首件承台施工总结-1

首件承台施工总结

阳南沟大桥左幅2#墩承台是十白第四合同段的第一个承台。2010年10月27日开始首件承台施工，2010年11月3日完成承台混凝土浇筑。现将首件承台施工总结如下：

一、工程概况

2#墩左幅承台几个尺寸8.2m*8.2m*3m，承台顶标高为221.465，底标高为+218.465，承台高3.0m。挖孔桩桩头设计标高为218.465，设计要求伸入承台15cm。承台钢筋及墩身预埋钢筋：承台主筋为Ф28和Ф25的HR335钢筋，其它的钢筋为Ф16的HR335钢筋以及D8冷轧带肋钢筋焊网；墩身预埋钢筋为Ф28、Ф22的主筋，其余为Ф16的箍筋。承台混凝土：设计标号为C30，单个理论数量计201.97m³。

根据招标文件、规范及计文件要求，编制了承台施工方案，在得到驻地办和指挥部的批复后，我标段经过细致的施工准备，严格按照相关技术规范和承台施工方案进行了首件承台的施工，此首件承台施工具体过程如下:10月25日至10月26日完成开挖基坑；10月27日至10月30日完成首件承台钢筋骨架加工及冷却系统安装；11月1日完成首件承台模板支护和加固，11月3日完成首件承台浇筑。

二、机械设备配置

主要投入设备如下：

三、承台施工的方案

1、工艺流程

桩基凿除桩头多余混凝土→桩头钢筋调直、基底垫层整平→承台钢筋摆放、绑扎→承台冷却管安装及墩身预埋钢筋安装→检查合格、浇筑混凝土→承台表面整平、收浆及养护。

2、场地平整

挖孔桩施工完毕后，承台基础开挖外运至弃土坑，平整场地杂土并进行整平压实，设置安全防护网，保证承台基坑开挖边坡的稳定，施工机械设备运行安全。

3、放样及高程测量

采用全站仪放出了承台开挖的轮廓线的位置，用水准仪测量承台开挖轮廓线地面标高，用于控制开挖范围和深度。

承台开挖完成后，在承台基坑壁侧准确放出了承台十字轴线桩，在桩基上用水准仪测量高程，用于控制垫层施工范围和标高、桩头凿除标高。

垫层施工完毕后，用全站仪准确放出承台轴线和承台边线，并用墨斗弹出承台轮廓，用于控制模板安装及钢筋绑扎。

4、基坑开挖

基坑开挖轮廓线用白灰洒出，基坑底边比承台每边大50cm，作为施工平台，边坡按照1：0.5坡比控制。

①机械开挖时，承台底留5cm人工清理整平。

②基坑开挖完毕的土方外运或码方堆放，堆放时离基坑边缘至少

保持2m的距离。

5、桩头凿除

桩头采用风镐凿除，桩头伸入承台15cm，即桩顶标高比承台底标高高出15cm。靠近桩头处小心慢速凿除，保证桩头顶平整，标高满足要求。测量人员检查承台封底混凝土的标高，发现部分封底混凝土标高略高于承台底设计标高，为确保承台厚度将高出的封底混凝土凿掉。

6、承台底处理

基坑开挖后紧接着进行了垫层浇筑。用全站仪放出垫层中线及边线，支立模板，采用地锚加固。承台垫层采用C15砼，厚度为15cm。砼集中拌和、砼运输车运输，滑槽布料，并按规范用平板振捣器进行振捣密实、平整，顶部覆盖养生毯（土工布），洒水养护。

在基底垫层上放出承台边线，并画出了钢筋绑扎的间距，用于控制钢筋绑扎和检查。

7、钢筋加工、绑扎

钢筋的性能符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。进场后进行进场检验，检验合格后待用。

钢筋加工时，钢筋表面洁净，表面的油渍、漆皮、锈斑等均清除干净。清除了钢筋表面的油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，在钢筋冷拉和钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，采用电动除锈机和喷砂方法除锈，钢筋局部除锈采取人工用钢丝刷和砂轮方

法进行。

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋都进行了调直。钢筋调直使用调直机调直。钢筋弯曲成型前，根据配料表要求长度分别截断，用钢筋切断机进行。钢筋的弯曲成型用弯曲机进行。

钢筋在加工场集中下料、加工，钢筋焊接前，根据施工条件进行了试焊，合格后正式施焊。钢筋制作过程中预留好了钢筋接头位置。接头焊缝的长度单面搭接为10d（d为钢筋直径），双面搭接大于5d（d 为钢筋直径）。焊接钢筋接头在同一断面内（相邻焊接接头间距大于35d）的数量没有超过钢筋总量的50%。

钢筋场焊接的钢筋在钢筋场加工完毕，现场只进行了绑扎。从钢筋加工场用钢筋运输车运至工地，并堆放在方木上，然后进行了现场绑扎。

8、模板安装

模板选用大块组合钢模，现场用25T吊车进行安装，在内侧设置拉杆，模板外侧用钢管做纵横肋。

a、模板采用组合钢模板。为防止模板接缝漏浆，采用海绵条对模板接缝进行封堵。

b、模板立模按垫层上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员都已对模板的稳定性、支撑、螺杆间距（Φ16的圆钢，间距为60*80cm）、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行了自检，并做好书面记录。

9、混凝土拌制

试验室砼配合比为水泥：砂：碎石：水：外加剂=372：747：1121：160:2.604。拌合站进行混凝土的拌制施工时，试验室应根据砂、石骨料的实际含水量为换算成实际施工配合比进行拌制，塌落度要求控制在10~14cm。

10、混凝土浇筑

混凝土在拌合站集中拌和，混凝土罐车运往工地，在运输过程中同时对混凝土搅拌，防止离析。

承台边缘搭设溜槽，混凝土罐车直接对准溜槽放混凝土。溜槽底距混凝土浇筑面高差小于2m。混凝土进行分层浇筑，每层厚度均没有不超过30cm。为避免形成接缝，浇筑上层时插入式振捣器伸入到下层10cm，插入式振捣棒的移动间距均小于振捣棒的作用直径。

振捣棒与侧模保持5～10cm的距离，防止了侧模受振动器影响而发生变形或碰撞模板、钢筋、预埋件等。振捣时采取快插慢拔的方式，插入和拔出必须均已保持振捣棒的垂直。振捣时间以混凝土表面泛浆为好。

11、混凝土的冷却降温

待混凝土浇筑完毕达到初凝之后，将冷却管中注入冷水，进行水化热的排减，以降低混凝土中集中热量，防止混凝土开裂。并采用大体积混凝土测温仪进行每天3次的温度测量记录，通过三天测量的记录数据来看，混凝土的温度平均最高为34.6°，平均最低29.3°。从数据观察发现，第一天的水化热较低（最高32°，最低26°），第二天的水化热持续上升（最高38°，最低33°），第三天开始下降（最高