车身表面油漆检验指导书
车身表面油漆检验指导书
车身表面油漆检验指导书 更改记录序号更改单号更改页码更改状态更改人审核人批准人更改日期备注12345 678910说明本检验指导书参考我公司《涂装操作工艺》，结合我部现场作业情况制定，检验员在对其涂装车身目视检查中，标有“★”表示关键掌握项目或部位。
涂装车身进行检查，必须符合以下条件：1.车身符合焊装总成过检工序检验标准，涂装修饰自检完工；2.在与日间晴天屋外的日光同等程度的亮度环境下进行，过检工位周围环境容易反射；3.被检查部位无妨碍目视检查的保护蜡，灰尘，水滴，粘胶等附着物；4.检查者在250~1000mm的距离用肉眼能看出缺陷，视力两眼在0.8以上（包括矫正视力），无色盲。
检验员在对涂装车身检查时，应注意：1. 涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间已注意卫生。
2. 涂装腐蚀性药品多，及时准确配备必要的防护用品。
3. 涂装生产设备多、自动化程度较高，在生产检验现场要注意防止打滑，防止手与车身接触中划破双手，防止车身碰到脑袋，防止气动工具、喷枪和气管道等喷气伤人。
4. 车身停止在作业区方可安全作业，车身在前行运动中禁止接近车身。
5. 涂装部低挥发点、易燃、易爆、化学品多，注意防火安全。
第一章、车身表面油漆区位划分指导区位划分有关用语：车体外面：指车门及引擎盖关闭状态时从车外能看的见的面（简称外面）。
车室内面：指车门及引擎盖关闭状态时从车内能看的见的面（简称室内）。
车体内面：指打开车门及引擎盖时，第一眼能看得见的面（简称内面）。
区位划分：区位划分是根据显眼程度将车体各部份进行区分，设定A、B、C、D共4个区段。
分区部位见表1-1。
详情如图示1—4所示。
区位车体外面车体室内车体内面A 区1. 侧保险装置以上（没有侧保险装置的则是在筋线以上）。
2. 车身高不满1600的顶篷中间部分。
无无B 区A区以下，门下边缘与前后保边缘相连线以上部位。
车身高1600mm以上1800mm以下的顶篷中间部分。
门内饰板以上的涂装面。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书引言概述：喷漆件检验是在制造过程中对喷漆件进行质量检查的重要环节。
喷漆件的质量直接关系到产品的外观和质量，因此，制定一份准确的喷漆件检验作业指导书是非常必要的。
本文将从五个大点出发，详细阐述喷漆件检验作业指导书的内容与要求。
正文内容：1. 喷漆件检验作业指导书的目的1.1 确定检验的目标和标准：喷漆件检验作业指导书应明确规定喷漆件检验的目标和标准，以确保喷漆件的质量符合要求。
1.2 提供检验的步骤和方法：喷漆件检验作业指导书应提供详细的检验步骤和方法，以确保检验的准确性和一致性。
2. 喷漆件检验作业指导书的内容2.1 喷漆件外观检验：喷漆件外观检验是检查喷漆件外观质量的重要环节。
包括检查漆面的平整度、光泽度、颜色等方面。
2.2 喷漆件涂层厚度检验：喷漆件涂层厚度的合格与否直接影响到喷漆件的防腐性能和外观质量。
涂层厚度检验应包括测量方法和标准。
2.3 喷漆件附着力检验：喷漆件附着力检验是检查涂层与基材之间附着力的重要环节。
检验方法包括剥离试验和划格试验等。
2.4 喷漆件耐候性检验：喷漆件在使用过程中会受到各种气候条件的影响，耐候性检验是检查喷漆件在不同气候条件下的耐久性能。
2.5 喷漆件环境适应性检验：喷漆件在不同环境条件下的适应性检验是为了检查喷漆件在不同环境条件下的性能稳定性和可靠性。
总结：喷漆件检验作业指导书是确保喷漆件质量的重要工具。
通过明确检验目标和标准，提供详细的检验步骤和方法，喷漆件检验作业指导书能够确保检验的准确性和一致性。
在具体的检验内容中，喷漆件外观检验、涂层厚度检验、附着力检验、耐候性检验和环境适应性检验等方面都需要详细考虑。
只有通过科学规范的喷漆件检验作业指导书，才能保证喷漆件的质量符合要求，提高产品的可靠性和竞争力。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书一、背景介绍喷漆件是指在创造过程中经过喷涂工艺处理的零部件。
为了确保喷漆件的质量和外观，需要进行检验作业。
本作业指导书旨在提供详细的操作步骤和要求，确保检验作业的准确性和一致性。
二、检验设备和材料1. 检验设备：- 喷漆件检验台：用于放置和固定待检喷漆件。
- 光源：提供充足的光线，以便观察喷漆件的表面缺陷。
- 放大镜：用于放大细微的表面缺陷。
- 测厚仪：用于测量喷漆件的涂层厚度。
- 压力表：用于检测喷漆件的涂装压力。
- 温度计：用于测量喷漆件的涂装环境温度。
- 相机：用于拍摄喷漆件的照片，以便后续分析和记录。
2. 检验材料：- 清洁布：用于擦拭喷漆件表面，确保无灰尘和污染。
- 比色卡：用于比对喷漆件的颜色，确保符合要求。
- 喷漆件检验记录表：用于记录检验结果和相关数据。
三、检验步骤1. 准备工作：a. 检查喷漆件检验台是否干净整洁，无灰尘和杂物。
b. 确保光源充足，放大镜清洁无污迹。
c. 校准测厚仪、压力表和温度计，确保准确性。
d. 准备好清洁布、比色卡和喷漆件检验记录表。
2. 外观检验：a. 将待检喷漆件放置在喷漆件检验台上，确保稳定。
b. 使用光源照射喷漆件表面，子细观察是否存在划痕、气泡、颜色不均匀等缺陷。
c. 使用放大镜对喷漆件进行细致检查，确保没有细微的表面缺陷。
