铸件尺寸偏差-原因分析

36、尽量将定位点设计在同一个砂芯上
37、加工定位点远离冒口颈的位置
38、涡轮壳G点分型线躲开
39、排气管外形局部，定位点部分砂芯、部分潮模导致EGR处尺寸超差
40、G点处冷铁要躲开
41、排气管定位:初始设计考虑用同样的造型材料出定位法兰
42、定位点位置：不要放顶杆
43、分型线、顶杆、冒口、入水、标识等不能离定位点太近
零件 加工
热处理
寿命 管理 变更 管理
铸件尺寸问题原因
可能引起尺寸变差的原因 1、冒口颈设计在铸件曲面上，导致外形变更
2、多个法兰共用冒口对法兰尺寸的影响
3、活块、冷铁新伟祥的特点，衡量冷铁与冒口的成本，发热冒口与冷铁 的成本，尽量用砂芯少用活块
4、冒口颈部位要有切断槽、撑断块 ，撑断距离应合适，入水片、溢流 片太厚时也应加切断槽，冒口切断槽深度合理，若不方便做出切断槽， 就划出一条线 作为切断基准
29、油路芯方芯头与外壳的涂料量的预留
30、量产老油路芯狭口尺寸控制在中下限，单边0.1-0.15，双边尺寸0.2 左右，开芯盒时要注意涂料量预留
31、浇口杯放置位置位置的影响
32、砂：铁=6:1 min
砂：铁=9:1 max
33、砂温、砂膨胀、酌减等问题会很多
34、砂模厚度标准
35、冒口、冷铁躲开定位点位置
55、铸件的切断线要注意，力小的话，切不下来，力大易导致变形
56、双流道隔板有披缝，手工研磨轮廓度没办法控制，检验困难
57、分盒负数
58、大排气管缩水量的标准化
59、砂芯平面的扇形设计
60、排气管壁薄、飘芯：设计时上下箱设计考虑不同设计
61、783791的收缩是C字型的收缩，四个管口都是椭圆，增加小平面
62、水平线上型尺寸，考虑压铁布局，浇口杯位置尺寸和有压铁的尺寸 不同
63、下芯芯子比较大，比较重，建议模板上制作积砂槽，芯子减重
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64、吃砂量不要太小，压力大时会导致裂芯
1、定位芯头加工公差应做小 2、模具加工不同砂芯时偏差属于两个极限，导致组芯干涉
3、机床、刃具的精度 1、热芯温度升高到不同温度下的收缩比
1、连体MP10报警 ，MP10检测点处有顶杆、排气塞、毛刺、粘砂、缺肉 等2、现定象位点以小定大导致远端偏差大 3、F圆变形，加持不稳 4、由于零件加工定位不准、刀具磨损 造成的尺寸偏差
5、测量方面的误差，加工部测量结果与铸造测量结果不一致要商讨统一 测量方法
6、涉及到涡轮壳 ，F圆和出气孔不同心，砂芯定位的影响 7、铸造与加工定位方式的统一（初期阶段的讨论）尺寸检验的标准一致 8、纳智捷加工量6mm，倒角没有起到作用？
51、铸件下线时整模无法断开时砸到铸件，导致断裂，设计考虑提前断 开，最小单位，自重越轻，撞击力越小
39、连体： 变形问题（滚筒、热处理），增加防撞柱
52、铸件在滚筒中易磕碰，发现过整模的铸件挂在滚筒中，从最高处掉 下来
53、新品： 冒口与入水和浇口杯形成一个三角形导致冒口很难砸掉
54、785216冒口残根需要磨成随形，否则加工会干涉
耐热钢的磨损要比铸铁严重，建议磨具寿命的管理：1、模具装配课记录 2、现场班组提供使用记录，打芯模数记录，3、砂芯盒的模具卡，见卡 生产，从铸钢部开始，考虑模具的使用数量匹配
