加气混凝土浇注质量不稳定现象和对策

加气混凝土浇注质量不稳定现象和对策

加气混凝土生产过程主要由原料制备、配料、浇注、静养、切割、蒸压养护六大工序组成，其中浇注工序是加气混凝土区别于其它各种混凝土的独具特色的生产工序之一。浇注工序把配料工序配制好的物料，按工艺顺序加入搅拌机中，搅拌成均匀合格的料浆混合物，然后浇注到模具中。混合料浆在模具中进行发气等一系列的化学反应，最后形成加气混凝土坯体。浇注工序是加气混凝土“加气”成功与否，即是加气混凝土能否形成良好气孔结构的重要工序。它与配料工序一道构成加气混凝土生产工艺过程的核心环节。加气混凝土浇注过程中质量稳定性问题是一种比较复杂多变的现象。

一、常见不稳定现象及原因分析

l、发气结束前后，料浆表面局部少量冒泡。

这是以石灰为主要钙质材料的加气混凝土较常见的一种不稳定现象。由于冒泡程度轻微，所以一般不会对浇主过程和制品性能造成明显的危害。轻微冒泡的基本原因是料浆温度偏高而铝粉发气时问偏长。由于料浆温度高促成料浆稠化早，对气泡膨胀形成阻碍，气泡内压力过大，以至穿破气泡壁，气泡合并，最后冲出料浆表面层而破裂。

2、发气中后期大面积冒泡。

这是料浆在浇注中表现出的严重质量问题。其结果是一方面损失大量的气泡；另一方面料浆和坯体内部将形成大量合并气孔。造成孔径过大，分别不均，模框四个角还可能出现局部塌陷，对坯体强度和成模率都产生严重影响。大面积冒泡的主要原因是料浆稠化速度和铝粉发气速度严重不协调所致。通常都表现为冒泡早，冒泡快，面积大，数量多，冒泡点连续冒泡时问长，往往还伴随着使坯体产生收缩或下沉。3、早期塌模。原因是在发气初期，由于料浆稀初期粘度和稠化速度不协调，极限应力增长太慢，发气膨胀又快，料浆的支承力不够，使料浆不能很好地保持气泡，造成沸腾塌模。

4、后期塌模。

此现象一般是在发气基本结束、料浆已经膨胀满模阶段。原因在于水泥与石灰比例不当，一般为水泥用量不够，造成料浆不能保持稳定气泡自下而上破裂合并冲出料浆表面形成沸腾塌模。

5、不够高。

即发气定型后，料浆没有胀满模框坯体高度达不到规定尺寸。其原因除操作和计量失误之外，在工艺上主要有两种类型：一是铝粉质量波动；二是料浆稠化过快。前者是由于铝粉发气量不足引起，后者是由于铝粉发气膨胀不充分造成。另外，料浆温度对二者都有影响，因而也是重要因素之一。

6、收缩下沉。

收缩下沉可能因冒泡引起，也有不冒泡而发生收缩下沉的现象。原因之一是料浆后期稠化慢，料浆不能很好地承受自身的重量；原因之二是因为铝粉发气时间太长或料浆后期升温过高，造成气泡内气压大于初凝后浆料气泡壁强度。气泡孔，气体泄，因而坯体收缩。

7、龟裂。

料浆初凝后的坯体表面发生无规则裂纹的情况多发生在石灰久存经雨或含较多过烧灰颗粒的时候。坯体初凝之后还有一些石灰在消化发热膨胀，因此坯体表面因内部温度上升、压力增大而胀裂。

8、泌水和矩形裂纹。

原因在于料浆保水性能差，粉煤灰过粗，而石灰中生灰成分增多(即未分解的CaCO，较多)，造成料浆温度低，升温慢，坯体硬化慢，常常是料浆发满模后稠化跟不上，粗料下沉，模边泌水，进而形成周边较软，中部较硬，并沿模边方向出现裂纹。