d. 拍摄照片，并在喷漆件检验记录表上记录检验结果。
3. 涂层厚度检验：a. 使用测厚仪测量喷漆件的涂层厚度，确保符合规定要求。
b. 在喷漆件检验记录表上记录测量结果。
4. 涂装压力检验：a. 将喷漆件放置在喷漆设备中，调整涂装压力为规定范围。
b. 使用压力表检测涂装压力，确保符合规定要求。
c. 在喷漆件检验记录表上记录检测结果。
5. 涂装环境温度检验：a. 使用温度计测量喷漆件的涂装环境温度，确保符合规定要求。
b. 在喷漆件检验记录表上记录测量结果。
四、检验要求1. 外观检验要求：- 喷漆件表面应平整，无划痕、气泡等缺陷。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书一、作业目的喷漆件检验作业旨在确保喷漆件的质量符合相关标准和要求，提供高品质的喷漆件产品。
二、作业范围本作业适用于所有需要进行喷漆处理的零部件和成品。
三、作业要求1. 检验员应具备相关的技术知识和经验，熟悉喷漆件的质量标准和要求。
2. 检验员应按照标准程序进行检验，确保每个环节都得到有效执行。
3. 检验员应记录检验结果，并及时处理不合格品。
4. 检验员应保持作业环境整洁，确保检验设备和工具的正常使用和维护。
四、作业流程1. 准备工作a. 检查喷漆件的规格、型号和数量是否符合要求。
b. 检查喷漆件的表面是否有明显的缺陷或损坏。
c. 准备检验所需的设备和工具，如放大镜、光源、划痕测试仪等。
2. 外观检验a. 用放大镜检查喷漆件的表面是否有气泡、流挂、划痕、颜色不匹配等缺陷。
b. 用光源照射喷漆件的表面，观察是否有明显的涂层不均匀或色差。
c. 用划痕测试仪进行划痕测试，检查喷漆件的涂层硬度是否符合要求。
3. 尺寸检验a. 使用测量工具，如卡尺、游标卡尺等，测量喷漆件的尺寸是否符合要求。
b. 检查喷漆件的孔径、孔距、间隙等尺寸是否在允许范围内。
4. 包装检验a. 检查喷漆件的包装是否完好，防止在运输过程中发生损坏。
b. 检查包装标签是否清晰可读，包含正确的信息。
五、作业记录1. 检验员应记录每个喷漆件的检验结果，包括外观缺陷、尺寸偏差等。
2. 记录应包括检验日期、检验员姓名、检验结果等信息。
3. 不合格品应及时标记和处理，并记录不合格原因和处理措施。
六、作业安全1. 检验员应穿戴个人防护装备，如手套、口罩、护目镜等。
2. 检验员应注意作业环境的安全，确保检验设备和工具的正常使用和维护。
3. 检验员应熟悉应急处理程序，如发生意外情况应立即采取相应措施。
七、作业改进1. 定期评估喷漆件的检验结果，分析不合格品的原因，并采取相应的改进措施。
2. 定期培训检验员，提高其技术水平和质量意识。
八、附录作业所需的相关标准和规范。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书一、任务描述本文档是为了指导喷漆件检验作业而编写的指导书。
喷漆件检验是在喷涂完成后对喷漆件进行外观和质量检查的过程，旨在确保喷漆件的外观美观、质量合格。
本指导书将详细介绍喷漆件检验的步骤、标准和要求，以及常见的检验缺陷和处理方法。
二、检验步骤1. 准备工作a. 确保检验场地干净整洁，避免灰尘和杂物对喷漆件的影响。
b. 准备所需的检验工具和设备，如放大镜、灯光设备、检验规则等。
2. 外观检查a. 检查喷漆件的表面是否平整，无凹凸、起泡或划痕等缺陷。
b. 检查喷漆件的颜色和光泽是否均匀一致，无色差或色斑。
c. 检查喷漆件的涂层是否完整，无脱落或剥离现象。
d. 检查喷漆件的边缘是否清晰，无模糊或渗漏现象。
3. 尺寸检查a. 使用检验规则或测量工具，检查喷漆件的尺寸是否符合要求。
b. 检查喷漆件的厚度是否均匀，无明显的厚度差异。
4. 质量检查a. 使用放大镜等工具，检查喷漆件的表面是否有气泡、杂质或瑕疵。
b. 检查喷漆件的涂层是否有流挂、流痕或起皮现象。
c. 检查喷漆件的涂层是否有气孔、鱼眼或颗粒等缺陷。
5. 缺陷处理a. 对于发现的缺陷，记录其类型、位置和数量。
b. 根据缺陷的严重程度，决定是否接受、修复或退回喷漆件。
c. 对于可修复的缺陷，进行修复操作并重新进行检验。
三、检验标准和要求1. 外观标准a. 喷漆件的表面应平整，无凹凸、起泡或划痕等缺陷。
b. 喷漆件的颜色和光泽应均匀一致，无色差或色斑。
c. 喷漆件的涂层应完整，无脱落或剥离现象。
d. 喷漆件的边缘应清晰，无模糊或渗漏现象。
2. 尺寸标准a. 喷漆件的尺寸应符合设计要求，偏差范围在允许范围内。
b. 喷漆件的厚度应均匀，无明显的厚度差异。
3. 质量标准a. 喷漆件的表面应无气泡、杂质或瑕疵。
b. 喷漆件的涂层应无流挂、流痕或起皮现象。
c. 喷漆件的涂层应无气孔、鱼眼或颗粒等缺陷。
四、常见缺陷及处理方法1. 气泡：使用小刀切开气泡，重新涂漆并进行检验。
油漆车身AUDIT评审作业指导书
1目的指导车身涂装外观评审。
2适用范围本文适用于雷丁的所有乘用车车身喷涂的外观评审，为车身涂装外观评审的指导文件。
3 定义3.1车身外表面车身外表面（此后简称为外面）是指当门和盖关闭时从车外可以看见的区域。
3.2 舱室内表面舱室内表面（此后简称为舱室）是指当门和盖关闭时从舱室内就可以看到的区域。
3.3 车身内表面车身内表面（后面简称为内面）是指当车门和盖打开时才能看见的区域。
3.4 车身表面的区域划分车身表面的区域分为A区、B区、C区、D区，见表1。
