重油催化裂化油浆系统设备冲刷隐患分析
研究重油催化裂化装置油浆泵过流部位的磨蚀机理及应对措施
研究重油催化裂化装置油浆泵过流部位的磨蚀机理及应对措施重油催化裂化装置是炼油行业中常见的设备，用于将重质原油裂解成轻质产品。
油浆泵是重油催化裂化装置中至关重要的设备之一，它负责将原油从储油罐中抽出并送入裂化装置进行加工。
在长期运行中，油浆泵过流部位往往会出现磨蚀现象，严重影响设备的正常运行。
研究油浆泵过流部位的磨蚀机理并制定相应的应对措施具有重要意义。
一、油浆泵过流部位的磨蚀机理1. 液体冲蚀在高速流体的冲击下，会产生较大的冲击力，导致金属表面被冲蚀，从而加速磨损的发生。
2. 磨料磨损在重油运输过程中，常常伴随有砂粒、泥土等磨料混入，磨料与泵体表面相互摩擦，造成磨损。
3. 腐蚀重油中含有硫、氮等酸性物质，与金属接触后会发生化学反应，加速金属表面的腐蚀。
4. 疲劳磨损在高速旋转的工作状态下，金属表面会不断受到应力的作用，从而引起疲劳裂纹，最终导致磨损。
5. 其他温度、压力等因素也会影响油浆泵过流部位的磨蚀情况。
二、应对措施1. 优化泵的结构设计通过提高泵体表面的硬度、改善流道设计、增加冲蚀耐受能力等手段，降低泵在高速流体冲击下的磨损。
2. 选用耐磨材料选择耐磨性能好的材料，如高铬铸铁、耐磨合金等，提高泵体的耐磨性能。
3. 表面涂层技术采用表面涂层技术，如喷涂陶瓷涂层、表面渗碳、表面渗氮等，提高金属表面的抗腐蚀性能和硬度。
4. 定期检查和维护定期对油浆泵进行检查，发现问题及时处理，防止磨蚀问题进一步恶化。
5. 控制流体参数通过降低流体速度、减少固体颗粒含量、调节流体的温度和压力等手段，降低流体对泵体的冲击和磨损。
6. 关注润滑系统保持泵的良好润滑状态，减少金属表面之间的摩擦，延长泵的使用寿命。
7. 定期清洗定期清洗泵的过流部位，清除积聚的砂粒、泥土等磨料，减少磨损。
三、结语通过研究油浆泵过流部位的磨蚀机理及应对措施，可以有效减少泵的磨损，延长设备的使用寿命，降低运行成本，提高设备的可靠性和稳定性。
对于炼油行业来说，加强对重油催化裂化装置油浆泵过流部位磨蚀问题的研究具有重要意义，可以为设备运行和管理提供重要参考，推动炼油行业的可持续发展。
催化裂化装置油浆泵安全运行分析和对策
油浆泵是催化裂化装置的重要设备之一，主要用于建立催化裂化分馏塔底油浆的循环、提供反应提升管油浆回炼、并通过油浆外甩来控制油浆中的催化剂固体含量。
油浆泵的正常运行直接影响到分馏塔汽-液相平衡、热量平衡和物料平衡，同时影响目标产品的质量和反再系统的平稳操作。
因此油浆泵是否长周期平稳运行直接影响到装置的安全生产和企业的经济效益[1]。
油浆泵运行工况苛刻，输送介质为含有冲刷能力强的金属催化剂颗粒和焦粉的高温油浆，某石化企业催化裂化装置使用的2台油浆泵P208A/B，结构为单级悬臂式离心泵；机械密封采用集装式金属波纹管机械密封，辅助冲洗系统为Plan32封油内冲洗加Plan62冷却蒸汽[2]。
油浆泵在投用初期，运行故障较多，频繁发生了一系列问题，比如叶轮、蜗壳衬里、轮毂衬里、诱导轮等磨损，泵壳裂纹穿孔和密封泄漏等，给安全生产和平稳操作带来诸多隐患，同时增加了检修工作量和费用。
2台油浆泵在2008年6月—2015年6月间，共发生机械密封泄漏检修25次，平均运行时间超过2400h，运行时间不到API682标准要求运行25000h的1/10。
另外，油浆泵检修一次周期太长、一般需要7～14天。
针对这些问题，企业技术人员从工艺操作、日常维护、检修等方面分析原因，进行了一系列改进措施的实施，使油浆泵的运行稳定性增加，故障减少，安全运行周期延长。
1 油浆泵主要参数简介油浆泵P208A/B主要参数[2]见表1。
表1 油浆泵主要参数项目参数项目参数规格型号FLS-6000 14×16×27扬程/m120输送介质含有催化剂细粉油浆介质固含量/（g·L-1）≯6介质温度/℃330～370设计流量/（m3·h-1）1255～1581进口/出口压力/ MPa0.28/1.60转速/（r·min-1）1450机械密封型号约翰克兰/单端面波纹管密封 （604RS/-/M14312）密封腔压力/MPa（G）0.692 机械密封频繁泄漏原因分析机械密封的频繁泄漏导致后续故障和维修频次高，严重影响到装置长周期平稳运行和企业的经济效益，因此，有必要针对引起机械密封泄漏的原因进行探讨和分析。
催化裂化装置关键设备故障分析及对策
催化裂化装置关键设备故障分析及对策天津 300270摘要：催化裂化装置是石油加工工艺中的重要环节之一，同时也是炼油厂中最需要注重安全的场所之一。
在催化裂化装置运行过程中，可能会出现一些故障，这不仅会影响设备的性能和生产质量，还可能会对人员的生命财产造成威胁。
因此，下文将对催化裂化装置的关键设备故障进行详细的介绍和分析，以期提高我们对催化裂化装置的故障了解和维护能力。
关键词：催化裂化装置；关键设备；故障分析；对策；引言：催化裂化装置在石油加工工艺中占据着重要的地位，是炼油厂的关键设备之一。
