车站附属结构施工方案

目录
1 工程概况 (3)
2 编制依据 (3)
3 主要材料及混凝土保护层 (3)
3.1主要材料 (4)
3.2混凝土保护层 (4)
4 附属结构总体施工顺序及进度计划 (4)
4.1附属结构施工单元划分 (4)
4.1.1 划分原则 (4)
4.1.2 施工段划分 (4)
4.2施工顺序及工期 (5)
4.3附属结构施工步骤图 (5)
5 混凝土垫层施工 (6)
6 钢筋工程施工 (6)
6.1钢筋进场验收 (6)
6.2钢筋加工 (7)
6.2.1钢筋加工前的检查 (7)
6.2.2 钢筋加工 (7)
6.2.3 钢筋的连接及安装 (8)
7 模板工程施工 (11)
7.1技术准备 (11)
7.2材料准备 (12)
7.3底板模板的支设 (12)
7.4侧墙、顶板模板支设 (12)
7.4.1 侧墙支架、模板施工 (12)
7.4.2 顶板支架、模板体系 (13)
7.5横向施工缝端头模板支设方法 (14)
7.6变形缝端头模板支设方法 (15)
7.7模板工程施工的技术要求 (15)
7.8模板工程质量标准 (16)
7.9支架工程的施工方法 (17)
7.9.1 脚手架搭设 (17)
7.9.2 脚手架拆除施工工艺 (17)
7.9.3 脚手架安装及拆除的安全技术措施 (18)
8 混凝土工程施工 (19)
9 杂散电流防护施工........................................ 错误！未定义书签。

10 防水施工 (22)
10.1结构自防水混凝土施工 (22)
10.1.1 混凝土质量控制 (22)
10.1.2 混凝土的供应方式及运输 (22)
10.1.3 混凝土浇注 (22)
10.1.4 混凝土的养护 (23)
10.2卷材防水层施工 (23)
10.2.1 基层处理 (23)
10.2.2 铺贴卷材防水层 (24)
11 质量保证措施 (24)
11.1质量保证体系框图 (25)
11.2分项工程质量保证措施 (26)
11.2.1钢筋工程质量保证措施 (26)
11.2.2 模板工程质量保证措施 (26)
11.2.3 砼工程质量保证措施 (27)
11.3质量监控及检测手段 (27)
12 安全文明保证措施 (28)
12.1文明施工措施 (28)
12.2环境保护措施 (32)
12.2.1 环境管理方针及目标 (32)
12.2.2 组织管理措施 (32)
12.2.3 安全生产措施 (33)
13 工期保证措施 (33)
13.1保证进度的技术措施 (33)
13.2保证进度的资源措施 (33)
13.3保证进度的后勤措施 (34)
长沙市轨道交通2号线一期工程湘江中路站
附属结构施工方案
1 工程概况
长沙市轨道交通2号线一期土建4标湘江中路站附属结构包含4个出入口及2个风亭，Ⅰ号通道及1号排风道位于车站西南角，处于湘江大道西侧风光带内，西侧邻近湘江，基坑开挖最深处约13.1m。

Ⅱ号通道位于车站南侧，湘江大道东侧绿地范围内，主要包括：地下二层接出的Ⅱb、地下一层接出的Ⅱa、商业开发区、接入下河街的连接通道，基坑最大开挖深度约19.6m。

Ⅲ号通道位于车站北侧，主要包括：Ⅲ号出入口、连接万达地块的连接通道，基坑最大开挖深度约12.8m。

Ⅳ号紧急疏散通道位于车站西北角、湘江大道西侧。

1号风亭位于车站西北角，西侧邻近湘江， 1号风亭采用与Ⅳ号紧急疏散通道共用基坑的开挖方式，Ⅳ号通道出车站后横跨1号风亭顶板，于车站上方出地面北侧邻近湘江一桥，基坑开挖最大深度12.8m，2号风亭位于车站东南角现状绿地内，基坑开挖最大深度12.8m。

