施工计划。

1.3本工程施工历经春季，因此必须采取必要的雨季施工措施，保证工程的施工质量。

2、工程难点
2.1本土建、工艺设备安装、电气自控工程工期要求紧，需落实完善安全措施，保证工程质量，对施工组织、工艺方案的制定和质量控制均提出了较高的要求。

2.2本工程涉及到土建、焊接、检验、电气仪表、防腐等多个专业，既有专业之间的先后要求，又有工序之间的交叉作业，造成施工作业协调难度大，因此要做好充分的准备工作，严密组织，科学安排，确保工程顺利进行。

2.3施工现场工艺焊接工程量大。

因此，在施工作业中必须严格按焊接工艺要求施工，从材料进货验收到焊接、安装的全过程要进行全方位的连续监控，确保工程质量；严密组织，科学规划，保证工程按计划顺利进行。

第三章施工技术方案及措施
1、编制依据
1.1、公司企业管理标准。

1.2、与本工程建设有关的国家、行业施工验收规范、标准如下：
1)《砌体结构工程施工质量验收规范》
2)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
3)《建筑地基处理技术规范》
4)《建筑防火封堵应用技术规程》
5)《立式圆筒形钢制焊接储罐施工质量验收规范》-------------GB50-128-2005
6)《焊缝代号》-----------------------------------------------GB324-88
7)《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》-----------------SH3022-1999
8)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》---------------------GB/T8923-88
9)《自动化仪表施工验收规范》-------------------------------GB50093-2002
10)《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》----------SH/T3501-02
11)《工业金属管道施工及验收规范》-----------------------------GB50235-97
12)《石油化工设备和管道隔热技术规范》------------------------SH3010-2000
13)《石油化工设备和管道涂料防腐蚀金属规范》------------------SH3022-1999
14)《石油化工给排水管道施工及验收规范》----------------------SH3533-2003
15)《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》---------------GB50275-98
16)《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》-------------GB50168-2006
17)《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》-------------GB50169-2006
18)《建筑电气工程施工及验收规范》-------------------------GB50303-2002
19)《电气装置安装工程爆炸和火灾危害环境施工及验收规范》-----GB50257-96
20)《电气装置安装工程盘、柜及二次回路线路施工及验收规范》---GB50171-92
21)《常用低压配电设备安装》-------------------------------图集04D702-1
2、建构筑物施工方案
管道安装施工原则：
管道安装应结合具体条件，合理安排顺序。

一般为先地下、后地上；先大管、后小管；先主管、后支管。

当管道交叉中发生矛盾时，应按下列原则避让：
小管让大管；
无压力管道让有压力管道；
支管道让主管道；
给、排水管道让采暖管道；
室内各层采暖水平管道安装在不影响采暖系统时，应根据操作工艺结合工程实际情况以减少阻力为原则进行管道安装施工。