然而，在其长期运行的过程中，可能会出现各种各样的故障，如催化剂失活、热点堵塞、噪声故障、泄漏故障等，这些故障都会对设备的性能和生产质量产生严重影响，甚至危及人员生命财产安全。
针对这些可能出现的故障，我们需要深入探究其原因和对策，及时制定应对方案。
例如，对于催化剂失活故障，需要重视对催化剂的清洗及维护；对于热点堵塞故障，需要定期对反应器进行清洗，保证设备的正常运行；对于噪声故障，需要加强设备的维护保养和调整；对于泄漏故障，需要进行紧急处理和加强安全防范措施等等。
在日益严格的环保和安全要求下，催化裂化装置的关键设备故障处理显得愈发重要，需要我们对其进行深入探究和分析，从而找到有效的对策方案，保障设备的正常运行，提高生产效率和产品质量。
本文将对催化裂化装置关键设备故障进行详细论述和分析，并提出一系列的对策希望能为行业发展做出一点贡献。
一、催化裂化装置简介催化裂化装置是一种高度技术化的炼油装置，用于将石油或石油产品中的高分子化合物裂解成较小的分子。
它采用一系列反应器、加热器、冷却器、催化剂等设备，通过改变化学反应条件，实现高分子化合物分解与分解产物再结合的反应过程。
在催化裂化装置中，原料石油或石油产品经过预热后，进入到第一反应器中，在高温(600℃-700℃)、低压(0.2-0.3MPa)的反应条件下，遇到催化剂开始反应。
催化裂化装置油浆泵安全运行分析和对策
催化裂化装置油浆泵安全运行分析和对策摘要：油浆泵设备的日常维护和保养是一线设备技术人员管理的重点，也是石化装置持续长期安全运行的基础。
油浆泵的介质和辅助密封清洗液比较特殊，如果维护得当，可以长期运行。
维护不当，机器密封频繁泄漏，维修工作量及维修费费用增加，工作环境恶劣，容易造成各种安全环境事故。
本文基于催化裂化装置油浆泵安全运行分析和对策展开论述。
关键词：催化裂化装置；油浆泵安全运行；分析和对策引言油浆泵是催化裂化装置的重要设备之一，主要用于建立催化裂化分馏塔底油浆的循环、提供反应提升管油浆回炼、并通过油浆外甩来控制油浆中的催化剂固体含量。
油浆泵的正常运行直接影响到分馏塔汽-液相平衡、热量平衡和物料平衡，同时影响目标产品的质量和反再系统的平稳操作。
因此油浆泵是否长周期平稳运行直接影响到装置的安全生产和企业的经济效益。
油浆泵运行工况苛刻，输送介质为含有冲刷能力强的金属催化剂颗粒和焦粉的高温油浆，某石化企业催化裂化装置使用的2台油浆泵P208A/B，结构为单级悬臂式离心泵；机械密封采用集装式金属波纹管机械密封，辅助冲洗系统为Plan32封油内冲洗加Plan62冷却蒸汽。
１油浆泵故障技术分析在发生油场高含量上升、油场泵电流上升等异常现象后，采取了减少高温催化剂热崩溃、防止正常旋转催化剂逆流、提高VQS和正常旋转的分离效率等工艺调整措施。
油浆泵启动一段时间后，催化剂的磨损指数在正常范围内，但油浆中的固体含量和油浆泵的工作电流没有明显减少。
这种情况表明，油泵故障的根本原因不在工艺设计中，设备很有可能出现问题。
根据每天检测到的油场中催化剂含量上升和水泵检修中观察到的泵磨损，过量的催化剂进入油场运行系统，催化剂装置的实际运行情况也证明了这一论断。
车间生产记录显示，从2016-03年底开始，其他跑步损失量明显增加，系统催化剂保有量难以维持，连续20多天没有装卸剂工作，余热锅炉受热面积灰色速度和烟气脱硫装置废弃物产生速度不明显，跑步损失催化剂的去向大部分是乳清体系。
催化裂化油浆结垢原因及解决措施
催化裂化油浆结垢原因及解决措施1前言催化裂化装置的油浆系统设备内的结垢问题是大多数装置存在的问题。
特别是近年来,随着原料的重质化、劣质化以及加工深度的提高, 分馏塔和油浆系统结垢堵塞日益严重,造成能耗增加、装置的处理能力降低、蒸汽发生量减少、油浆多余热量无法取走，系统热平衡遭到破坏，严重影响了装置的正常操作和企业的经济效益。
结垢严重时还会造成油浆输送系统、换热系统堵塞，致使装置停车清垢，这样不仅缩短了装置的运行周期，还可能给装置的安全生产带来隐患。
由此可见，石油加工设备和管线的结垢问题已成为影响装置“安、稳、长、满、优”生产运行的一大障碍，研究能够有效防止或减轻结垢的阻垢剂已是迫在眉睫。
2 垢形成的原因及对策讨论2.1 油浆结垢原因分析2.1.1 原料结构及性质[1]催化裂化原料油日益变重,尤其是大量掺炼减压渣油以后,原料中芳烃、胶质、沥青质含量明显增加。
这就导致油浆中多环芳烃、胶质、沥青质含量增加,这些组分非常容易发生聚合产生结焦。
尤其是外甩油浆少时,加快了油浆浓缩、缩合、生焦。
2.1.2 分馏塔底温度和油浆塔底停留时间[2]分馏塔底温度和油浆在塔底停留时间过长，都会造成油浆系统结焦，使管线和冷换设备堵塞。
催化裂化一般规定塔底温度为360℃以下，但为了达到较高的轻油收率，保证经济效益，分馏塔底需维持较高的操作温度。
当油浆在高温下停留时间过长，或油浆循环量过小时，油浆中有焦生成。
2.2.3 固含量高，油浆系统介质流速低当油浆循环量小，流速低时，造成催化剂颗粒沉积在管壁和设备内部，加速结焦速度。