3.5 车身表面A、B、C、D各分区在车身上的位置见下图：3.6 倾斜观察倾斜观察是指观察的角度对检查区域的表面在20°～30°之间。
（参见图1）3.7 检测人员的条件3.7.1必须具有良好的视力，左右视力≥1.5，且无色盲。
戴眼镜的检测人员须经合格的眼科医生进行视力矫正。
3.7.2检测人员应具备喷涂缺陷的识别能力，了解车身表面A、B、C、D区域的范围，熟记各区域允许的缺陷最大极限级别。
4 责任品质部负责车身面漆的日常检验和评审组织工作。
5 频率根据生产情况，每班次一台。
6 检测6.1 检测地点环境确认在检测区域，即AUDIT评审区，至少应具备光照强度为1000 Lux 的光照条件。
6.2 车身状态确认6.2.1车身所有涂装工序均已完成，所有门盖均已安装，车身支承可靠安全，车顶高度＜1500㎜。
6.2.2车身表面应无灰尘、污垢、水滴或雨滴、胶水、蜡等影响观察效果的物质。
6.3观察方法6.3.1 观察应当在距离车辆0.5至1米的范围内进行。
6.3.2 观察从车前部开始，沿顺时针方向或逆时针方向进行，按A区、B区、C区、D区的顺序观察。
6.3.3观察者用眼睛按图1所示的位置和角度观察涂装汽车的喷涂层，图中符号含义见表2，然后根据观察的情况按表3确定缺陷等级。
图1表26.5喷涂外观缺陷的判断和评估6.5.1 车身各分区所能容许的各种缺陷的最大等级见附表。
整车油漆涂层检验指导书
产品制程质量管理整车油漆涂层检验指导书文件编号：FT-W-ZG-H29版本:1.0xxx有限公司产品制程质量管理文件名称整车油漆涂层检验指导书编号FT-W-ZG-H29 版本 1.0制订部门质量管理部签发人制订日期页次1/6 1、目的明确规定罐式车辆整车油漆、补漆的检验方法、标准与检验内容，提升整车车辆外观质量。
2、范围适用于福通汽车公司的内销的单车、挂车、半挂车、集装厢、水罐等有此需求的所有车辆。
3、引用标准GB18564.1-2006《道路运输液体危险货物罐式车辆第1部份金属常压罐体技术要求》GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T6739-2006《色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度》4、表面油漆涂层质量内容4.1整车表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层外观质量检验包括：缺漆（露底）、颗粒、流痕、缩孔、起皱、桔皮、杂漆发花、擦伤划痕、砂纸纹、遮盖不良、补漆雾圈、生锈、气泡、坑包、开裂脱落、涂层不干、底材凹凸、胶条堆积等外观缺陷。
4.2检验漆膜硬度、厚度、附着力、色号参数等。
5检验作业程序5.1整车补漆检验区域划分。
根据各处涂层表面对质量影响的程度，把车身表面划分为A、B、C、D、E五个检验区域。
其划分简要说明如下：A区（红色区域■）：影响外观最明显、装饰性要求高的部位，主要包括:罐体、封头、牵引车驾驶室门、罩。
B区（黄色区域■）：影响外观较明显、装饰性要求比较高的部位，主要包括:车身外侧表面，沿车门底边、翼板以下部位；车架、副车架、软管箱、工具箱、侧护栏、后下部护栏、卸油箱外等表面外侧部分。
C区（粉红色区域■）：人站立时不易看到的表面部位和装饰性要求不高的部位，主要包括:罐顶附件装置、轮毂、悬挂、支撑支架等。
D区：人站立时看不见的间接表面部位，主要包括：附件被表面、标识覆盖的表面；车架底部、管道车轴下表面等。
制订部门质量管理部签发人制订日期页次4/6 5.2.4.6判定标准（试验结果分级）5.2.4.6.1分级表分级说明图示0 切割边缘完全平滑，无一格脱落-----------1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%2 在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%4 涂层沿切割边缘大碎片脱落，和/或在格子部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不能明显大于65%5 剥落的程度超过4级5.2.4.6.2附着力判定标准执行3级或以上，超过3级（4级、5级等）为不合格，应报告主管经现场评估。
油漆进货检验指导书
油漆进货检验指导书油漆类进货检验指导书1抽样⽅法每批次抽取两个包装单元，油漆与涂料均随机抽取两罐或两桶进⾏检验。
2检验项⽬与检验⽅法2.1外观2.1.1检查油漆产地、牌号应符合采购要求，核对⽣产⽇期在保质期限之内。
2.1.2打开包装⽬测检查，油漆内应⽆杂质，表⾯不可变质发⿊，搅动时底部应⽆沉淀硬块。
2.1.3油漆颜⾊应与采购订单要求⼀致，在初步确认颜⾊⽆误后，应按照喷漆作业指导书的要求进⾏试喷，待⼲燥后与标准⾊板或⾊卡进⾏对⽐，以⾊差仪进⾏测量⾊差值应≤1.0。
2.2附着⼒检查2.2.1取⼀块制作好的标准试⽚，按照喷漆作业指导书的步骤喷上油漆，在完成所有⼯作后，将喷好漆的试⽚置于常温下放置6⼩时。
2.2.2将喷好漆放置6⼩时后的试⽚放置在坚硬/平直的物⾯上，以防在试验过程中样板的任何变形。
以间距1mm的划格⼑具垂直于试⽚表⾯，以均匀的压⼒（压⼒以能割划⾄底材为合适），平稳割划样品表⾯,然后将样品旋转90度⾓，在所割划的样品上重复以上操作，以使切⼝形成⽅格阵图形，⽤软⽑刷刷去表⾯残留渣滓。
