汽车制动器设计
《制动器设计》word文档
目录第1章设计任务 (1)1.1设计依据 (1)1.2设计条件 (3)第2章制动器的方案分析及选择 (4)2.1汽车制动器结构方案分析 (4)2.2制动器设计的一般原则 (6)2.2.1制动驱动机构的选择 (6)2.2.2制动管路的选择 (6)第3章制动器设计与校核 (9)3.1盘式制动器主要元件 (9)3.1.1制动盘 (9)3.1.3制动块 (9)3.1.4摩擦材料 (10)3.1.5制动器间隙 (10)3.2同步附着系数的选取 (10)3.3制动器效能因数 (12)3.4制动器受力分析与力矩计算 (13)3.4.1制动受力分析 (13)3.4.2制动力矩的计算 (14)3.5摩擦衬块的摩擦特性 (15)3.6制动器的热容量和温升的核算 (17)设计小结 (19)参考文献 (20)第1章设计任务1.1设计依据制动器的功用:使汽车以适当的减速度降速行驶直至停车;在下坡行驶时使汽车保持适当的稳定车速;使汽车可靠地停在原地或坡道上。
制动系首先应满足如下要求：1）足够的制动能力；2）工作可靠；3）不应当丧失操纵性和方向稳定性；4）防止水和污泥进入制动器工作表面；5）热稳定性良好；6）操纵轻便，并具有良好的随动性；7）噪声尽可能小；8）作用滞后性应尽可能短；9）摩擦衬片（块）应有足够的使用寿命；10）调整间隙工作容易；11）报警装置;12）减少公害盘式制动器按摩擦副中定位原件的结构不同可分为钳盘式和全盘式两类。
1）钳盘式钳盘式制动器按制动钳的结构形式不同可分为定钳盘式制动器、浮钳盘式制动器等。
定钳盘式制动器：这种制动器中的制动钳固定不动，制动盘与车轮相连并在制动钳体开口槽中旋转。
具有以下优点：除活塞和制动块外无其他滑动件，易于保证制动钳的刚度；结构及制造工艺与一般鼓式制动器相差不多，容易实现鼓式制动器到盘式制动器的改革，能很好地适应多回路制动系的要求。
浮钳盘式制动器：这种制动器具有以下优点：仅在盘得内侧具有液压缸，故轴向尺寸小，制动器能进一步靠近轮毂；没有跨越制动盘的油道或油管，液压缸冷却条件好，所以制动液汽化的可能性小；成本低；浮动盘的制动块可兼用驻车制动。
汽车制动器的结构与设计分析
质量管理体系
建立完善的质量管理体系，包括 质量计划、质量标准、质量记录 等方面的制定和实施，以确保整 个生产过程中的质量控制。
常见问题及解决方案
零部件加工精度不足
加工精度不足可能导致制动器性能下降或安全隐患，解决 方案包括加强加工设备精度维护、采用高精度加工工艺等 措施。
组装与调试问题
组装与调试过程中可能出现配合不良、安装错误等问题， 解决方案包括加强组装与调试的技术培训、采用先进的组 装与调试设备等措施。
质量检验
性能测试合格的制动器需进行 严格的质量检验，确保其符合
设计要求和安全标准。
质量控制方法
严格原材料控制
原材料的质量直接影响到制动器 的性能和安全性，因此需对原材 料进行严格的质量控制，包括材 料质量、规格、性能等方面的检 验。
生产过程控制
生产过程中的质量控制是保证制 动器质量的关键，需对每个生产 环节进行严格的质量监控，包括 加工、组装、调试等过程。
03
汽车制动器的设计要求
制动性能要求
制动距离
在紧急制动情况下，汽车 制动器应能提供尽可能短 的制动距离，以减少事故 发生的可能性。
制动力矩
制动器应能够在不同的速 度和路况下提供适当的制 动力矩，以确保车辆的稳 定性和操控性。
制动响应时间
制动器的响应时间应尽可 能快，以便在紧急情况下 快速发挥作用。
检查制动片磨损情况
02
制动片是制动系统中易损件之一，定期检查其磨损情况，及时
更换以保证制动效果。
检查制动盘/鼓的磨损和损坏
03
制动盘/鼓的磨损和损坏会影响制动效果，定期检查并进行必要
的维修或更换。
常见故障排除方法
01
制动不灵
毕业设计-汽车制动器设计【范本模板】