在低处理量情况下，提升管出口反应油气线速低，导致旋分器效率降低，反应油气携带催化剂粉尘量增加；或者，低处理量时分馏塔底油浆外甩量不足，使油浆中的催化剂颗粒大量沉积在分馏塔底，这些都造成油浆中固含量增高。
另外，由于催化剂机械强度不够，易碎裂，也是油浆中固含量大的一个原因。
2.2 减少结焦的对策2.2.1 使用阻垢剂催化剂粉末沉积问题可以用阻垢剂来控制。
重油催化装置改造危险性分析
重油催化装置改造危险性分析引言重油催化装置是炼油厂中常用的重要设备之一，用于将重油转化为高效能的石化产品。
然而，随着时间的推移，原有的催化装置可能出现老化、低效或安全隐患等问题，因此需要对其进行改造。
本文将对重油催化装置改造的危险性进行分析，以确保改造过程和改造后的设备能够安全稳定运行。
1. 改造前危险性评估在进行任何重油催化装置改造之前，必须首先对原始设备进行危险性评估。
这一评估旨在识别潜在的安全风险，包括但不限于以下方面：1.1 原设备老化程度重油催化装置改造的首要原因之一是设备的老化。
老化的设备可能会出现腐蚀、疲劳或损坏等问题，这些问题将直接影响装置的稳定性和安全性。
因此，在进行改造之前，必须评估设备的老化程度，并确定需要改造的范围。
1.2 设备操作条件重油催化装置可能在高温、高压或有害化学物质存在的条件下运行。
这些操作条件可能会导致火灾、爆炸或中毒等安全风险。
危险性评估应该明确设备的操作条件和存在的风险，以便在改造过程中采取适当的措施。
1.3 安全设备重油催化装置通常配备多种安全设备，如阀门、传感器或紧急停机系统等。
这些设备对于保障装置运行的安全性至关重要。
评估这些安全设备的功能和有效性是确保装置改造后的安全运行的重要步骤。
2. 改造过程危险性分析重油催化装置改造是一个复杂而关键的过程，既涉及到设备的拆卸和更换，也涉及到新设备的调试和投入使用。
在此过程中，必须对潜在的危险性进行全面评估，并采取适当的预防措施。
2.1 设备拆卸和更换改造过程的第一步是拆卸原设备并更换为新设备。
这一过程中可能涉及到高温、高压或有害化学物质的操作，因此需要特别注意以下危险性：•操作人员在拆卸设备时可能面临受伤的风险，如切割、焊接或重物坠落等。
必须提供足够的个人防护装备，并确保操作人员具备相关技能和经验。
•拆卸设备可能引发火灾或爆炸，因此需要确保所有危险物质得到妥善处理，并进行必要的防火措施。
•在拆卸过程中，应注意设备是否存在有毒气体泄漏的风险。
催化裂化危险因素的分析及防范措施(新编版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改催化裂化危险因素的分析及防范措施(新编版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes催化裂化危险因素的分析及防范措施(新编版)催化裂化装置由于它的技术特点，既有微球催化剂流化，还有化学反应，又是在高温、压力下操作，物料大部分为甲类危险品，生产过程中产生有毒气体H2S等，所以在炼油厂中是易出现事故的装置。
设备的故障率也较高。
华北某大型炼厂1999年故障分布见表2—17。
由表2—17可知，全厂装置平均故障为40次／套，可见催化装置的故障是平均故障的两倍以上。
催化裂化装置除了物料泄漏而易发生事故以外，催化剂磨损和油气结焦而造成设备泄漏和堵塞事故是与其他炼油装置不同点。
(一)开停工时危险因素分析及其防范措施1．开工时的危险因素分析及其防范措施开工时，装置从常温、常压逐渐升温升压达到各项正常操作指标。
物料、催化剂、水电汽逐步引入装置。
所以在开工时，装置的操作参数变化较大，物料的引入、引出比较频繁，较易产生事故。
据中石化1983～1993年事故汇总和燕化公司炼油厂事故汇总(中石化成立前事故)在开工过程中发生的各项事故分别为5项和51项。
死亡和受伤人数前者统计为1人和11人，后者统计受伤5人。
通常反应—再生的开工步骤为：气密试验(用主风)一拆除油气管线去分馏塔的盲板，建立分馏塔与反应器的汽封(防空气窜人分馏塔)一点辅助燃烧炉两器升温一沉降器与再生器切断，赶空气(烟气)一切换汽封，即沉降器蒸汽窜人分馏塔一再生器装催化剂和继续升温一再生器向反应器转催化剂两器流化一提升管喷油(进料)。
某炼油厂催化裂化装置油浆泵故障分析及安全运行对策
某炼油厂催化裂化装置油浆泵故障分析及安全运行对策摘要：针对某炼油厂催化裂化装置油浆泵轴承振动速度短时间走高的情况，在机泵未停止运行前采取机泵状态监测情况分析的手段，对机泵振动走高的原因进行推测。
结果表明，油浆泵入口确实因为催化剂焦质沉淀堵塞入口流通面积导致振动走高，同时发现泵体衬里出现严重缺陷，严重危害机泵的安全运行。
通过对此次故障发生的原因分析总结，在运行、安装、维护等方面提出相应对策，在以后的生产运行中避免类似故障出现。
关键词：油浆泵；催化裂化；安全运行；故障；入口管道堵塞油浆泵是催化裂化装置的重要机泵，其作用是保证分馏塔底油浆的循环从而制分馏塔底温度以及塔底油浆的外甩以此控制油浆固含量，防止固含量过高冲蚀管道设备。
油浆泵的正常运行直接关系到催化裂化装置运行的稳定，同时还是紧急停工时油浆外甩的唯一渠道，可谓是用来保命的设备。