2.2.3⽤黏附⼒３５０－４００g／cm*cm的胶纸（此处采⽤３Ｍ的Scotch胶纸），牢牢的黏住被测试的⼩⽅格，并⽤橡胶檫⽤⼒檫拭胶纸使得胶纸与被测的区域⾯密致接触，⽤⼿按住胶纸的另⼀端，以１８０度⼒⽅向迅速拉下胶纸，同⼀个位置进⾏３次，观察漆膜脱落状况，要求切割的边缘完全平滑，没有⼀个⽅格脱落。
2.3硬度测试2.3.1试验⼯具为中华牌⾼级绘图铅笔，笔芯硬度1H，中华牌⾼级绘图橡⽪，400号⽔砂纸。
2.3.2试验⽤铅笔的制备:⽤削笔⼑削去⽊杆部分使铅芯呈圆柱状露出约5MM,然后在坚硬的平⾯上放置砂纸将铅芯垂直靠在砂纸上画圆圈慢慢地研磨直⾄铅笔尖端磨成平⾯边缘锐利为⽌.2.3.3将样板放置在⽔平的台⾯上，漆膜向上固定，⼿持铅笔约成45度⾓，以铅笔芯不折断为⼒度，在漆膜⾯上向试验者前⽅以均匀的、约1cm/秒的速度推压约1cm，在漆膜⾯上刮划。
漆膜检验指导书
1.范围：适用于漆膜硬度、厚度、附着力的检验和判定。
2.检验标准：（1）漆膜硬度标准：粉漆硬度≥H，液体面漆、液体罩光漆硬度≥H。
（2）漆膜厚度：100~450m（3）附着力标准：附着力≤2级为合格。
（附着力等级划分见后表）3.检验前准备工作：（1）工具：硬度为HB、H、2H的中华牌铅笔各一支，铅笔刀、砂纸、切割刀或涂层切割器、3M压敏粘胶带、长城橡皮擦、电涡流测厚仪等。
（2）记录：《漆膜检验报告单》《漆膜检验台帐》4.检验要求：（1）检验频率：同批次同色号产品首末各抽1件。
（2）检验部位：轮缘、轮辐、安装盘部位。
5. 检验结果处理：（1）检验结果合格，检验员在《漆膜检验报告单》上做好记录，通知车间，产品继续流转；（2）试验结果不合格，检验员及时做好记录，填写《漆膜检验报告单》，立即通知车间及汇报上级主管，并按《过程不合格品处理流程》进行处理。
6.判定方法硬度判定方法：（1）如果所有检验产品中任意点的漆膜硬度都不低于标准，判该批车轮漆膜硬度合格。
（2）如果所有检验产品中任意点的漆膜硬度都低于标准，判该批车轮漆膜硬度不合格。
（3）如果所有检验产品中有不超过半数点的漆膜硬度低于标准1级，但附着力合格，可判该批车轮漆膜性能合格。
附着力判定方法：（1）如果所有检验产品中任意点的漆膜附着力都满足标准，判该批车轮漆膜附着力合格。
（2）如果所有检验产品中任意点的漆膜附着力低于标准，判该批车轮漆膜附着力不合格7.检验流程步骤：测量硬度之一步骤：测量硬度之二步骤：测量漆膜厚度要求：把铅笔削出5-6mm 要求：看铅笔是否划破漆膜.要求：打开电涡流测厚仪开长的芯头，然后在砂纸上把硬度较低的铅笔试验，直至关，按规定的方法校准后，芯头顶部磨成平面，从最硬找到不能划破漆膜的铅笔为把测头平稳放置于漆膜上，的铅笔开始，手握铅笔与漆止，来确定检验部位的漆膜每个部位匀开测3－4个点。
膜成45度角，向与测试者硬度。
分别检验轮缘、轮辐中部、相反的方向推进10mm左右轮心三个部位，三个部位的，向下、向前施加的压力应平均值即为该产品的漆膜厚均匀、足够，但不要压破笔度。
汽车车身油漆涂装检验规范
汽车车身油漆涂装检验规范1主题内容与适用范围本标准规定了汽车车身油漆涂装检验的检验内容、技术要求、检验方法以及检验记录要求。
2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
QC/T484 汽车油漆涂层GB 1728 涂膜、腻子干燥时间测定方法GB 1764 漆膜厚度测定方法GB 1743 漆膜光泽测定法GB 1720 漆膜附着力测定法3用语解释3.1漆后车身漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身。
3.2油漆涂层缺陷用语4 检验条件4.1 检验环境4.1.1 环境整洁，空气清新。
不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘，噪声不得高于70dB（A）。
4.1.2 采用带反射板自然纯正色日光灯照明，照度（1000~2000）lx。
4.2 检验人员检验人员辩色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。
检验人员应具有较丰富的油漆涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。
检验时，着中性颜色工装。
4.3检验仪器及量器具4.3.1 检验仪器：磁性测厚仪、光电光泽仪、划格器等。
4.3.2 量器具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格）、单面刀片等。
4.3.3 所用仪器及量具应符合计量检定要求，并在有效检定周期内。
5检验内容5.1表面油漆涂层质量表面油漆涂层质量检验包括：生锈、起泡、脱落、裂纹、露底、桔皮、油漆损伤、流痕、发花、色差、针孔、颗粒、絮状丝、砂纸纹、板金凸凹、缩孔、划伤、流挂、漆薄、灰印、湿印、油点、斑痕、痱子等缺陷，并检验漆膜硬度、厚度、附着力、光泽性能等。
5.2隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量检验包括：漏涂、脱落、堆积（结块）、开裂等缺陷，并检验涂层干燥状况及厚度等。
6检验程序及方法6.1涂装表面检验区域划分根据各涂装表面对质量影响的程度，把车身表面划分为A、B、C、D、E五个检验区域。
车身面油漆检验指导书
车身面油漆检验指导书一、目的本指导书旨在规范车身面油漆检验的流程和标准，确保车身油漆质量符合相关要求，提高产品外观质量，增强客户满意度。