结构根据环境类别，按设计使用年限为100年的要求进行耐久性设计。

结构的安全等级为一级，结构重要性系数取1.1。

抗震设防烈度：6度。

2 编制依据
（1）湘江大道站详细勘察阶段岩土工程勘察报告（中冶地集团西北岩土工程有限公司二00九年八月）及补勘资料；
（2）《建筑基坑支护技术规程》JGJ 120-99；
（3）《地铁设计规范》（GB50157-2003）；
（4）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；
（5）《钢结构设计规范》（GB 50017-2003）；
（6）《建筑结构荷载规范》（GB5009-2001）（2006年版）；
（7）《轨道交通工程人民防空设计规范》（RFJ 02-2009）；
（8）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（2011年版）；
（9）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999（2003年版））；
（10）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；
（11）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
（12）《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）；
（13）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）；
（14）《地下工程防水技术规范》（GB 50108-2008）；
（15）长沙市轨道交通2号线一期工程初步设计审查会专家组审查意见及执行情况(2009年6月)；
（16）管线迁改资料；
（17）业主、总体提供的各种技术要求、工作联系单和会议纪要等资料及各专业互提资料以；
（18）其它有关的国家、湖南省和长沙市现行的规范、规程及规定。

3 主要材料及混凝土保护层
3.1 主要材料
1．结构顶、底板和侧墙：C35、 P8防水混凝土；
2．底板垫层：C20素混凝土；
3．出入口楼梯：C35混凝土；
4．后补孔采用比原混凝土强度等级高一级的微膨胀混凝土；
5．钢筋：HRB400、HPB300级；
6．钢筋接驳器：一级直螺纹接驳器。

3.2 混凝土保护层
1.迎土侧的顶板、底板、侧墙：50mm；
2.背土侧的顶板、底板、侧墙：40mm；
3．楼梯等内部构件主筋的保护层厚度：25mm；
4．箍筋、分布筋和构造筋的保护层厚度不小于20mm；
4 附属结构总体施工顺序及进度计划
4.1 附属结构施工单元划分
4.1.1 划分原则
为保证工程施工质量，预防结构开裂，加快施工进度，减少施工机械及机具的一次性投入量，附属结构采用分段施工，施工段的划分遵循以下原则：
1．钢筋混凝土结构的每一条环向施工缝均设置在同一竖直平面内，确保防水质量；
2．在平面上，结构节段施工缝设置在受力较小部位，以保证结构体良好的受力状态；
3．附属结构施工缝与变形缝尽量重合设置，减少防水隐患；
4．附属结构施工单元的长度一般控制在20m左右，以满足规范的要求，防止混凝土开裂，控制混凝土的收缩；
5．附属结构施工单元的长度尽量标准化，以便于施工操作。

4.1.2 施工段划分
根据以上原则，结合变形缝位置（出入口在其与附属结构接驳处附近设置变形缝），每个出入口的结构都分3段。

4.2 施工顺序及工期
4.2.1 附属结构施工顺序
附属结构按照三个出入口的施工顺序进行单独分开开挖施工。

4.2.2附属结构施工工期安排
湘江中路站附属结构计划于2011年9月1日开始施工，2011年
12月31日完
成，共计122天。

一号出入口结构施工周期计划为75天，二号出入口结构施工周期计划为90天，三号出入口结构施工周期计划为80天。

详见附图三附属结构施工横道图。

4.3 附属结构施工步骤图
附属结构施工步骤图表1
序
号
示意图说明
1 每施工段基坑开挖到底后施工基底垫层，防水层及保护层，浇注底板混凝土，施工缝位置设置在板面以上30cm，底板达到设计强度85%后拆除第二道钢支撑。

2 底板施工完成后马上进行脚手架的搭设，绑扎侧墙钢筋、支立墙模板，支设顶板模板、绑扎顶板钢筋浇筑侧墙、顶板砼一次浇筑到顶
5 混凝土垫层施工
混凝土垫层采用C20混凝土，厚度15cm。