催化裂化油浆泵的运行工况非常苛刻，其输送的介质是含催化剂颗粒及焦粉的高温油浆。
某炼油厂210万吨/年催化裂化装置油浆泵P-209A轴承处振动速度于2021年11月6日至2021年11月7日由正常时的2.3mm/s短时间内上升到4.9mm/s，由此上涨趋势推测轴承可能存在损伤，同时现场使用听针对轴承进行听诊，发现轴承有轻微异响；使用机泵的在线状态监测系统进行分析。
为防止油浆泵轴承继续恶化，造成被动检修，故安排2021年11月7日下午切至备用泵，P-209A吹扫检修。
1油浆泵P-209A主要参数见下表1表1油浆泵P-209A主要参数2油浆泵振动走高状态监测分析通过机泵在线状态监测系统频谱图发现频率成分以161hz为主，接近6倍频，为叶片通过频率，因最近无大幅操作调整，怀疑机泵入口有堵塞；从振动上涨趋势来看，虽然与轴承故障的频率未对上，但是从经验角度看，不排除轴承方面的问题。
具体数据见下图1.图1油浆泵P-209A频谱波形图从P-209A拆开后的情况可以看出，泵入口电动阀管段至入口过滤器再到泵入口横管流通面积约三分之一以上被催化剂粉末及焦状物堵塞；泵体衬里内下部分四分之一体积也充满了催化剂粉末及胶状物。
重油催化裂化系统安全分析与关键风险评价研究的开题报告
重油催化裂化系统安全分析与关键风险评价研究的开题报告一、研究背景随着能源需求不断增长，石油资源的开采和利用变得越来越重要。
重油催化裂化技术是一种重要的石油精制技术，能够将高沸点的重油分子分解成轻质燃料和化学品。
然而，重油催化裂化装置的操作复杂，存在着安全风险，如爆炸、火灾、毒性气体泄漏等危险。
因此，对重油催化裂化系统进行安全分析与关键风险评价研究，对保障生产安全、减少事故发生具有重要意义。
二、研究目的本研究旨在通过对重油催化裂化系统的安全分析与关键风险评价，掌握该系统的安全状况和风险特征，为提高系统安全管理水平和风险管控能力提供科学依据，保障系统安全稳定运行。
三、研究内容1. 重油催化裂化系统介绍：包括系统组成、工艺流程、安全管理制度等方面的内容。
2. 安全分析：采用风险评价方法，对系统可能存在的安全隐患进行全面并细致的分析，包括操作、维护、设备等方面的安全隐患，识别系统的弱点和不足之处。
3. 关键风险评价：针对安全隐患分别建立风险评价模型，对每个安全隐患进行定量评估，确定其风险等级，并提出相应的安全防范措施。
4. 安全管理措施：根据安全分析和风险评价结果，提出相应的安全管理措施，并针对性地进行改进，包括安全操作规程、应急预案和应急演练等方面的措施。
四、研究方法1. 文献资料法：查阅相关的行业标准、技术文件和专著，对重油催化裂化系统的组成、工艺流程、安全管理制度等方面的内容进行梳理和分析。
2. 实地调研法：实地走访相关企业，了解重油催化裂化系统的具体运行情况，收集需要的数据和信息。
3. 定量评估法：采用定量评估方法，对风险进行量化分析，得到相应的风险等级，为制定安全管理措施提供科学依据。
五、研究意义通过对重油催化裂化系统的安全分析和关键风险评价，可以系统地评估设备运行中存在的安全隐患和风险状况，提出有效的防范措施，为企业安全生产提供科学依据，具有重要的现实意义。
通过本研究的开展，可以提高重油催化裂化系统的安全管理水平和风险管控能力，预防和减少生产事故的发生，保障企业的生产稳定和社会稳定。
催化裂化装置危险有害因素分析
催化裂化装置原料为蜡油加氢处理装置的加氢蜡油、加氢裂化装置的加氢裂化尾油，产品主要有汽油、柴油、液化气等，原料和产品均具有易燃易爆性质，本装置主要包括反应-再生系统、分馏系统、吸收稳定系统、主风机及烟气能量回收机组、余热锅炉、气压机组以及干气、液化气脱硫及液化气脱硫醇部分。
（1）反应-再生系统反应、再生系统主要设备包括提升管反应器、反应沉降器、再生器等设备。
反应、再生系统是催化裂化装置中的重要组成部分，是生产中的关键部位。
反应、再生系统反应器是油料与高温催化剂进行接触反应的设备，再生器是压缩风与催化剂混合流化烧焦的设备，两器之间有再生斜管和待生斜管连通。
其中，高温设备有再生器（介质为催化剂、烟气，温度达670℃），反应沉降器（介质为油气与催化剂，温度达525℃），系统以尾油、油浆为原料，送入提升管反应器与再生器来的高温催化剂混合发生反应，反应后的油气和催化剂通过提升管顶部快分装置快速分离后，油气经过旋风分离器送入分馏系统。
待生催化剂经过蒸汽汽提后，通过待生斜管进入烧焦罐，进行烧焦再生，两器中一端是空气，一端石油气。
反应、再生系统的这种工艺特点，决定了对系统操作要求较高。
一旦操作失误或设备出现问题，极易发生着火爆炸及灼烫事故。
该系统在操作过程中，有一整套维持催化剂正常循环的自动控制系统和在流化失常时起作用的自动保护系统，本装置控制主要有提升管出口温度与再生滑阀压降组成超驰（选择）控制、沉降器料位与待生滑阀压降组成超驰（选择）控制、外取热器取热量控制、再生器压力由烟机入口蝶阀与烟机主旁路双动滑阀组成分程控制、再生器与烟机入口蝶阀控制、主风机、富气压缩机组设机组控制系统。