二、适用范围本指导书适用于所有新生产的车身面油漆的检验，包括但不限于轿车、SUV、MPV 等车型。
三、检验工具和设备1、色差仪：用于测量车身油漆颜色与标准色板之间的色差。
2、光泽度仪：用于测量车身油漆的光泽度。
3、膜厚仪：用于测量车身油漆的膜厚。
4、硬度计：用于测量车身油漆的硬度。
5、放大镜：用于观察车身油漆表面的细微缺陷。
6、照明设备：提供充足、均匀的照明，以便清晰观察车身油漆表面。
四、检验环境要求1、检验区域应保持清洁、干燥，无灰尘和杂物。
2、检验区域的温度应在 20℃ 25℃之间，相对湿度应在 40% 70%之间。
3、照明条件应符合相关标准，一般要求光照强度在 1000 2000 lux 之间，且光线均匀，无阴影和反光。
五、检验人员要求1、检验人员应经过专业培训，熟悉车身面油漆检验的标准和方法。
2、检验人员应具备良好的视力和颜色辨别能力，无色盲、色弱等视觉缺陷。
3、检验人员应保持客观、公正的态度，严格按照检验标准进行检验。
六、检验项目和标准1、颜色和色差车身油漆颜色应与标准色板一致，无明显色差。
色差测量值应符合相关标准，一般要求ΔE ＜ 10（根据具体车型和客户要求可有所不同）。
2、光泽度车身油漆的光泽度应均匀，无明显的光泽差异。
光泽度测量值应符合相关标准，一般要求高光部分光泽度＞90%，哑光部分光泽度符合设计要求。
3、膜厚车身油漆的膜厚应均匀，符合设计要求。
一般来说，底漆膜厚在20 30μm 之间，色漆膜厚在15 25μm 之间，清漆膜厚在30 50μm 之间。
4、硬度车身油漆的硬度应符合相关标准，一般要求铅笔硬度＞ H。
5、外观质量车身油漆表面应平整、光滑，无橘皮、流挂、针孔、缩孔、起泡、起皱、颗粒、砂纸痕等缺陷。
车身油漆表面的划痕和磕碰应符合相关标准，一般要求轻微划痕长度＜ 50mm，深度＜ 01mm，磕碰面积＜ 10mm²。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书一、引言喷漆件是指在工业生产中需要进行喷涂涂料的零部件或产品。
喷涂工艺的质量直接影响到产品的外观和耐久性。
为了确保喷涂件的质量，需要进行检验作业。
本作业指导书旨在提供详细的检验作业流程和标准，以确保喷涂件的质量符合要求。
二、检验目的检验喷漆件的目的是确保其外观质量、涂层附着力和耐久性符合要求，以满足产品的使用要求和美观度。
三、检验范围本作业指导书适用于所有需要喷涂涂料的零部件或产品。
四、检验设备和工具1. 喷漆间：具备良好的通风设施和喷漆设备。
2. 检验工具：包括但不限于放大镜、测厚仪、划痕测试仪、湿膜厚度计等。
五、检验流程1. 准备工作a. 检查喷漆间的通风设施和喷漆设备是否正常运行。
b. 检查检验工具的完好性和准确性。
c. 清洁喷漆件，确保表面无灰尘、油污等杂质。
2. 外观检验a. 使用放大镜检查喷漆件表面是否有气泡、颗粒、划痕、凹陷等缺陷。
b. 检查喷漆件的颜色、光泽度是否符合要求。
c. 检查涂层的厚度是否均匀。
3. 附着力检验a. 使用划痕测试仪进行附着力测试。
在不损坏涂层的前提下，用划痕测试仪在涂层表面进行划痕，观察涂层是否脱落。
b. 根据涂层脱落的程度进行评定，一般分为无脱落、轻微脱落、中度脱落和严重脱落四个等级。
4. 耐久性检验a. 进行盐雾试验，将喷漆件放置在盐雾试验箱中，根据要求进行指定时间的盐雾喷射。
b. 检查喷漆件经过盐雾试验后的外观质量和涂层附着力。
六、检验标准1. 外观检验标准a. 表面缺陷：不得有气泡、颗粒、划痕、凹陷等缺陷。
b. 颜色和光泽度：符合产品要求的颜色和光泽度。
c. 涂层厚度：根据产品要求的涂层厚度进行检查，允许一定的误差范围。
2. 附着力检验标准a. 无脱落：涂层表面无脱落现象。
b. 轻微脱落：涂层表面有少量脱落现象，但不影响外观和使用功能。
c. 中度脱落：涂层表面有明显的脱落现象，影响外观和使用功能。
d. 严重脱落：涂层表面大面积脱落，严重影响外观和使用功能。
喷漆操作检验指导书
喷漆、检验指导书品管部2014.5.26喷漆、检验指导书编号：JTPG2014050011、本操作指导书适用于我公司所有产品的涂装工艺过程控制、成品检验和验收。
2、涂料使用我公司合格供方提供的快干环氧枉酯防锈底漆、双组份丙烯酸聚氨酯面漆。
3、喷涂技术要求3.1外观颜色：油漆颜色色差值△E*ab 应小于等于1.5。
3.2漆膜厚度：底漆漆膜厚度大于等于50μm，总漆膜厚度大于等于80μm。
3.3外观质量要求：a.油漆表面、边角界面应清晰无毛边，边角油漆丰满，不允许有漏涂、漏底、脱落、开裂等涂装缺陷。
b.表面质量应光亮平整，不允许有颗粒、流挂、针孔、缩孔、橘皮等涂装缺陷，不允许有底材磨痕、凹坑等缺陷。
3.4 漆膜硬度：用HB铅笔芯推过漆膜表面时，漆膜表面无塑性变形和内聚破坏。
（注：塑性变形指漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏；内聚破坏指：漆膜表面存在可见的擦伤或刮破）3.5 附着力：采用划格法进行试验，附着力应达到1级。
3.6 光泽度：面漆60°光泽度应大于等于90光泽单位。
3.7 室外耐久性：在大于等于两年的时间，涂层的失光率≤15%，色差≤5。
3.8 耐腐蚀性能：在不小于三年的情况下，涂层无磕碰时不出现锈蚀。