齐齐哈尔工程学院毕业设计（论文)汽车制动器设计汽车制动器设计摘要制动器是制动系统的重要组成部分，本论文主要介绍了制动器设计.从盘式和鼓式制动器的结构与性能对比入手，考虑到盘式制动器制动效能更好，且尺寸和质量都相对较小，散热性能好，且所设计商务车的发动机转矩和功率较大，车速较高，整体性能较好，属于中高档车,故本设计前后轮均选用了浮盘式制动器。
基本结构选定后本论文对制动器展开了以下设计。
第一制动系的参数：包括制动力分配系数、同步附着系数、制动强度、附着系数利用率以及最大制动力矩等参数的选择计算；第二制动器及其零部件:制动盘、制动钳体、摩擦衬块等制动器零部件的尺寸计算与材料选择;第三驻车制动：本设计选用了后轮驻车制动，在后轮盘式制动器上加装了驻车制动的机械结构;第四制动驱动机构：制动轮缸、制动主缸、以及踏板行程的设计计算。
关键词：制动器，盘式制动器,机械结构,制动力AbstractBrakes are an important part of the braking system, this paper i n t r o d u c e s t h e b r a k e d e s i g n。
S t a r t i n g f r o m t h e s t r u c t u r e a n d performance comparison disc and drum brakes, disc brakes braking efficiency taking into account the better，and the size and quality are r e l a t i v e l y s m a l l,g o o d t h e r m a l p e r f o r m a n c e,a n d t h e d e s i g n o f commercial vehicle engine torque and power than the large，higher speed, better overall performance，are in high—end cars，so the desi gn front and rear wheels are m ade of a fl oati ng dis c brakes.The basic structure of the present paper is selected after the brake started following design. Parameters of the first brake s ystem include: b r a k i n g f o r c e d i s t r i b u t i o n c o e ff i c i e n t,s yn c h r o n i z a t i o n a d h e s i o n coefficient，brake strength，adhesion coefficient utilization，and selecting the maximum braking torque para meters of computation; the second brake parts and components: brake disc s ystem sizing and material selection caliper body，the friction pads and other brake parts; thirdly Parking brake：This design uses a rear parking brake，rear disc brakes installed on the parking brake mechanical structure; fourth brake drive mechanism：brake wheel cylinders，brake master cylinder, a n d t h e p e d a l s t r o k e d e s i g n c a l c u l a t i o n s.Keywords：brakes, disc brakes，mechanical structure, the braking f o r c e目录摘要 (I)Abstract (II)前言 (1)第1章盘式制动器概述 (7)1.1 盘式制动器结构形式简介 (7)1。