若这些控制系统出现故障，都可能导致设备损坏或爆炸事故。
双动滑阀是反再系统压力控制的重要手段，开关失灵会带来再生压力失控，操作紊乱，发生事故。
再生和待生滑阀发生故障或开关不灵，会出现全关或卡死不动将严重威胁正常生产，甚至要紧急停工处理。
关于炼油厂催化油浆系统设备的腐蚀分析
关于炼油厂催化油浆系统设备的腐蚀分析炼油厂是石油加工的重要环节之一，催化油浆系统是炼油厂中的关键设备之一。
由于炼油过程中的高温、高压、强腐蚀性等特点，催化油浆系统设备常常面临腐蚀问题。
本文将对炼油厂催化油浆系统设备的腐蚀进行分析。
催化油浆系统包括反应器、加热炉、换热器以及管道、泵等设备。
由于这些设备经常处于高温、高压、强腐蚀性气体或液体的环境中，容易受到腐蚀的影响。
腐蚀会导致设备表面的金属材料发生破坏，降低设备的使用寿命，甚至引发设备泄漏和事故。
催化油浆系统设备常常受到酸性环境的腐蚀。
在炼油过程中，硫、氯等元素被转化为酸性物质，如硫酸和盐酸。
这些酸性物质会与设备表面的金属材料发生反应，使其失去防腐蚀性能。
特别是在高温环境中，酸性物质的腐蚀性更加强烈。
催化油浆系统设备还会受到高温氧化的影响。
在高温下，金属材料容易与氧气反应产生氧化物。
氧化物会形成金属表面的氧化皮，这会导致金属表面失去防腐蚀性能。
而且，氧化皮层还会形成间隙腐蚀，使得腐蚀进一步加剧。
催化油浆系统设备还会受到流动和冲刷腐蚀的影响。
在高温、高压下，流动介质的速度较高，容易导致管道和设备内表面受到冲刷。
冲刷会导致金属表面的腐蚀层被剥落，暴露出新的金属表面，进一步加剧腐蚀的发生。
为了降低催化油浆系统设备的腐蚀，可以采取以下措施。
选择耐腐蚀的金属材料，如不锈钢、镍基合金等。
这些材料具有优异的耐腐蚀性能，能够减少腐蚀的发生。
可以在设备表面涂覆防腐蚀涂层，如陶瓷涂层、聚合物涂层等。
这些涂层可以形成一层保护膜，阻止介质与金属表面接触，减少腐蚀的发生。
还可以对设备进行定期的检测和维护，及时修复设备表面的腐蚀损伤，延长设备的使用寿命。
催化油浆系统设备常常面临腐蚀问题，腐蚀会导致金属表面的破坏和设备泄漏，给炼油厂的安全和生产带来风险。
采取适当的防腐蚀措施对于延长设备的使用寿命和确保炼油厂的安全和稳定运行至关重要。
延长重油催化裂化装置油浆泵抗腐蚀寿命对策
延长重油催化裂化装置油浆泵抗腐蚀寿命对策随着工业化的进程，化工装置中出现的问题也日益凸显，其中油浆泵抗腐蚀寿命短的问题备受关注。
在重油催化裂化装置中，油浆泵是不可或缺的重要设备，而油浆泵抗腐蚀寿命短是该装置运行中常见的问题。
我们迫切需要研究并制定延长油浆泵抗腐蚀寿命的对策，以提高装置的稳定运行和降低维护成本。
一、问题分析1. 腐蚀原因重油催化裂化装置中，油浆泵在长期高温、高压、腐蚀性介质的作用下容易受到严重的腐蚀影响。
而造成油浆泵腐蚀的主要原因包括：a. 腐蚀介质的高温、高压环境；b. 物理和化学双重作用下，腐蚀介质对泵体、叶轮等材料的腐蚀磨损；c. 腐蚀介质中可能含有酸性、碱性物质，直接对泵体金属材料产生腐蚀作用；d. 操作不当导致介质管道堵塞或流变性变化，加剧腐蚀程度。
2. 危害油浆泵抗腐蚀寿命短不仅会影响装置的正常运行，造成设备的频繁维修和更换，同时也会增加维护成本和影响产能，降低装置的经济效益。
泵体腐蚀严重还可能导致泄漏，造成安全事故。
二、对策研究为了延长油浆泵的抗腐蚀寿命，需要从以下几个方面进行研究和对策制定：1. 选材优化通过选用抗腐蚀性能优良的材料作为泵体、叶轮等关键部件的制造材料，可以有效降低材料在腐蚀介质中的腐蚀速度，延长泵的使用寿命。
还可以根据不同的工作条件和介质特性，合理选择耐腐蚀性能更好的材料，如不锈钢、耐酸碱合金等。
2. 表面处理对泵体、叶轮等关键部件进行表面处理，如喷涂或镀层，可以在一定程度上提高材料的抗腐蚀性能，延长泵的使用寿命。
减少表面粗糙度，对材料进行光洁度处理，可以减少介质在泵体表面的附着和腐蚀情况。
3. 设备保护在使用过程中，通过对装置运行参数进行严格的监控和调整，避免介质流量过大或过小、温度过高或过低，保护设备不受过大的操作压力和偏离设计参数造成的腐蚀损伤。
采用过滤、清洗等手段，减少腐蚀介质中的杂质，减少泵体表面的侵蚀。
4. 修理加固定期对油浆泵进行检修和加固，重点对泵体内部进行检查和清理，修复因腐蚀产生的表面损伤，加固腐蚀严重的部位，延长泵的使用寿命。
催化裂化油浆系统运行中的问题及对策
表 3 催化裂化油浆性质
项
目
一套催化
密度 (20 ℃) / kg·m - 3 运动粘度 (80 ℃) / mm2·s - 1 残炭/ % 凝点/ ℃ ω(碳) / % ω(氢) / % 族组成/ % 饱和烃 芳香烃 胶质 + 沥青质 石油醚不溶物
收稿日期 :2000206219 。 作者简介 :刘怀元 ,1991 年毕业于西北大学有机化工专业 ,现
在兰州炼化公司炼油一厂技术科从事催化裂化装置的管理工 作 ,发表论文 2 篇 。
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石 油 炼 制 与 化 工 2001 年 第 32 卷