任何可能影响到尺寸的模具修改均应对铸件进行相应级别的尺寸检测， 合格后方可批量生产。
铸件尺寸问题原因
工序 流 路
砂 芯
分 型 线 模涂 具料 设 计
模涂 具料 设 计
设 备
定 位 点
材 质防 干 涉加 工 量
后 处 理
模 具 结 构
模具 加工
模具 材料
尺寸 检测
模具 装配
变 形
活 块 冷 铁
镶 块
制 芯
定 位 点砂
芯
厚
芯
砂 芯 盒 芯 盒 清 涂 料 组 芯
造型
后处理
零件 加工
9、出气法兰加工偏的问题： 制作组芯检具控制Z面
10、加工出现曲线圆出台，客户端设计也有问题，
11、牛芯与外壳芯的定位不准导致局部面加工后法兰尺寸不足
12、毛坯面与加工基准间的尺寸公差 1、热处理的码放标准的完善及管控
2、热处理网带，铸件放上去上面重，下面轻易产生变形，增加链条防止 下完落善时外磕模碰、变芯形盒本体、定位销套、活块、抽块、耐磨块、冷铁、下芯框 等的检频及使用寿命标准，切实做好模具寿命管理工作。（模具达到使 用摸次上限即报废不能等到不能用了才换）
44、材料收缩率
45、防干涉部位的间隙控制
46、干涉间隙：多进行确认，评审初期也会同客户讨论
47、铸件顶面部位加工量的设计 48 、 为 保 证 孔 边 壁 ， 设 计 时 尽 量 将 脐 子 尺 寸 做 上 限 （ 垫 片 不 要 超 出 铸 件） 49、易磕碰部位防磕碰台的设计
50、R角设计，尖角部位卡钢丸
25、小中间壳，中心孔内部的分型线尽量使横毛边，砂芯高出来就设计 成出来的竖披缝
69、批缝位置、方向应利于研磨 26 、 建 议 将 涂 料 量 在 设 计 的 时 候 流 出 来 （ 涂 料 冬 季 、 夏 季 的 涂 料 量 不 同，波美度不同） 27、涂料厚度的预留量标准化 28、设计时芯头部分考虑涂料余量
5、热芯、冷芯、潮模等造型材料的收缩率尽快找到经验
6、冷芯烘烤后的收缩率
7、砂芯定位间隙的设计
8、砂芯码放工装设计 9、射口对应部位镶块制作耐模块 10、砂芯形状简单、定位稳定性方向的考量 11、若定位点没办法放在同一砂芯上，组芯要简单配合
12、778668组芯时的披缝不易研磨，外面很严，内部不严，牛芯侧盖芯 的R角，凸角大于凹角
10、砂芯上的定位点要标记在制芯标准和浸涂标准中，以防砂芯去毛刺 和浸涂时伤到定位点。
11、砂芯结壳厚度应符合标准
12、射口位置磨损 13、打芯错型量， 14、芯盒吹伤：考虑制作卡板检验砂芯或者芯盒 15、 管身上下芯盒，牛芯头的抽快的磨损检查，检具检查砂芯 16、芯盒涨型导致尺寸变差 （冷、热芯盒均有） 17、积碳、积砂对砂芯尺寸尺寸的影响 18、芯盒清理方法、频次。 19、涂料对尺寸的影响，芯头处如何避免涂料，完全不留涂料是不现实 的，冬季和夏季的涂料厚度不同。
2、模具材质的考虑、 3、模具变形 4、模具磨损 1、了解加工定位点的位置，将加工定位点位置放置在后期的检验标准 中，streit加工定位点要提前要
2、图纸评估时，铸造定位点与加工定位点的一致性应予重视
3、关键尺寸的过程能力分析。例：壁厚的CPK，量产的CPK>1.67，若达 不到，也要保证CP>1.67，测量点只能找固定点，才可能达到