4、涂装工艺流程①抛丸→②清理表面→③喷涂底漆→④喷涂面漆5、抛丸完成标准：氧化皮、锈及污物应清除到仅剩有轻微的点状或条状痕迹的程度，用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面的砂粒、尘垢等，表面应呈现金属光泽。
6、喷漆前应使用压缩空气吹尽表面的灰尘，不得使用毛巾、棉布等织物擦拭工件表面。
7、打磨操作：a、大平面可使用风磨机打磨，磨片以120目—240目为宜。
b、打磨时风磨机要从里朝外不停地移动，在同一部位不易停顿时间过长，且压下过紧，防止过打磨而出现磨圈现象，边打磨边用毛巾擦去灰尘，并用手抚试表面，检查平整度、光滑度。
c、边、角、楞等风磨机不能打磨到的地方应以零号的砂纸手工打磨。
8、喷涂底漆a.漆膜无流挂、漏喷、虚喷、严重橘皮等弊病，漆膜平整光滑，漆膜厚度达到不小于50μｍ。
ISO9001-2015油漆喷涂质量检验规范
油漆喷涂质量检验规范
（ISO9001：2015）
1 目的
本检验作业指导书规定了油漆涂层的检验内容与技术要求。
2 范围
本检验作业指导书适用于公司自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。
3 引用标准
下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。
在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
Q/LQB Y-4-2011 《汽车涂层标准》
GB/T 13452.2-2008 《色漆和清漆漆膜厚度的测定》
GB/T 6739-2006 《硬度铅笔测试法》
GB/T 9286-1998 《漆和清漆漆膜的划格实验》
《自然耐候性试验标准》
4 检验条件
4.1 检验环境
检验在生产现场的检验工位进行。
当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件：4.1.1 环境整洁，空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘。
油漆质量检验指导书
XXXXXXXXXXXX厂质量保证部技术文件编号：XXXX-2008 批准：XXX 油漆质量检验作业指导书2008年10月31日发布2008年11月1日实施XXXXXXXX厂质量保证部发布前言本检验作业指导书依据有关汽车标准及XXXXXXX厂技术文件制定。
是XXXXX厂质量保证部技术文件之一。
本检验作业指导书与国家标准、企业标准及相关技术文件相一致。
从实施之日起，原《IPQC-JYZD-6-2008油漆质量检验作业指导书》同时废止。
各相关部门在检验油漆涂层质量时，都需要按本检验作业指导书的规定执行。
本检验作业指导书由XXXXXXX厂质量保证部起草。
本检验作业指导书起草人：XXX本检验作业指导书审核人：XXX1 主要内容与适用范围本检验作业指导书规定了汽车零部件及总成产品的油漆涂层的检验内容与技术要求。
本检验作业指导书适用于XXXXXX厂自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。
2 引用标准下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。
在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
本检验作业指导书引用的标准在青汽WindChill系统中可以查阅。
Q/CAYT-12-2007 汽车油漆涂层GB/T 6739-2006 漆膜硬度铅笔测定法3 检验条件3.1 检验环境检验在生产现场的检验工位进行。
当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件：3.1.1环境整洁，空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘，噪音不得高于70Db(A)。
3.1.2检验场地长度和宽度至少应超出被检车身3m，地面和墙壁均为白色，且不应反光眩目。
3.1.3采用带反射板自然纯正色日光灯照明。
日光灯的映像，在垂直涂面呈上下方向，在水平涂面呈左右方向，照度1000～2000 lx。
3.2 检验人员检验人员辨色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书一、引言喷漆件是指在制造过程中需要进行喷涂处理的零部件，喷漆件的质量直接影响到产品的外观和质量。
为了确保喷漆件的质量，我们制定了本作业指导书，旨在提供相关的检验方法和标准，以保证喷漆件的质量符合要求。
二、检验目的本作业指导书的检验目的是为了：1. 确保喷漆件的外观质量符合设计要求；2. 检查喷漆件的涂层附着力，以确保其耐久性；3. 检验喷漆件的涂层厚度，以确保其符合设计要求；4. 检查喷漆件的表面平整度，以确保其外观无明显缺陷。
三、检验设备和工具1. 喷漆件样品2. 表面平整度检测仪3. 涂层附着力测试仪4. 涂层厚度测量仪5. 光源和放大镜6. 喷漆件外观检验表格四、检验步骤1. 外观检验a. 将喷漆件样品放置在光源下，使用放大镜检查外观是否有明显的划痕、气泡、凹陷等缺陷。
b. 根据喷漆件外观检验表格，记录下检查结果。
2. 表面平整度检验a. 使用表面平整度检测仪对喷漆件进行检测，根据设备指导书操作。
b. 根据检测结果，判断喷漆件的表面平整度是否符合要求。