制动器设计及计算实例
制动器设计及计算实例制动器是一种用于车辆或机械设备上的重要安全装置，用于减速、停止或保持其运动状态。
其设计和计算涉及到多个方面的因素，包括制动力的大小、刹车盘的尺寸和材料、制动液的压力等。
下面将通过一个实例来介绍制动器的设计及计算。
假设我们需要设计一个汽车的制动器，首先我们需要确定以下几个参数：1. 汽车的质量：假设汽车的质量为1500kg；2.最大限制加速度：假设最大限制加速度为4m/s^2；3.停车的时间：假设停车的时间为3秒。
基于以上参数，我们可以计算出汽车需要的制动力：制动力=汽车质量×最大限制加速度= 1500kg × 4m/s^2=6000N接下来，我们需要设计制动盘的尺寸和材料。
制动盘的直径和厚度会影响其散热性能和制动力的传递效果。
一般而言，制动盘的直径越大，制动力就越好，但也会增加重量和成本。
制动盘的材料通常选择具有良好耐磨性和散热性能的金属材料，如铸铁或复合材料。
假设我们选择了铸铁制动盘，并给定以下参数：1. 制动盘的直径：假设制动盘的直径为300mm；2. 制动盘的厚度：假设制动盘的厚度为40mm；根据制动盘的直径和厚度，我们可以计算制动盘的转动惯量：转动惯量=(1/2)×制动盘的质量×(制动盘的直径/2)^2=(1/2)×制动盘的质量×(0.15m)^2根据实际情况，制动盘的质量需要根据制动盘的材料、直径和厚度来选择。
为了方便计算，假设制动盘的质量为20kg。
转动惯量= (1/2) × 20kg × (0.15m)^2= 0.45kg·m^2接下来，我们需要选择适当的制动液和计算所需的制动液压力。
制动液在制动器中起到传递力和控制制动器放松的作用。
制动液需要具有良好的抗压性、稳定性和耐高温性能。
假设我们选择了常用的DOT4制动液，并给定以下参数：1.制动液的抗压性比：假设制动液的抗压性比为10：1；2.需要的制动力：假设需要的制动力为6000N。
纯电动汽车制动器的结构设计及优化策略
纯电动汽车制动器的结构设计及优化策略随着环保意识的日益提高，纯电动汽车作为一种零排放的交通工具受到越来越多消费者的青睐。
而在纯电动汽车的设计中，制动器是关键的安全系统之一。
本文将探讨纯电动汽车制动器的结构设计及优化策略，旨在提高制动器的性能和安全。
1. 纯电动汽车制动器的结构设计纯电动汽车制动器的结构设计需要考虑以下几个方面：1.1 制动器类型目前市场上主要有电磁液压制动系统和电子制动系统两种类型的制动器。
电磁液压制动系统采用电磁阀控制液压系统的工作，具有成熟的技术和较高的制动力；而电子制动系统通过电子控制单元控制电机或电动液压泵制动，具有更高的灵活性和响应速度。
1.2 制动力分配纯电动汽车的制动力分配需要与动力系统协调工作，以确保稳定和协调的制动效果。
制动力分配可以根据车速、加速度等参数进行调整，确保制动的平衡性和可控性。
1.3 制动盘和制动片材料选择制动盘和制动片的材料选择对于制动性能至关重要。
常见的材料包括钢、铸铁、碳陶瓷等。
每种材料都有其优势和劣势，需要根据纯电动汽车的使用需求和成本考虑进行选择。
2. 优化策略2.1 轻量化设计纯电动汽车的重量对于续航里程和动力消耗有着直接的影响。
因此，在制动器的设计中，应该注重轻量化的策略，选择轻量化材料和优化结构，以减少整车的负荷。
2.2 能量回收制动系统纯电动汽车可以利用能量回收制动系统，将制动时产生的能量转化为电能并储存在电池中，以供日后使用。
能量回收制动系统的优化可以实现最大化能量的回收，提高能源利用率。
2.3 制动系统智能化通过引入智能化技术，纯电动汽车的制动系统可以更加智能和自动化。
例如，采用传感器和控制单元实时监测车辆和驾驶员的信息，根据实时情况调整制动力分配和制动策略，提高制动的效果和安全性。