二、提高浇注稳定性的主要措施

造成浇注质量问题的主要原因从上述分析中可以看出有二大方面：一是原料质量；二是工艺方法。因此，在生产中必须采取以下措施：

l、选定水泥。

不同水泥对料浆稠化时间的影响不同，从实验数据看：当水泥与石灰的比例为1：5时，稠化时间分别为：用32．5#硅酸盐水泥为15分钟，用32．5#矿渣水泥为11分钟，用火山灰硅酸盐水泥为10分钟，稠化时问相差达25％。由于非普通硅酸盐水

泥的混合材品种繁多，性能不一，而且各批量间性能波动较大，直接影响浇注稳定性。因此一般选用普通硅酸盐水泥。

2、控制生石灰的质量。

生石灰的质量主要指它的消解特性和有效钙含量。在生石灰应选择消解时间在15—20分钟，消解温度80—90％，有效钙含量为70％以上的产品。如受当地材料限制只有快速灰的情况下，可以采取喷水助磨、加3—5％加气碎碴助磨等措施降低消解温度延长消解时间，使发气时间与稠化时间相协调。还可以采取加入少量调节剂如

3控制铝粉细度。

铝粉细度与发气速度系，因此，采用细度高的铝粉是有利于提定性的，它可以使铝粉发气速度和料浆稠化速度相适应，并有利于形成良好的气孔结构。铝粉颗粒细

度应控制在65—75um之间。

4、调节石膏用量。

石膏对石灰消化有一定抑制作用，但石膏过多将使加气混凝土料浆浇注稳定性变差。随着石膏量增加，料浆温度上升缓慢，最高温度到达的时间可能延长至25—30分钟，这对具有正常发气速度的料浆十分不利，可能会发生气泡不稳定、冒泡和收缩下沉。所以，根据生产经验，石膏用量都在3％以下。

5、控制水料比和浇注温度。

水料比和浇注温度随石灰用量和消化特性等因素的变化而变化，为了获得适当的料浆稠度和发气速度，一般情况下，水料比小，料浆稠化快；浇注温度高，料浆发气快，稠化也快。浇注温度低于36C，发气太慢，高于42C，料浆温升加速，可能引起料浆提前稠化，导致冒泡和收缩。实际生产中，料浆塌落度控制在260－280mm之间，浇注温度控制在36—40C之间。

6、充分利用废浆。

加气混凝土在切割工序时会产生一些废碴，把这些废碴加水打成废浆，用泥浆泵送至粉煤灰磨机中与粉煤灰一起磨制料浆，可以大大提高浇注稳定性，提高制品强度，即利用了废碴，又有利于生产，这是被我们生产实践证实了的。

加气混凝土生产过程中裂纹的成因及解决办法

加气混凝土是以钙质材料和硅质材料为基本成分，以化学发气方法形成多孔结构，通过蒸压养护获得强度的轻质人工石材。加气混凝土是一种性能优良的新型轻质保温建筑材料，因其具有质轻、隔热、保温、可刨、可锯等特点，所以在当今建筑市场上颇受欢迎，但对其质量要求也越来越高，产品裂纹现象已成为很多生产加气混凝土的厂家亟待解决的问题之一。本人就自己在生产实践的体会浅析一下加气混凝土生产过程中裂纹的成因及解决办法。

1、浇注过程中

在浇注过程中形成的裂纹——油纹。油纹在坯体脱模后即清晰可见。凡有油纹的坯体在蒸压养护后，一经磕碰，成品就会在油纹处裂开。油纹的产生主要有三个方面的原因：(1)模具刷油过多，(2)浇注料浆水料比过小，(3)浇注过急(料浆注入模具时间短)。只要控制好刷油质量及料浆水料比，问题就会迎刃而解。

2、静停过程中

静停过程中形成的裂纹主要是由于模具受到外界的剧烈碰撞而产生的机械裂纹。这种裂纹的开口一般较大，并向坯体内部呈楔形延伸。为了减少这一裂纹的产生，要求工作人员在操作过程中要做到快、稳。

3、脱模框、吊运过程中