3. 涂层附着力检验a. 使用涂层附着力测试仪对喷漆件进行检测，根据设备指导书操作。
b. 根据检测结果，判断喷漆件的涂层附着力是否符合要求。
4. 涂层厚度检测a. 使用涂层厚度测量仪对喷漆件进行检测，根据设备指导书操作。
b. 根据检测结果，判断喷漆件的涂层厚度是否符合要求。
五、检验标准1. 外观检验标准：a. 表面无明显划痕、气泡、凹陷等缺陷；b. 涂层颜色均匀、无色差。
2. 表面平整度检验标准：a. 喷漆件表面平整度误差在允许范围内。
3. 涂层附着力检验标准：a. 涂层附着力达到设计要求，无脱落现象。
4. 涂层厚度检测标准：a. 涂层厚度符合设计要求。
六、检验结果记录与评定根据检验步骤中的检测结果，将检验结果记录在喷漆件外观检验表格中，评定喷漆件是否合格。
七、检验报告根据检验结果，编写检验报告，包括喷漆件的外观检验结果、表面平整度检验结果、涂层附着力检验结果和涂层厚度检测结果。
涂装检验指导书
项目
涂装
文件编号
质量要求 2）刮补部位过渡圆顺，棱角清晰 3）非刮补面不得残留原子灰 4）补原子灰表面应无鼓泡、无龟裂、无起层现象 5）工艺缝清晰、均匀、透彻，缝宽3mm 1）表面平整光顺，边角清晰，无明显划痕、砂纸纹 2）不可严重磨透底漆
版次
分发编号
检验方法 目测、手触 目测 目测 目测、手触、尺量 目测、手触 目测
目测、尺量 目测、手触 目测
1）不允许出现缺漆、露底、剥落、起泡
目测
2）不允许出现可见裂纹、咬底
目测
4）不允许出现发花
目测
3
共4页
第2页
缺陷判定
不符合质量要求为B类不合格 不符合质量要求为C类不合格 不符合质量要求为A类不合格 不符合质量要求为B类不合格 不符合质量要求为B类不合格 不符合质量要求为C类不合格
编制
校 对
审核
批 准
标记 处数 更改文件号
签字
日期
标记 处数 更改文件号
签字
日期
XXX新能源电动汽车有限公司
涂装检验指导书
序号
检验项目
1 补原子灰
2
3
4
5
6
7 8 中涂漆
9
10
11 12 安装顶机空调
13
14
15
16 中涂漆处理
17
18
19
20
21
22 面漆
23
24
25
26
27
28
29
检验内容
2.检查原子灰及底漆打磨质量 1.检查中涂层
1.检查空调型号、规格是否符合流程卡 2.检查冷凝器、蒸发器安装是否牢固、密封 3.检查空调与车顶面周边间隙是否均匀 1.检查找补质量 2.检查中涂打磨质量
喷涂检验作业指导书
喷涂检验作业指导书喷涂喷漆检验作业指导书一、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
二、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
三、职责3.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
3.2 制造部参与不合格品的处理。
3.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
3.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
四、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。
3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。
五、非破坏性检验检验项目1.外观和颜色检验条件A 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
色泽、颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。
光泽：使用光泽计来判定，入射角度60°，±5%误差为检验合格。
B 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度约为1000流明）。
应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
C 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm；C等级面为1000 mm。
对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。
D. 检验方法：在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。
按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象2. 等级面划分标准：A 级面：装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门，机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。
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车身表面油漆检验指导书
更改记录
说明
本检验指导书参考我公司《涂装操作工艺》，结合我部现场作业情况制定，检验员在对其涂装车身目视检查中，标有“★”表示关键掌握项目或部位。
涂装车身进行检查，必须符合以下条件：
1. 2.