2.4 制动系统的可维护性纯电动汽车制动系统的可维护性对于车辆的长期使用和安全性至关重要。
制动系统应该设计成模块化的结构，方便维修和更换零部件，降低维护成本和时间。
纯电动汽车制动器的设计与创新
纯电动汽车制动器的设计与创新纯电动汽车制动器是一种关键的安全装置，用于控制和减速汽车的运动。
随着纯电动汽车的发展，制动器的设计和创新正变得越来越重要。
本文将探讨纯电动汽车制动器的设计原理、创新技术和未来发展趋势。
一、设计原理纯电动汽车制动器的设计原理与传统汽车制动器有一定的区别。
传统汽车制动器主要采用摩擦制动原理，通过摩擦片与制动盘之间的摩擦来减速，并将动能转化为热能。
而纯电动汽车制动器则充分利用电动机的逆变功能，将动能转化为电能，通过电机的发电模式来减速。
二、创新技术1. 能量回收制动系统：纯电动汽车在行驶过程中，通过能量回收系统可以将制动过程中产生的动能转化为电能存储到电池中。
这种技术能够有效提高纯电动汽车的续航里程，并减少能源的浪费。
2. 电动液压制动系统：传统汽车制动器中常用的液压系统在纯电动汽车中仍然具有一定的优势，但需要结合电动技术进行创新。
电动液压制动系统可以通过电动泵来提供压力，实现更精确的制动控制，并且充分利用能量回收系统。
3. 制动力预测系统：纯电动汽车具有瞬间加速性能好的特点，为了提高行驶安全性，制动力预测系统可以根据车辆速度、转向和刹车信号等数据，预测并控制制动力的大小，实现更精确和迅速的制动操作。
4. 制动力分配系统：纯电动汽车中，每个轮子的制动力分配对于稳定的制动性能尤为重要。
制动力分配系统可以根据传感器和电控系统的数据，动态调整每个轮子的制动力分配，确保车辆的稳定刹车。
三、未来发展趋势未来纯电动汽车制动器的设计与创新将面临一些挑战和发展方向。
1. 轻量化：纯电动汽车制动器需要满足电动汽车的高效率和高性能要求，同时也需要提高续航里程。
因此，制动器的轻量化将成为未来的发展趋势，通过采用新材料和新工艺，减轻制动器的重量，提高整车的能效。
2. 智能化：未来纯电动汽车制动器将更加智能化。
智能制动控制系统可以根据车辆行驶状态、路况和驾驶者的行为，实现主动的制动力控制，提供更准确和平稳的制动效果。
毕业设计-汽车制动器设计[管理资料]
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毕业设计-汽车制动器设计汽车制动器设计前言汽车的设计与生产涉及到许多领域，其独有的安全性、经济性、舒适性等众多指标，也对设计提出了更高的要求。
汽车制动系统是汽车行驶的一个重要主动安全系统，其性能的好坏对汽车的行驶安全有着重要影响。
随着汽车的形式速度和路面情况复杂程度的提高，。
其性能的好坏对汽车的行驶安全有着重要影响目前广泛使用的是摩擦式制动器，摩擦式制动器就其摩擦副的结构形式可分成鼓式、盘式和带式三种。
D制动盘直径D应尽可能取大些，这时制动盘的有效半径得到增加，可以降低制动钳的夹紧力，减少衬块的单位压力和工作温度。
受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为轮辋直径的70％一79％。
总质量大于2t的汽车应取上限。
二、制动盘厚度h制动盘厚度对制动盘质量和工作时的温升有影响。
为使质量小些，制动盘厚度不宜取得很大；为了降低温度，制动盘厚度又不宜取得过小。
制动盘可以做成实心的，或者为了散热通风的需要在制动盘中间铸出通风孔道。
一般实心制动盘厚度可取为10―20，通风式制动盘厚度取为20～50，采用较多的是20―30。
在高速运动下紧急制动, 制动盘会形成热变形, 产生颤抖。
为提高制动盘摩擦面的散热性能, 大多把制动盘做成中间空洞的通风式制动盘, 这样可使制动盘温度降低20 %～30 %。
三、制动盘的安装制动盘安装在轮毂上, 与车轮形成整体旋转。
制动盘是旋转部件, 与摩擦衬块之间只有微小的间隙。
从制动盘中心到摩擦衬块磨合中心称为制动盘有效半径。
根据杠杆原理,如摩擦力相同,则制动盘的有效半径越大, 制动力就越大。