基底表面的淤泥、杂物均清理干净，基底地质情况、标高、尺寸均应符合设计要求，并办完隐检手续。

基坑表面不得留有积水。

浇筑前设置标高控制标杆，垫层混凝土浇筑从一端开始，并应连续浇筑。

混凝土浇筑后，应及时振捣，采用平板式振捣器并在2h内必须振捣完毕，其移动间距不大于作用半径的1.5倍。

混凝土振捣密实后，按标杆拉十字线检查一下上平，然后用大杠刮平、表面再用木抹子搓平、铁板压光。

已浇筑完的混凝土，应在12h左右后覆盖和浇水养护。

6 钢筋工程施工
6.1 钢筋进场验收
6.1.1每批钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋表面均应有标识。

6.1.2钢筋运输至施工现场后，要求进行钢筋翻样，核对钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与钢筋翻样单相符；检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，其它缺陷也均应在允许范围内。

6.1.3在外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋取试件，作拉伸和冷弯试验。

如一项试验结果不合格，在同一批内取双倍试件进行复验，若仍有一个试样不合格，则该批钢
筋为不合格品，不得使用。

6.1.4检查完的钢筋分类堆放。

用标识牌标明钢筋规格、产地、检验状态，设专人管理，对不合格的产品应立即退场。

6.2 钢筋加工
钢筋的加工严格按照设计图纸及施工规范要求，在规范的钢筋加工场内进行加工。

6.2.1钢筋加工前的检查
1.检查钢筋是否经检验合格，不合格或未经检验的钢筋禁止进入加工现场，钢筋进入加工场应有签认手续。

2.钢筋的表面应洁净、无损害，油、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。

带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

3.钢筋应平直，无局部曲折。

钢筋表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。

4.检查钢筋翻样是否符合设计及规范要求，是否满足加工精度。

6.2.2 钢筋加工
1.所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。

2.钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对HRB335级钢筋不能反复弯曲。

3.特殊部位的钢筋须放大样，对制作人员进行现场指导、验收。

4.钢筋加工制作控制项目应符合如表2规定。

5.钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。

钢筋制作允许偏差、检验数量和方法表2
6.2.3 钢筋的连接及安装
为保证钢筋接头的连接质量，并基于保护防水的考虑，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接；对于必须在现场连接的，可根据现场条件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。

钢筋连接应按规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规范的规定。

6.2.3.1 钢筋连接时的具体要求
(1)钢筋的锚固
当d（钢筋直径）≤25mm时，锚固长度≥34d（C35）；
当d（钢筋直径）＞25mm时，锚固长度≥37d（C35）。

箍筋及拉筋末端应作成不小于135°弯钩，弯钩端头平直段长度不应小于10d。

(2)钢筋的接头
梁构件受力钢筋采用机械连接（滚扎直螺纹连接）。

墙体受力钢筋采用机械连接（滚扎直螺纹连接），分布钢筋采用单面搭接焊连接。

板体受力钢筋采用机械连接（滚扎直螺纹连接）。

相邻两钢筋的搭接接头均应错开位置，接长钢筋相邻两焊接接头位置也应错开，接头中心点错开距离应大于35d且不小于500mm。

构件正弯矩受力钢筋:顶板的下缘钢筋，底板、底梁的上缘钢筋，侧墙的内缘钢筋均不允许在跨中设置钢筋接头，钢筋两端直接锚入两端的支座构件内。

构件负弯矩受力钢筋:顶板上缘钢筋，底板、底梁的下缘钢筋，侧墙的外缘钢筋可在跨中1/3的范围内设置钢筋接头并按规定错开。

（3）质量检验，包括取样检查和外观检查。

A、取样检验，用于试验检查。

B、外观检查：
①、钢筋闪光对焊接头的外观检查，应符合下列要求：
a、接头处不得有横向裂纹；
b、与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；
c、接头处的弯折，不得大于40；
d、接头处的钢筋轴线偏移量不得大于0.1倍钢筋直径，也不得大于2mm。