2、DISA的震动滚筒，下线铸件磕碰防止 3、中间壳排布位置不同，尺寸变化很大（压铁的影响） 4、代木模板的加热导致模板变形 5、潮模砂稳定性 6、砂子CB 37-41,射砂压力2.0，挤压压力9.0，强度19-22 7、错型量每个月测量一次，模板的销子、销套 每个月测量一次， 8、造型线的模具管理，生产订单报交 9、砂模强度标准制定和执行 10、砂模厚度标准 11、大件拆箱时间对铸件变形的影响 1、铸钢连体滚筒洗砂（抛丸对尺寸的影响）
2、后处理去冒口方式引起变形 3、皮带机的速度（距出口处1m设置铰链） 4、爬坡鳞板机上的碰撞磨损 5、不同结构、尺寸的产品应用不同的洗砂方式 6、铸件 变形： 冷却滚筒、洗砂、去冒口、热处理码放方式 7、量产不良品，修整后反复洗砂很容易造成尺寸不良，洗砂过度，铸件 建议只能二遍砂，防止洗砂过度
8、流路分断、去冒口、洗砂、研磨等标准的制定、完善和执行
13、设计时考虑后期砂芯摆放要稳 14、芯头设计和间隙，芯头位置尽量不要有分型 15、中间壳： 尺寸公差通常比较严，砂芯芯头设计简单，芯头长度尽量 长一些 16、芯头不要省，尽量做大，增加安定性 17、砂芯局部薄易涨型，导致定位不稳 18、砂芯的挂钉和外模的配合间隙（不能掉芯，也不能偏芯和切砂） 19、射砂口不要用来定位，防止配合不到位 20、水平线飘芯、热变形 21、外壳芯离射砂口的距离太短，易造成吹砂不实 22、射砂口应避开入水及流路 23、砂芯设计时，建议考虑组芯胎具和工装，砂芯变形量很大时，和下 芯24、框法不兰匹面配圆角处分型，分型线未磨到位，建议分型面放在加工面上
2、射砂口做小点，射砂板做成标准的 3、活块的砂芯毛边问题 4、手工修磨的误差 1、烘烤过程中冷芯变形问题（是否考虑随形烘烤托架），砂芯烘烤时不 能2、中芯间盒停变止形 3、砂芯运输、存放。纸浆承载砂芯；矽胶保护砂芯，耐高温可以到-15 ℃15、-30砂0℃芯烘烤时，烤芯炉不能中途停止（否则砂芯变形大） 4、砂芯放置时间长会产生变形 5、制芯操作员的活块、冷铁放入手法不同 6、活块、冷铁首模确认是否合适
20、组芯：770715等组芯问题，组芯治具、卡板进行检验 21、耐热钢三层的砂芯：标准书+/-0.3公差做不进去，间隙要控制好 22、多层砂芯组芯：每层的控制的精度要精，组合后的尺寸控制，挤胶 的控制，涂料的控制
23、连体：砂芯吹不干净，导致Z面不平，MP10报警 1、DISA下芯框的真空吸力制定
7、定期检测发现：排气管变形，主体砂芯有问题的主要是活块位置，现 场活块控制很重要 8、吹伤问题： 牛芯吹伤的多，783791主体芯芯头上吹伤，导致组芯不 严（打固定模数定期换镶块）；9583换镶块，若现场可以换，就培训一 下现场换（可以考虑镶块采用正面固定，以利更换）
9、在正常磨损的情况下，活块处的耐磨镶块更换与活块更换应同时进行 （镶块带火时应另当别论）
4、新开发模具及模具修改后均应经过检测（特殊情况下可检查做出的砂 芯或铸件），合格后方可使用，
5、新品开发初始阶段对于关键尺寸的管控，设计尺寸规格进行讨论， PPAP的总结会，哪些尺寸要进行补救的要进行讨论 1、铝的下芯框可以下芯，但是有切砂，掉砂，尽量用树脂随形，明细提 出来，重新做，但是有个缺点：没有放手的地方