四、制动盘的维修制动盘都是标准设计，以使在制动盘使用期限内保持制动表面各项指标的允差，这些指标是平行度、平面度以及横向摆差。
保持关于制动表面形状的精度的允差，有助于尽量减少制动粗暴及踏板脉动。
制动盘表面粗糙度必须保持在60μm特定范围内，或者更小些。
需要控制制动表面粗糙度，尽量减少踏板费力、过大的制动衰退、反常性能的问题。
纯电动汽车制动器的设计与优化
纯电动汽车制动器的设计与优化纯电动汽车是未来交通方式的重要发展方向。
随着电动汽车市场的快速发展，汽车制动系统的设计和优化变得尤为重要。
本文将重点讨论纯电动汽车制动器的设计与优化。
1. 纯电动汽车制动器的基本原理纯电动汽车制动器主要通过电力系统来实现制动功能，主要包括再生制动和摩擦制动两种方式。
再生制动是通过电动机反向工作将动能转换成电能储存在电池中，实现能量回收。
摩擦制动则类似于传统汽车的制动方式，通过摩擦片与刹车盘之间的摩擦来实现制动。
2. 制动器设计的关键因素（1）制动力度：制动器必须能够提供足够的制动力度，确保车辆在制动时能够快速停止或减速。
这要求制动器的设计能够与纯电动汽车电动机的输出能力相匹配。
（2）能量回收：纯电动汽车制动时产生的能量大部分可以通过再生制动回收，转化为电能储存起来，以延长车辆的续航里程。
因此，制动器的设计需要能够最大限度地利用再生制动。
（3）制动系统的一体化：纯电动汽车没有发动机和传统的液压制动系统，因此，制动器的设计需要与电动机和整车系统的控制系统相一致，实现制动的协调和优化。
3. 制动器的优化设计策略（1）材料选择：制动器的材料需要具备优异的摩擦性能和耐磨性能。
在选择材料时，需要考虑材料与刹车盘的匹配度，以及材料的热稳定性和耐久性。
（2）冷却系统：制动过程中会产生大量的热量，为了保持刹车盘和摩擦片的工作温度在合理范围内，需要设计有效的冷却系统，如通风孔、散热片等。
冷却系统的设计既要确保制动器性能，又要尽量减少能量消耗。
（3）再生制动的优化：再生制动是纯电动汽车与传统汽车制动的重要区别之一。
通过优化再生制动系统的控制策略，可以实现更高效的能量回收。
例如，在制动开始时提前发出制动信号，利用电动机的制动力来最大程度地回收能量。
（4）智能制动控制：智能制动控制是纯电动汽车制动器优化设计的重要内容。
通过与车辆整体控制系统的协同工作，制动器可以根据车辆的状态、驾驶员意图等信息，实现制动力度和分配的智能调控。
纯电动汽车制动器原理与设计
纯电动汽车制动器原理与设计纯电动汽车是未来交通发展的重要方向，其中制动系统是保证行车安全的核心组成部分。
本文将介绍纯电动汽车制动器的原理与设计。
一、纯电动汽车制动器的原理纯电动汽车的制动器与传统燃油汽车存在一些不同之处。
传统燃油汽车通常采用液压制动系统，而纯电动汽车则常常采用电子制动系统。
电子制动系统包括：再生制动、摩擦制动和电子控制单元。
1. 再生制动纯电动汽车在行驶中，电动机可以变为发电机，将制动能量转化为电能，并将之存储到电池中。
这种方式被称为再生制动。
在再生制动模式下，电机通过制动扭矩来减速车辆。
2. 摩擦制动如果再生制动无法满足需要，纯电动汽车将会使用摩擦制动来减速。
摩擦制动通过制动盘或制动鼓与轮胎发生摩擦，将车辆减速。
摩擦制动是常用的制动方式，用于控制车辆的速度和停车。
3. 电子控制单元电子控制单元是纯电动汽车制动器的核心部分，它负责监测车辆状态、控制制动力度以及协调再生制动和摩擦制动的转换。
电子控制单元将车辆的实时数据进行处理，并根据司机的制动需求来实施相应的制动操作。
二、纯电动汽车制动器的设计1. 制动器类型选择纯电动汽车制动器的类型通常包括：电磁制动器、摩擦制动器和再生制动器。
不同类型的制动器有各自的适用场景和优缺点。
设计者需要根据车辆的使用情况和性能要求来选择合适的制动器类型。
2. 制动力度调整电子控制单元负责控制制动力度，可以根据速度、加速度和司机的制动需求来调整制动力度。
设计者需要考虑适当的制动力度范围，以满足不同驾驶情况下的制动要求。