3. 4.
1. 2. 3.
4. 5.车身符合焊装总成过检工序检验标准，涂装修饰自检完工；
在与日间晴天屋外的日光同等程度的亮度环境下进行，过检工位周围环
境容易反射；
被检查部位无妨碍目视检查的保护蜡，灰尘，水滴，粘胶等附着物；检查者在250~1000mm的距离用肉眼能看出缺陷，视力两眼在0.8 以上（包括矫正视力），无色盲。
检验员在对涂装车身检查时，应注意：
涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间已注意卫生。
涂装腐蚀性药品多，及时准确配备必要的防护用品。
涂装生产设备多、自动化程度较高，在生产检验现场要注意防止打滑，防止手与车身接触中划破双手，防止车身碰到脑袋，防止气动工具、喷枪和气管道等喷气伤人。
车身停止在作业区方可安全作业，车身在前行运动中禁止接近车身。
涂装部低挥发点、易燃、易爆、化学品多，注意防火安全。
第一章、车身表面油漆区位划分指导
区位划分有关用语：
车体外面：
指车门及引擎盖关闭状态时从车外能看的见的面（简称外面）。
车室内面：
指车门及引擎盖关闭状态时从车内能看的见的面（简称室内）。
车体内面：
指打开车门及引擎盖时，第一眼能看得见的面（简称内面）。
区位划分：
区位划分是根据显眼程度将车体各部份进行区分，设定A、B、C、D共
4 个区段。
分区部位见表1-1。
详情如图示1—4所示。
第
4 页共12 页
C 区1. B区以下的
面。
2. 车身高1800mm
以上的顶篷中间部
分。
B 区以下的面。
打开门可以看得到的车身门框周边
及内面安全带部以上的涂装面。
行李箱及尾门打开状态下能看得见
的开口部周边及内面部。
打开引擎盖可以看得见的叶子板装
配部及引擎盖内面。
加油口箱的开口部及内面。
D
区无。
无。
发动机室内面。
门内侧夹层部前面的立柱相对的面
及下面。
行李箱底板。
图示1（车高为1600mm以上，1800mm以下的车）
图示2（车高为1800mm以上的车）
图示3 （车高为1600mm以下的车）
图示4部分区位
第二章、缺陷等级和种类：
第三章、缺陷等级判定标准
部份缺陷大小的等级判定
颗粒，异物，缩孔，针眼，碰伤及檫伤等缺陷大小的等级判定，下表将分成圆形、线状两种情况作出说明。
圆形缺陷：
线状缺陷：
直径表示如下图：
允许缺陷的相距个数和相距距离
见下表
备注：
1.在某个部件中，如果该部件有多个油漆部位区，则将各个部位
区定为一个部位区计算。
2.在同一个部位区中，如果有多个部件，则将各个部件根据情况
（如门开口、后围等）分开多个部位区计算。
3.个数为各部位区中允许等级以下的缺陷合计。
例：B区的部件/在部位区中按以下判定
①1级的颗粒8个，2级的碰伤1个时为不合格；
②1级的颗粒1个，2级的碰伤为1个，2级的颗粒2个，
并且各颗粒间距在300mm以上时为合格。
判定注意要点
1.伤痕缺陷在底漆、中途涂层为满足不了出厂基准。
1.在D区眼睛看得见的部位不允许有特别明显的涂装缺陷。
2.遮盖不严、粘胶附着、焊道外观不良等在A、B区位不允许有
一级以上（包括一级）缺陷；C区位外面也不能有此现象，内
部（室内、门内）参照样本。
4.露底、涂膜开裂、剥落、生锈、鼓泡、铁粉附着、焊渣等在
A、B、C区位不允许有一级以上（包括一级）缺陷。
5.对于线状、颗粒修补后，其部位若有变色，可允许在基准判定
范围之内，但其修补数目不能过多。
允许缺陷等级
将缺陷等级纳入缺陷种类及缺陷存在的部位区进行判定，下表标出了
允许的缺陷等级。
第四章、车身涂装过检工作流程
车身涂装过检工作流程：
中涂打磨
修饰自检
车身进入过检工位
检验员登记车身号码及颜色
检验并记录现场修饰
过检合格贴涂装合格证过检不合格
驶入返工区
返回
驶入涂装储存。