干管管道均沿梁布置，与风管相碰时，翻在风管下走，喷头与风管相重叠时，支管翻在风管下布置。

暖卫工程主要施工程序及施工方法：
a.消防给水系统：
主要施工方法：由下而上分层施工，管道连接消火栓管道安装采用焊接法。

主要施工程序：主要施工程序：安装准备→干管安装→消火栓→消火栓配件安装→管道试压→管道冲洗→系统通水调试。

b.生活给水系统：
主要施工方法：由下而上分层施工，管道连接采用热熔粘接法。

主要施工程序：安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道冲洗。

c.排水系统（不含室外）、雨水系统：
主要施工方法：采取由下而上边施工边甩支管接头的顺序施工，室内雨污分流，室外雨污合流。

立管安装在随土建主体施工段后施工，支管安装在土建粗装修后施工。

管道连接采用配件连接。

每层按《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》设伸缩节一个。

主要施工程序：安装准备→管道预制→排水（雨水）干管安装→排水（雨水）立管安装→排水（雨水）支管安装→灌水试验。

管道支架制作：
主要施工方法：成批加工同一尺寸的支架时应制作样板件，核对各部位的尺寸和工艺，必要时调整技术交底单中的尺寸或工艺。

主要施工程序：画线→下料→成型→套丝→钻孔→装备→油漆。

管道焊接：
严禁在压力作用下的管道、容器和荷载作用下的构件上焊接与切割。

管道的对口焊缝或弯曲部位不得焊接支管。

弯曲部位不得有焊缝，接口焊缝距起弯点应不少于１个管径，且不少于100mm，接口焊缝距管道支、吊架边缘应不少于50mm。

焊接管道分支管、端成与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将分支管插入主管的管孔中。

分支管管端应加工成马鞍形。

⑦防雷接地系统：
本站接地系统采用电气工作接地、保护接地、防雷防静电接地等共用系统，电气设备外壳采用单独接零并重复接地保护（TN-S系统）。

接地线的敷设：室内埋墙敷设，距地面高0.3m沿墙用卡钉敷设。

室外均埋地敷设，深度不小于0.5m。

当接地干线与电缆同沟敷设时，其接地线敷设在电缆上方100mm。

接地装置的所有地下部分均用焊接，焊接处涂沥青防腐，地上部分用M8螺栓连接，（静电接地线在油罐卸油口处预留接线柱）螺栓连接处不得涂漆。

所有加油机、配电箱、灯具金属外壳及电缆钢套管首末端、输油管末端均应作可靠接地，发电室、配电室、收银室内电器外壳均作等地位连接。

整体接地网络的接地电阻任何时候测量，应不大于4欧姆。

可根据现场情况在适当位置安装断接卡。

屋面防雷接地带与静电接地桩相连，接地桩数量不少于2根。

5、工艺管道施工方案
5.1、工艺管道施工及检验程序
注：检查Ａ指由施工单位、监理单位、业主代表共同检查；
检查B指由施工单位、监理单位共同检查；
检查C指由施工单位技术人员、检查人员共同检查。

5.2、管子、管件及阀门的检验
（1）、检验要求
1)、管子、管件、阀门等材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证。

2)、管子、管件、阀门在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。

3)、管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
b、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；
(2)、阀门检验
1)、外观检查
a、阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌,铭牌上应注明公称压力,公称通径,工作温度和工作介质。

b、铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。

c、锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。

d、阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符合，主要零件不得有严重缺陷。

2)、阀门试验
a、低压阀门应从同制造厂、同规格、同型号中抽查10％进行强度和严密性试验。

若有不合格，再抽20％，如仍有不合格则应逐个检查，对于属剧毒、可燃介质管道系统的阀门应100％进行强度和严密性试验。

b、阀门均应逐个进行强度和严密性试验。

c、阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。

d、阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。

e、除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验一般按公称压力进行。

在能够确定工作压力时，也可以用1.25倍的工作压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，保压时间为5分钟。

f、对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。

g、严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。

h、试验合格的阀门，应及时排净内部积水。

密封面应涂防锈油（需脱脂除外），关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，如有不合格则需逐个检查，试验合格的阀门在阀体上做出标识。

i. 阀门的传动装置和操作机构应进行检查。

要求动作灵活可靠，无卡涩现象。

j. 安全阀在安装前应按设计要求进行调试。

安全阀的调试由有资质的单位进行调试，并出具调试合格证书或调试记录。

(3)、管件的检验
1)、弯头、异径管、三通、法兰及紧固件须进行检查其尺寸、材质、型号及识别号，
2)、•法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。

凸凹面应能自动嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

3)、垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

5.3、配管材料的保管及发放
(1)、材料的保管
1)、进库的管子、管件应根据材料清单，按材料编码及部件号存放，核对材质、尺寸、色标、型号及其它识别号，进行验收并分类摆放。

2)、管材要放置在支架或临时支墩上，碳钢管和镀锌管要分开摆放。

3)、管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时应避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。