表 2 油浆在换热器中的线速度
表 1 油浆在分馏塔底的停留时间
一套催化
重催
项 目
体积/ m3
停留时 间/ min
体积/ m3
停留时 间/ min
液面
5 % 20 % 50 % 80 % 100 % 油浆密度 (20 ℃) /
10. 56 3. 20 20. 73 2. 40 13. 28 4. 00 28. 26 3. 30 18. 72 5. 70 43. 32 5. 10 24. 17 7. 30 58. 38 6. 80 27. 80 8. 40 68. 42 8. 00
摘要 针对影响催化裂化装置油浆系统长周期运行的因素 , 结合兰州炼化公司两套催化裂化 装置在运行过程中出现结焦 、堵塞等问题 , 报道通过改进工艺流程 、优化操作条件如降低分馏塔 层的温度及液面 , 增加油浆换热时的线速 , 及采用油浆阻垢剂等技术 , 可以使油浆系统长周期运 行。
催化裂解装置油浆泵密封安全运行分析
催化裂解装置油浆泵密封安全运行分析在中国石油化工产业生产过程中时常会发生一些故障，这就对化工产业的生产效率以及工作人员的生命安全造成了一定的威胁。
经过长期研究发现机泵的机械密封故障是造成装置运行不稳定的诸多因素之一，为此，不断的改进密封技术，以此保证催化裂解装置的运行稳定性。
1 串联式机械密封冲洗方案的介绍由于自冲洗密封系统要求介质是清洁的流体，而油浆泵输送的介质含有一定催化剂，遂不能使用自冲洗密封，需采用外冲洗。
而介质泄漏的原因一般有两个方面：①相邻结合面有间隙;②密封两侧有压力差。
消除任何一个因素都可以减少或组织泄露事故的发生，所以需要密封系统在一定的壓力和温度范围内具有良好的密封性，并在一定程度上可以自动补偿的特性，串联式机械密封不但本身拥有单级机械密封的作用，同时还相当于多了一道保险，如果第一级密封失效，介质必然会从第一级泄露出来，这时第二级密封仍可对介质起密封作用，确保安全生产和稳定运行。
在催化裂解装置运行中，虽然油浆泵内的二级密封不会直接与相关的密封装置进行接触，但是其在运行中的状态却会对以及机械密封造成重大的影响。
例如，当二级密封中的温度较高时，可能就会将温度传递到一级机械密封装置中，从而造成一级机械密封装置的寿命降低。
为了避免这种情况的出现，串联式机械密封在运行过程中就必须选择合适的密封方案，以提升二级机械密封装置的使用寿命。
鉴于油浆泵的特殊介质，且为了能够保证二级密封装置的运行周期，建议使用PLAN32+53A+62方案。
PLAN32机械密封冲洗系统适用于含固体颗粒或污染物的场合中，适当、清洁、冷却的外部冲洗液可以大大改善密封环境，起到降低密封腔的工作温度、提高密封腔的工作压力。
作用主要表现在三个方面：①带走密封腔室的热量;②隔离泵送介质;③增加密封腔室压力、降低蒸汽压;*****机械密封冲洗系统由具有隔离液的串联密封或双端面密封组成，密封罐在有一定压力（一般高于被密封介质压力的10%）的条件下工作，*****外接压力源、内置盘管冷却、并设有压力、液位等报警指示装置;PLAN62一般用于静环的冲洗，防止焦化，冲走动态元件附近的不想要的杂质。
催化裂化油浆系统运行中的问题及对策
催化裂化油浆系统运行中的问题及对策王华琛,曹生伟,王守庆(中原油田石油化工总厂,河南濮阳 457165)摘 要:针对催化裂化油浆系统在满负荷状态运行时出现的问题进行分析,提出了解决问题所采取的对策。
关键词:催化裂化;油浆;冲洗油;结焦中图分类号:TE624.41 文献标识码:B 文章编号:1003-3467(2005)12-0031-02 油浆系统的结焦问题是制约装置长周期运行的主要因素之一,如何保证油浆系统在生产运行中的平稳,避免因结焦堵塞造成装置非计划停工抢修,中原油田石油化工总厂在这方面做了有益地探索,并做了大胆地尝试,取得了较好的效果。
1 概况 中原油田石油化工总厂自2004年9月开工后不久,油浆泵就出现了晃量的趋向,但各换热器压降正常,基本上能满足工艺的需求;但随着运行周期的延长,油浆系统经常地出现问题:塔底温度上涨,各换热器压降增大,取热效果变低,下返分布器堵塞严重等,对这些问题如果处理不当或处理不及时,可能导致油浆系统的瘫痪,被迫停工抢修。
由于工期紧,检修时间短,沉降器、油气大管线、整个油浆系统存在问题没有得到彻底解决。
进料后不久,油浆泵出现晃量,及时倒泵清理油浆泵过滤网,发现有许多大的硬焦块,怀疑沉降器或油气大管线中的松动使焦块被油气带到了泵的入口。
2 结焦堵塞的原因分析 催化裂化反应同时伴随着热裂化反应和过裂化反应,热裂化反应的存在使反应后的油气中含有不饱和双烯烃,经过芳构化,易缩合成多环芳烃,发生生焦反应,反应起始温度100～200℃,而油浆系统中的温度一般都超过200℃;另一方面,提升管出口油气中尚带有部分有一定活性的催化剂,油气还存在一定程度的过裂化反应,最终生成焦炭,部分被带到分馏塔。
多环芳烃属于结焦前身物,而油浆是多环芳烃含量最高的成分。
在高温条件下,多环芳烃、胶质、沥青质脱氢聚合条件成熟,产生一系列芳烃自由基,后者相互结合形成分子量更大的缩合物,直至焦炭。