3. 制动系统集成纯电动汽车的制动系统需要与其他系统进行集成，如动力系统和车辆稳定性控制系统。
制动系统和其他系统的协调性设计可以提高整车的性能和安全性。
4. 制动器的热管理纯电动汽车的制动器在长时间制动或制动过程中会产生大量的热量。
为了保证制动器的正常工作，设计者需要考虑有效的热管理系统，如散热风扇、散热片和冷却液等。
5. 制动器的可靠性和耐久性纯电动汽车制动器的可靠性和耐久性对行车安全至关重要。
纯电动汽车制动器的工作原理与设计分析
纯电动汽车制动器的工作原理与设计分析一、工作原理：纯电动汽车制动器的主要工作原理是通过利用电能转化为机械能以实现汽车的制动功能。
其工作原理主要包括电机制动、再生制动和摩擦制动三种方式。
1. 电机制动：当纯电动汽车需要制动时，电机变为发电机工作状态，将汽车的动能转化为电能。
电机制动可以通过改变电机的工作模式，控制电机产生电阻矩来实现制动效果。
2. 再生制动：再生制动是将电动汽车行驶时的动能转化为电能进行回收利用的一种制动方式。
通过调节电机的工作模式，使其变为发电机状态，将车辆的动能转化为电能，储存到电池中。
再生制动的优点是能够延长电池使用时间，提高能源利用效率。
3. 摩擦制动：摩擦制动是纯电动汽车制动系统的主要制动方式，使用摩擦力来减小车辆的速度。
当汽车需要急刹车或再生制动不足时，摩擦制动器会通过施加摩擦力在车轮上产生制动力，从而减小汽车的速度。
常见的摩擦制动器包括盘式制动器和鼓式制动器。
盘式制动器由制动盘和刹车钳组成，制动盘与车轮固定连接，刹车钳则通过制动液压系统将制动片夹紧在制动盘上，通过摩擦力来减慢车轮转动的速度。
鼓式制动器由制动鼓、制动鼓罩、制动片和制动槽组成，制动片通过油缸作用，通过摩擦来减速。
二、设计分析：设计纯电动汽车制动器需要考虑以下几个方面：1. 制动效果：确保制动器能够提供稳定而可靠的制动效果，能够在不同路况和工况下实现精确的制动控制。
制动器的设计应能够适应不同车速和负载条件下的制动需求。
2. 系统安全：纯电动汽车的制动系统安全性非常重要。
制动器的设计应具备高可靠性，必须能够保证制动器在极端情况下的稳定性和可控性，以确保乘车人员的安全。
3. 能源回收利用：再生制动对电池充电具有重要作用，设计制动器时应注重提高再生制动效能，实现对行驶中的动能的回收与储存。
4. 制动耐久性：纯电动汽车的制动器在长时间使用过程中必须具备较好的耐久性，在高强度的工作状态下不出现失效或损坏，能够长期稳定工作。
纯电动汽车制动器的设计与性能优化
纯电动汽车制动器的设计与性能优化随着电动汽车的快速发展，纯电动汽车制动器的设计与性能优化显得尤为重要。
本文将就纯电动汽车制动器的设计原理、性能优化措施以及未来发展趋势进行探讨。
一、纯电动汽车制动器的设计原理纯电动汽车制动器的设计原理与传统燃油汽车制动器有所不同。
传统燃油汽车的制动器主要依靠摩擦片与制动盘摩擦产生摩擦力来实现制动效果。
而纯电动汽车制动器则主要通过电机逆变器进行调节，利用电动机的旋转惯性制动来实现制动效果。
二、纯电动汽车制动器性能优化措施1. 制动系统的统一调控：纯电动汽车制动器需要与电动机控制单元协同工作，通过电动机逆变器调整电机的制动力矩，以实现精准、平稳的制动效果。
2. 制动能量的回收利用：纯电动汽车制动器可以通过回收制动能量将制动过程中产生的动能转化为电能储存至电池中，以提高电动汽车的续航里程和能源利用率。
3. 制动系统的冷却设计：由于纯电动汽车往往配备了大容量的电池组，制动过程中产生的热量较大。
因此，合理的冷却系统设计可以保证制动器的稳定性和耐久性。
4. 制动系统的重量优化：由于电动汽车对车载设备的重量要求较高，制动系统的重量优化显得尤为重要。
采用轻量化材料和结构设计可以降低制动系统的重量，提高整车的能效性能。
三、纯电动汽车制动器的未来发展趋势1. 电液混合制动系统的发展：目前纯电动汽车的制动系统主要为全电子制动系统，未来有望发展电液混合制动系统，将电动机逆变器与液压制动系统相结合，以提供更灵敏、高效的制动效果。