外观检查不合格的接头，应对全部接头进行检查，剔出不合格品，不合格接头经切除
重焊后，可提交二次验收。

②、钢筋搭接焊时，应符合下列要求：
a、搭接焊时，单面焊接搭接长度不小于10倍的钢筋直径，双面焊时搭接长度不小于5倍的钢筋直径。

b、搭接焊接头焊缝厚度不应小于0.3d，焊缝宽度不应小于0.8d，d为较大钢筋直径。

③、直螺纹机械连接，应符合下列要求
a、接头拼接时用管钳扳手拧紧、使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。

b、拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。

c、加长型接头的外露丝扣不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。

6.2.3.2 钢筋安装的技术措施
(1)安装钢筋前，要求工地技术主管对施工操作人员进行书面技术交底，进行现场放样。

施工前要由质检员对钢筋进行抽检，特别是对钢筋搭接点、节点部位作重点检查，发现问题，及时整改。

(2)在钢筋绑扎过程中，对复杂节点部位，要求研究逐根钢筋穿抽就位的顺序，并要注意核对支模的先后顺序，减少返工。

(3)浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋移位或松脱及时纠正。

6.2.3.3 底板钢筋绑扎
开始底板施工时，首先进行内部结构的放样测量，然后绑扎底板钢筋，同时必须复校底板的标高及平整度，底面配筋保护层垫块间距为1000mm，因此，对于上层钢筋要采取架立措施，采用φ20钢筋弯制铁马凳梅花型设置，间距1200mm×1200mm，以固定上层钢筋网，马凳凳角严禁直接防止底板垫层上面。

在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的25%，焊接位置必须位于受压区。

6.2.3.4 墙钢筋绑扎
墙体主筋连接采用机械连接，根据钢支撑高度，在支撑下部预留接驳器，墙水平钢筋采用搭接焊接，水平钢筋每段长度不超过9m，以便于钢筋的绑扎。

上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根梅花式扎牢。

6.2.3.5 顶板钢筋绑扎
顶板钢筋绑扎在顶板底模安装后进行，上层钢筋网片必须垫以足够的撑脚，间距1.2m，梅花形布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋应顺直，间距均匀。

顶板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形、松脱现象。

6.2.3.6 节点钢筋绑扎
节点钢筋绑扎严格按照附属结构施工总说明中要求及国家标准设计图集进行施工。

6.2.3.7 钢筋绑扎质量通病控制措施
钢筋的施工原则是：必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确时应立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。

钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。

钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将其绑扣牢固，适当增加十字绑扣。

为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨“网”架的强度和整体性。

钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，在接头区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。

(1)钢筋骨架绑扎中的搭接绑扣不应松动和脱扣。

为了增加成型后钢筋骨架的整体性，可以在骨架中适当位置用电弧焊点焊几点。

(2)漏筋的预控：骨架成型的几何尺寸必须正确，对结构受力主筋安装应牢固，整体性好，严禁产生位移，垫块的强度要同母体混凝土强度，垫块的厚度要符合混凝土施工验收规范GB50204-2002的规定，垫块放置的数量和牢固必须达到设计要求，并应起到固定作用。

(3)承重构件中受力钢筋因各种因素必须代替时，首先要征得设计同意，并在办妥书面签证后方可进行。

(4)重量较大的骨架应防止箍筋弯曲变形，必要时在骨架上增加构造筋，并应用与箍筋同直径的钢筋作拉筋将构造钢筋联系起来，以增强骨架的整体性，拉筋的位置可每隔3～5个箍筋设置一个。

组装钢筋骨架前要熟悉图纸，并应按图纸和钢筋配料表核对配料单和料牌，逐号进行加工。

检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸要求相符；并应按图纸安装顺序和步骤对号组装，防止漏筋。