油浆中各类不饱和烃在高温下,由氧和金属引发催化作用,通过自由基链反应而产生高分子聚合物。
催化裂化装置油浆系统腐蚀分析与防护措施
催化裂化装置油浆系统腐蚀分析与防护措施摘要：催化裂化是炼油工业重要的二次加工装置，是提高轻质油收率，生产高辛烷值汽油，同时又多产柴油的重要手段,随着重油催化工艺的实现，其地位更加倍增。
催化裂化装置油浆系统是腐蚀防护需要重点关注的系统之一。
油浆系统温度高，并且含有固体催化剂，易使油浆系统设备及管线产生高温硫腐蚀和磨蚀减薄甚至泄漏，引发事故。
从腐蚀机理分析、选材评估、装置监检测措施等方面，结合装置的实际情况，有针对性地提出了油浆系统腐蚀防护措施。
关键词：油浆系统；高温腐蚀；冲刷腐蚀；防护引言作为一项传统的重油加工工艺，催化裂化实现工业化已经有60年的历史，其总加工能力超过加氢裂化、焦化和减粘裂化之和，是目前最重要的重油轻质化工艺。
虽然曾多次受到加氢裂化工艺的竞争和清洁燃料标准的挑战，但由于催化裂化技术的进步，各种以催化裂化技术为核心的催化裂化“家族工艺”的不断出现，已经将催化裂化转变为“炼油—化工一体化”的主体装置，催化裂化仍然保持了其在石油化工行业中的重要地位。
我国的催化裂化技术与国际先进水平保持同步，进入21世纪以后，由于我国催化裂化装置在炼厂地位的特殊性，技术发展的势头更猛，目前为止，基本解决了由于产品升级换代给催化裂化工艺带来的各种问题，而且在应对产品质量问题的技术开发过程中，拓宽了催化裂化产品的品种和范围，为确保催化裂化技术在未来石油化工中的核心地位提供了技术保证。
1、催化裂化装置油浆系统概况某催化裂化装置于1978年建成投产，期间经过多次改造。
2016年至2019年运行期间，分馏塔底油浆系统出现多处腐蚀问题，通过对其腐蚀情况进行调查并分析原因，有针对性地提出了解决措施。
2018年8月9日油浆泵P309/1（备用泵）预热阀阀体磨穿，高温油浆泄漏喷出；，2018年8月29日对油浆泵P310进行预防性检修时，发现其吸入段冲刷严重；2019年大检修发现3台油浆泵吸入段、叶轮及导叶均有不同程度的冲蚀。
关于炼油厂催化油浆系统设备的腐蚀分析
关于炼油厂催化油浆系统设备的腐蚀分析石油是世界上最重要的能源资源之一，而炼油是将原油加工成石油产品的重要环节。
催化裂化是炼油厂中一项重要的工艺，可以将高分子烃分解成低碳数的产品。
而催化裂化过程中的催化油浆系统设备则是功不可没的存在。
催化油浆系统设备的长期运行中会受到腐蚀的影响，这不仅会影响设备的寿命，也会对生产带来负面影响。
对炼油厂催化油浆系统设备的腐蚀进行分析，可以帮助我们更好地了解问题的根源，从而采取有效的措施来预防和解决腐蚀问题。
催化油浆系统设备的腐蚀主要来源于介质中的化学物质对设备材料的侵蚀。
在催化裂化过程中，催化剂与油浆混合后在反应器中进行化学反应，产生大量的热量和气体，同时也会产生腐蚀性物质，如硫化氢、碳酸氢钠等。
这些腐蚀性物质会直接接触到设备的内壁和管道等部位，导致设备材料发生腐蚀。
催化裂化过程中还会产生大量的高温、高压气体，这也会加剧设备的腐蚀情况。
催化油浆系统设备的腐蚀类型主要包括普通腐蚀、点蚀腐蚀、应力腐蚀和腐蚀疲劳等。
普通腐蚀是由化学介质对设备材料表面的一般侵蚀引起的，通常表现为表面金属层的腐蚀和磨损。
点蚀腐蚀是由介质中的局部腐蚀物质所引起的，通常表现为局部小孔洞或凹痕。
而应力腐蚀是由材料在受到应力作用时，在介质的作用下而产生的腐蚀现象，这种腐蚀具有难以预测的性质，会减少设备的强度和耐久性。
腐蚀疲劳则是由于设备在循环应力和腐蚀介质条件下，引起材料的疲劳开裂和腐蚀现象。
催化油浆系统设备的腐蚀还受到一些操作和环境因素的影响。
操作过程中可能出现设备运行不稳定或操作错误，导致介质的温度、压力或流速过高或过低，从而加剧了设备的腐蚀情况。
而环境因素中的空气、水蒸汽、硫化氢等化学物质也会对设备材料产生腐蚀影响。
设备的材料选择、加工工艺和设计结构也会影响设备的腐蚀程度。
针对以上腐蚀问题，我们可以采取一系列的措施来预防和解决。
可以对催化油浆系统的介质进行分析，了解介质中的腐蚀物质的种类、浓度和腐蚀性质，以便采取相应的措施。
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１ 设备 冲刷损坏情 况
装置在运行过程中， 油浆系统陆续出现 了油浆泵（ ２８ 的预热线 阀门阀体冲刷穿孔 、 泵 ０） 阀板冲刷缺损 和泵大盖端面冲刷严重等现象 ， 给装置 的安全生产带来极大的危害 ， 具体损坏的情况见表 Ｉ 。
表 ｌ 油 浆系统设 备冲刷损坏 的情 况
２ 设备 受到 冲刷 的原 因分析
出现高温蠕变 ， 当超过其持久强度限将发生开裂。 经专家组多次论证 、 真研究 ， 认 决定对反应器的旋风分离器进行改造。新设计 的旋风分离器为 Ｐ Ｖ 型， 设计负荷较原来的大 ， 能够满足扩能至 １ 万 ｔ 常规催化和 ８ 万 ｔＭ Ｄ ０ ０ ／ ａ Ｏ ／ Ｇ 工艺的负荷要求 ， ａ 材质选用
３ Ｏ