(2)、材料的发放
1)、通过材料汇总单领、发材料。

2)、校对所提取材料的规格、型号、材质及材料编码，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。

(3)、管道材料发放管理办法
1)、区域中每一个单线图为一份汇总材料。

汇总工作由专人汇总。

2)、用计算机对材料进行汇总，汇总单一式三份，发两份给项目组材料员（其中一份在领料时交保管员），另一份存根备查。

汇总单必须有汇总人签字，保管员见汇总人签字后的汇总单才能依单发料。

4)、管道支吊架材料由专业队依图做材料预算，直接领用，不参与汇总工作。

5)、对因设计变更和误操作造成的材料增补，由工艺工程师签发增补材料领用单，保管员见签字后的增补材料领用单才能发料
6)、所有管道上的垫片先不装配，最后统一发放装配，但汇总时要汇总进去。

7)、安全阀、调节阀等特殊阀门按需要适时发放。

8)、汇总单的编号与通知单的编号应一致。

5.4、管道加工
(1)、管子切割
1)、管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行。

a、公称通径200～550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来；
b、公称通径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净；
c、公称通径小于50mm的管道，宜用压缩空气吹净；
2)、管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对好尺寸，开始下料。

3)、镀锌管和直径小于等于2"的中低压碳钢管，应用机械方法切割。

4) 管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。

熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。

（2）、开孔
1)、开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。

2)、在管线上开大于1"孔时，碳钢用氧－乙炔焰，开孔后必须将热影响区磨去2mm。

3)、在管线上开小于等于1"孔时，必须采用机械钻眼。

4)、管道开孔应尽量在管道预制时进行，如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布托净。

5.5、组对要求
1)、管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。

2)、组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，其方法碳钢可用角向磨光机、钢锉等。

3)、对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝应相隔180°，有可能的地方焊缝最小间距150mm。

5.6、管道焊接
(1)、焊前准备
1)、人员资质
参加管道焊接的焊工应根据自己现有的合格项目承担适合自己的材质、管径和壁厚的管道焊接任务，无证焊工禁止上岗作业。

2)、焊材的领用和发放
管道焊接所用焊材要严格按照"焊材领用限额卡"制度执行,•同时要求焊条头的回收数量与领取的焊条数量相一致,•否则焊条库保管员有权拒绝发放焊条。

焊工领取的焊条必须已按下表中所要求的温度和时间进行了烘烤，且烘烤和保温程序均符合上墙规定的要求，焊工领取焊条必须携带保温筒，否则不允许为其发放焊条。

(2)、坡口开制及清理
1)、焊接坡口型式和尺寸执行有关规定。

2)、坡口加工宜采用机械方法。

3)、碳钢管的坡口加工，也可以采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。

4)、不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过1.6mm，•都要求开制过渡坡口，坡度为1:3。

(3)、焊接工艺
1)、焊接方法的选用原则
a、直径小于Φ57的工艺管线及传动设备入口管道均要求氩弧打底，电弧焊填充盖面焊接。

b、钢管要求氩弧自熔打底，电弧焊填充盖面,以保证焊缝背面余高不超过0.5mm。

2)、焊接及组对的一般要求
a、直管段上两对接焊口中心面的间距，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm,当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。

b.环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

c.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100％进行射线探伤。

d、在下雨及大风天气，应搭设临时防雨、防风棚。

e、焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求一致
f、采用卡具组对后拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的办法,拆除后应对残留痕迹打磨修整,并认真检查。

(4)、质量检验
A、所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检,焊缝表面不允许有飞溅,药皮、夹渣、气孔、裂纹超标的咬边、未熔等缺陷。

焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍。

外形应平缓过渡。

B、管道咬肉深度不允许超过0.5mm,且咬边总长度不超过整道焊缝总长的10％且不大于100mm。

C、管道的螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带等有机材料，外漏的螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。