(5)钢筋弯钩方向：曲线形状的钢筋制作和下料必须严格计算，并应按设计图纸预先放出实样，组装时应遵循实样外形绑扎，或采用模架和模板作为工具台进行组装、绑扎成型，以保证曲线形状的准确性。

6.2.3.9 钢筋安装质量检查控制标准
(1)钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格必须符合设计要求。

(2)钢筋安装位置允许偏差和检验方法如表3。

钢筋安装位置允许偏差和检验方法表3
7 模板工程施工
模板工程主要包括：底板模板、侧墙模板、顶板模板。

除底板支撑单独设计外，墙、板及其他部位支撑均采用满堂碗扣式脚手架。

湘江中路站附属结构底板、侧墙采用钢模板，顶板模板采用竹胶板。

7.1 技术准备
1．投点放线：用全站仪引测出边墙轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。

考虑到浇筑侧墙时产生的巨大侧压力会导致模板存在一定程度的变形，而导致在模板拆除以后产生侵限。

为了保证侧墙浇筑完以后满足地铁限界的要求，在放模板边线的时候向基坑外侧放大2cm。

2．标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。

在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。

3．找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。

找平方法是沿模板内边线用1：3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙部位，继续往上安装模板前，要设置模板密封条，并用仪器校正，使其平直。

7.2 材料准备
模板在每次使用前模板面涂刷油性脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。

7.3 底板模板的支设
底板模板采用定型直角钢模，模板底部利用压筋和锚筋互焊成固定，阻止模板的移动。

压筋和锚筋纵向间距60cm，压筋和锚筋采用Φ28钢筋，采用Φ20钢筋将锚筋同侧墙钢筋焊接在一起，确保模板不上浮
图1 底板模板示意图
7.4 侧墙、顶板模板支设
7.4.1 侧墙支架、模板施工
1、施工方法
由于墙体高度大，浇注混凝土时对模板的侧压力较大，容易产生使结构截面尺寸变大(跑模)现象，对模板及支撑的强度、刚度及稳定性要求较高，本工程侧墙模板采用P6015钢模板，满堂碗扣式脚手架作为模板支撑体系。

底板混凝土浇注完毕，达到一定强度后，拼装满堂碗扣式脚手架作为模板支撑体系，立杆间排距900×900mm，水平联杆的竖向步距为1200mm，采用φ48×3钢管设置剪刀撑及模板对撑系统，纵向剪刀撑间距1.8m，横向设置三道剪刀撑，水平剪刀撑上下各一道，模板间对撑系统间距纵向900mm，竖向600mm，模板加固采用φ48×3钢管内外压楞，模板与φ48×3钢管间采用钩头螺栓固定，然后压楞与满堂红脚手架间用φ48钢管支撑及卡扣固定，压楞钢管间距见侧墙模板立面示意图。

图2 侧墙支撑模板示意图
图3 侧墙模板立面示意图
安装流程：
钢筋绑扎并验收后→弹墙内边线→拼装满堂脚手架→拼装墙钢模板→安装横竖压楞并用弯钩拉结螺栓固定→调整模板垂直度→安装φ48×3钢管支撑（对撑、斜撑）→再紧固检查受力系统→验收合格后砼浇筑。

2、侧墙支撑、模板体系验算
详见模板支架施工专项方案。

7.4.2 顶板支架、模板体系
1、顶板支架、模板施工
顶板支架、模板体系采用φ48×3.5㎜碗扣式脚手架，立杆间排距900×900mm，步距1200mm。

脚手架顶与模板之间设上托，上托上木框架由方木搭设而成，其中外楞为150×150mm纵向方木，置于钢管顶的顶托之上；内楞为100×100mm@300mm方木，其上铺18㎜厚规格为2440×1220㎜的覆面木胶合板，当梁、板跨度大于4m时，板中间起拱3‰，其支撑体系如下图所示：
图4 顶板支撑体系图
2、顶板支架、模板体系验算
详见模板支架施工专项方案
7.5 横向施工缝端头模板支设方法
在底板、顶板及侧墙横向施工缝处，均有端头模板。