茂 名学 院学报
２１ ００年
从粒度分布情况看 ， 大颗粒催化剂占了油浆中所含催化剂总量的一半 ， 属非 正常现象。对上述结果 还用“ 电镜” 进行了验证 ， 电镜 图片上， 以见到许多大的颗粒， 从 可 最大的达到 ５ｕ 左右 ， ０ｒ ｎ 与粒度测定 的结
果一 致 。 ２２ 油 浆 固体 含量高 ． ．
第 ２卷 ０
第１ 期
茂 名学 院学报
Ｊ ＩＲ Ｌ Ｏ ＡＯＭＤ ＮＩ ＲＳ Ｉ Ｏ 『 ＮＡ Ｆ Ｍ ＧＵ 、 ｒＹ ＿
Ｖ １２ Ｎ ． ｏ．０ ｏ１ Ｆ ｂ２０ ｅ ．０ ９
２１ ００年 ２月
重 油 催 化 裂 化 油 浆 系统 设 备 冲 刷 隐 患分 析
曹晖 ， 罗宇玲
油浆固体含量 的工艺控制指标是在 ６／ ｇ Ｌ以内， 但
考虑到固体含量高， 对设备的冲刷非常严重， ． 在
工艺 上采取 了一些 措施 ， ： 如 向分 馏塔底 补原料 油来 ．
稀释油浆 ， 但并不能从 根本上解决 问题。油浆固体 １ 含量月均值见图 １ 。 ・ 经系统、 面分 析后认 为 ： 全 油浆 固体含量 的异 常， 应是其上游的反应器的旋风分离器分离效果差 ，
器 和下 流式 外取 热器 。再 生器 和反 应 器 的操作 压力 是 ０ １ ａ操 作温 度分别 是 ６０ 、０ ￣。油浆 系统 ．８Ｍｐ， ８ ℃ ５５Ｃ 材质 为 ＣＳ ｏ 油 浆 泵 型 号 是 Ｂ Ｊ５／Ｏ ， 出 口压 力 是 １ Ｉ ｐ ， 量 为 １２ ３ｈ 介 质 油 浆 的 温 度 为 ｒＭ ， Ｙ １０Ｉ０ 其 ．Ｍ ａ 流 ８ｍ ／， ３０ ５ ℃。本文 对该 装置 的油 浆 系统 陆 续 出现 的泵 预 热线 阀 门阀 体 冲刷 穿 孔 、 阀板 冲刷 缺 损等 现 象进 行 分 析 ， 提出 了相应 的改 进措 施 。 并
造 成反应生 成 的油气 大量夹 带未 分离下 来 的催 化 剂
至分馏塔 。 ¨
图 １ 油浆 固体 含 量 （ 量 浓度 ） 均 值 质 月
反应油气去分馏塔
反应器和分馏塔的局部生产工艺过程如图 ２ 所
示 。从生 产工 艺过程 和油浆 组分 中催 化剂 的特点 分 析可知 ， 使旋 风分 离 器 分 离 效率 下 降 的原 因有 以 致
下几种 ：
（） １旋风分离器本体穿孔 ， 造成反应生成的油气
未经旋 风分离 器分离 ， 化剂直 接走 短路 去分馏塔 ； 催
（） ２料腿翼 阀阀板张 口， 不能闭合 ， 使料腿下部 不能形成料封 ， 改变了旋风分离器器 内的工况 ；
（） 风分 离器严 重变 形 ， 成旋 风分 离器效 率 ３旋 造 下降 ；
１ Ｃｒ Ｒ。 ５ Ｍｏ
在 打开反应 器 的人孔 时发 现 ：
（） １东组旋风升气管的环焊缝 ， 在图 ２中 Ａ所示的位置， 有约 ６０ ｍ长裂纹 ， 口有 冲刷迹象 ， ０ｍ 裂 说明有 油气未经旋风分离器分离 出催化剂 ， 直接走短路去分馏塔。
（） ２翼阀阀板 口 有两块焦块 ， 分别为 １０ １ ５ｍ ４ １ Ｘ ５ ｍ和 １ × ０ ｒ 使阀板张 １不能闭合， Ｘ ０ ２ ９ ５ａ ０ ｘ ５ ｍ， ５ 其最
起初怀疑是阀门制造质量问题 ， 因此对 阀体 、 阀板等作了材料 、 外观等方面的分析 ， 未发现问题 。进
而， 决定进一步从油浆介质上进行分析、 研究。
收稿 日期 ：０９ ０ ０ 修 回 日期 －０ ９ ０— ３ ２０ —１ —１ ； ＇ ０ —１ ２ ２
作者简 介： 晖（９９ ， ， 曹 １ 一）女 工程硕 士 ， ６ 副教授 ， 现在茂名学 院机 电学院从事教学和科研工作。
中图分类号 ：Ｈ ７ Ｔ Ｉ 文献标 识码 ： Ａ 文章编号 ：６ １ ５０ ２１ ）１ ０２ —０ １７ —６９ （０００ — ０ ９ ３
中石化茂名分公司 Ⅱ 套催化裂化装置是 由中石化北京设计院设计 的， ０ 年大修进行了扩能和 Ｍ Ｄ ２０ ０ Ｇ 工艺改造 ， 经改造后处理能力为 １ ０ ０万 ｔ 。该装置 由反应 一 ／ ａ 再生系统 、 分馏系统、 吸收稳定系统、 脱硫 系 统组成 ， 装置为两器并列 ， 设计上采用了带预混合段的前置烧焦罐高效再生器、 带预提升段 的提升管反应
（） ４ 旋风分离器结焦等。 【 ２
油将泵
３ 技 术 改造措 施
旋风分离器可能存在以下问题 ： （） １反应器 的旋风分离器本体可能已存在缺陷； 图２ 反应器 和分馏塔的局部生产工艺 过程 （ ） ０ 年 １ 月装置扩能改造时 ， ２２ ０ ０ １ 旋风分离器未能同步改造 ， 现有旋风分离器的气体线速过高 ； （） ３此旋风分离器是 １９ 的， ０ ℃下使用 ， 易
（ 茂名 学院 机 电工程学院 ，广 东 茂名 ５５ ０ ） ２００
摘要 ： 通过对重 油催 化裂化装 置油浆 组分 中催化剂颗粒 的粒径 、 含量 等测定分析 ， 出了设备受 到 冲刷磨 损的原 因， 对反 找 并 应装置中的旋 风分离器进行了技术改造 ， 消除 了事故隐患 ， 确保 了安全生产 。 关键词 ： 催化裂化装置 ； 油浆系统 ； 风分离器 ； 旋 冲刷磨损 ； 技术改造