D、焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h≤1+0.2b,且不大于3mm。

E、焊接接头错边不应大于壁厚的10％，且不大于2mm（SHA级管道不大于1mm）。

F、材质为碳钢的管道焊接,焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝50mm处(平行于焊缝)打上焊工代号,应及时准确地将焊缝编号(包括焊工代号)标注在单线图上。

G、要求X射线探伤的管道应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法以及焊口编号；应有可追溯性记录。

(5)、无损检测
1)、焊缝的内部质量，检验评定应按《压力容器无损检测》JB4730的规定执行。

2)、焊缝检验的委托、探伤等按无损检验规定执行。

3)、X射线探伤比例按设计要求进行。

4)、管道无损检测应按工程进度进行，检测焊口由焊接检查员根据每日焊接工作量和探伤比例确定探伤。

局部探伤应能体现整体焊工水平，不可集中于个别焊工的焊接工件上。

(6)、不合格焊缝返修
探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺应与原工艺相同，一般焊缝返修不允许超过两次,若出现超次返修,其返修措施应经过总工程师批准,二次及超次返修技术员必须填写返修工艺卡，工艺卡经项目部技术管理部审批后方可对焊缝进行返修。

同一管线的焊接接头抽样检查,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍不合格,则应全部检验。

5.7、管道预制和安装
(1)、管道预制
1)、为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高工厂预制的深度。

2)、管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实测时，应先实测后预制。

3)、管道预制时自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合规定。

4)、预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。

5)、管道预制完后，一切检验工作均应合格。

出厂管道一律写明图号、分段号；碳钢管道用白油漆刷底，记号笔书写，最后全部用透明胶带包上，以防雨淋日晒字迹不清。

(2)、管道安装
1)、管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。

2)、管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。

3)、管道安装前应完成的有关工作如探伤等已进行完毕，并符合要求。

4)、管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。

5)、管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。

6)、管道安装工作如遇中断，应及时用塑料管帽封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无问题后，再安装。

7)、管道的安装一般先大管，后小管；先高压管，后低压管。

8)、管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，分别采用人工清扫、弧形板拖扫、绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉及压缩空气吹净等方法。

9)、管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

10)、法兰连接时应保持平行，其偏差符合要求。

11)、法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。

12)、与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严禁脏物进入设备。

盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。

13)、管道安装尺寸的偏差，不应超过要求。

14)、管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。

15)、管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。

16)、所有管道、部件安装前内部应无渣屑焊珠、污物和夹杂物，管道安装前，需用压缩空气吹扫。

17)、物料输送管道安装坡口要求按单线图标注的进行。

18)、与传动设备连接的管道安装
A、与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，管内应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。

B、与传动设备连接的管道，应从机械设备侧安装，其水平度及铅垂度的允许偏差管道为1mm/m，水平偏差造成的坡度不应使管内存液。

C、与传动设备连接的管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应
力的影响。

D、与传动设备连接的管道支吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距。

所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求，并应做好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。

E、管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02m；转速小于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。

G、管道系统试压、吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标按上表。

H、传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备洂连接，应用有标记的盲板隔离。

19)、支吊架安装
A、管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，•支吊架标准图已将各部件详细标明。

支吊架的座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。

B、管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。

支吊架安装应平整牢固，与管子接触良好。

C、支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

D. 管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。

E. 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。

5.8、管道系统试验与系统吹扫
(1)、试验前的准备
1)、管道安装完毕后，应按设计规定对规定进行强度试验和严密性试验。

2)、管道强度试验宜在吹扫之前进行。

3)、管道安装完毕后系统试验前，编制“试验块”资料包，会同设计、业主/监理及施工单位按“试验块”对管道进行联合检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：
A、管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；
B、支吊架安装正确齐全；
C、焊接工作已全部完成，并经检查、检验合格；
D、焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆。

E、试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完善；
F、试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5～2倍，表数不少于两块；。