端头模板采用木胶合板（18mm 厚），止水带两侧各一块；纵向内楞采用150×150mm方木，置于止水带两侧；端头横向支撑采用100 ×100mm方木，纵向间距600mm，横向支撑固定用φ12mm水平拉杆实现，φ12mm水平拉杆焊接于底板、顶板及侧墙的水平钢筋上。

详图如下：
钢板止水带
100×100mm方木
150×150mm方木
φ12水平拉杆
图5 施工缝端头模板示意图
7.6 变形缝端头模板支设方法
变形缝内设中置式钢边橡胶止水带，为保证止水带位置准确，必须严格按要求支立端头模板。

采用箱型挡板包住止水带外露部分，箱型挡板为胶合板（18mm厚）拼做而成；纵向内楞采用150×150mm方木，置于止水带两侧；端头横向支撑采用100 ×100mm方木，纵向间距600mm，横向支撑固定用φ12mm水平拉杆实现，φ12mm水平拉杆焊接于底板、顶板及侧墙的水平钢筋上。

详图如下：
图6 变形缝端头模板示意图
7.7 模板工程施工的技术要求
1、选择的木胶板及其支撑体系不得是脆性大、严重扭曲和变形的木材。

2、能够保证工程结构和构件的位置、形状、尺寸符合设计要求。

3、具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的各种荷载，做到不变形、不破坏、不倒塌。

4、构造力求简单，装拆方便，便于钢筋的绑扎与安装，并满足混凝土的浇筑及养护要求。

5、模板的接缝应严密、严整、不漏浆，支立前清理干净并涂刷隔离剂。

6、配制好的模板应按部位进行编号，按编号堆放，以免用错。

7、模板上预埋件及预留洞的位置必须准确。

8、模板的安装与钢筋的绑扎应密切配合，以方便施工，提高工效为准。

9、模板支撑体系的下支撑面必须坐落在坚实的基础上，并有足够的支承面积。

10、模板初步安装完毕后，用全站仪校正轴线，校正完毕后固定牢固。

11、内衬墙的顶面应找平，并且按测量放样的位置设置牢固的定位体系，靠紧、垫平，向高处安装时，严格控制其接缝处的平整度及模板的垂直度。

12、模板的接缝处使用双面泡沫胶带密封。

13、顶板底模预留沉降量10mm。

14、不同施工段的模板水平缝隙应设在一条直线上。

15、顶板的底模安装，应先按设计尺寸计算好模数，如不够模数要对称铺设。

16、模板安装完毕，必须经检验合格后，才可进行下一道工序的施工。

7.8 模板工程质量标准
表4 模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差
7.9 支架工程的施工方法
7.9.1 脚手架搭设
脚手架搭设顺序：搭设前按照脚手架设计要求放线，沿纵向铺设通长脚手架，标定好立杆位置，搭设时交错安装立杆，调整立杆底座，使同一立杆接头处于同一水平面上。

组装顺序：立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。

组装时由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。

必须注意的是搭接头两步脚手架时，必须保证立杆的垂直度和横杆的水平度，使碗扣接头牢靠，待前两步调整好以后，将碗扣接头锁紧，再继续搭接上部脚手架。

剪刀撑等整体拉结杆件应随搭升的架子一起及时设置。

7.9.2 脚手架拆除施工工艺
拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等（一般的拆除顺序为：安全网→栏杆→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆）。

不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。

做到一步一清、一杆一清。

拆除横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。

拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。

拆除长杆件时应两人协同作业、以免单人作业时造成内失事故。

拆架时松开扣件的平杆件应随即撤下不得松挂在架上。

分段拆除高差不应大于2步。

拆下的杆配件应吊运至地面、不得向下抛掷。

拆除后架体的稳定性不能被破坏，如附墙杆被拆除前，应加设临时支撑防止变形，拆除各标准节时，应防止失稳。