2. 主动式制动辅助系统的应用：随着智能驾驶技术的发展，未来纯电动汽车有望配备主动式制动辅助系统，通过感知、判断和控制技术，实现自适应制动、紧急制动等功能，提高行车安全性。
3. 制动器材料的创新：目前纯电动汽车制动器主要采用金属材料，未来有望研发出更轻、更耐磨、更高温耐受性的新型制动材料，以应对电动汽车制动过程中产生的高温和磨损问题。
4. 制动系统的电动化：随着电动汽车的普及，未来制动系统有望实现电动化，即通过电动机代替液压制动系统，实现更高效、更可靠的制动效果。
纯电动汽车制动器的工作原理与设计
纯电动汽车制动器的工作原理与设计纯电动汽车制动器是保证汽车行驶安全的重要组成部分，其工作原理和设计对于车辆制动性能和驾驶员操纵感受都起着关键作用。
本文将从工作原理和设计两个方面详细介绍纯电动汽车制动器。
工作原理：纯电动汽车的制动器一般采用电子式制动系统，包括电子制动控制单元（ECU）、制动踏板传感器、制动线圈和制动片等组件。
以下是纯电动汽车制动器的工作原理：1. 制动信号输入驾驶员踩下制动踏板时，制动踏板传感器将信号发送给电子制动控制单元(ECU)。
2. 制动力转化ECU根据踏板信号决定制动力的大小，并将命令发送给制动线圈。
制动线圈在接收命令后会通过电流变化的方式产生磁场。
这个磁场会影响制动片，使其与电动机发生接触。
3. 制动片接触制动线圈产生的磁场使制动片与电动机转子表面接触，制动力随之产生。
接触后的制动片会通过与电动机转子之间的摩擦力来实现制动效果。
4. 制动力控制ECU实时监测车速和制动信号，根据需要进行制动力控制。
当车速较高或制动力过大时，ECU会降低制动力以避免车轮抱死。
相反，当车速较低或制动力不足时，ECU会增加制动力以确保安全制动。
设计考虑：在设计纯电动汽车制动器时，需要考虑以下几个关键因素：1. 制动力的稳定性纯电动汽车的制动力需要保持稳定，以确保汽车在制动过程中不发生抖动或抱死的情况。
因此，设计师需要通过调整制动器的结构和参数，确保制动力能够平衡地分配到每个车轮上。
2. 制动距离的控制纯电动汽车的制动距离对于行驶安全至关重要。
设计师需要根据车辆重量、行驶速度和制动力的要求，选择合适的制动器材料和结构，以确保制动距离能够满足相关法规的要求。
3. 制动器的耐用性纯电动汽车的制动器在电机转子与制动片之间会产生较大的摩擦力，因此，制动器的耐久性也是设计中需要考虑的重要因素。
制动器材料的选择和制动片的结构都需要在保证制动力的前提下，确保制动器能够长时间、稳定地工作。
4. 制动器的冷却和散热纯电动汽车的制动器在制动过程中会产生大量热量，因此，冷却和散热是设计中需要特别关注的问题。
纯电动汽车制动器设计与性能优化
纯电动汽车制动器设计与性能优化纯电动汽车作为未来汽车发展的趋势之一，其制动系统的设计和性能优化尤为重要。
制动器作为汽车安全性的关键部件之一，负责将车辆减速或停车，对其设计和优化要求较高。
一、纯电动汽车制动器的设计原理纯电动汽车制动器的设计原理与传统汽车制动器类似，主要通过摩擦和压力来实现对车辆的减速和停车。
常见的制动器包括盘式制动器和鼓式制动器。
盘式制动器由制动盘、制动夹钳、制动片和制动液组成。
当司机踩下制动踏板时，制动液被推送到制动夹钳，夹住制动盘，产生摩擦力，使车辆减速。
这种制动器具有散热性能好、制动效果稳定等特点。
鼓式制动器由制动鼓、制动鞋、制动缸和制动液组成。
当司机踩下制动踏板时，制动液被推送到制动缸，使制动鞋被推压到制动鼓上，产生摩擦力，使车辆减速。
这种制动器具有质量轻、结构简单等特点。
二、纯电动汽车制动器性能优化1. 制动系统的响应速度：纯电动汽车由于具有高扭矩和高能量回收特性，对制动器的响应速度要求较高。
优化制动系统的液压传输系统，减少液压延迟和制动片与制动盘之间的接触时间，可以提高制动系统的响应速度。
2. 制动系统的稳定性：纯电动汽车的制动系统对稳定性要求较高，尤其是在高速行驶和紧急制动情况下。
通过优化制动盘和制动片的材料选择和配比，可以提高制动系统的稳定性，减少制动盘的磨损和制动褪色现象。
3. 制动效率的提高：纯电动汽车由于具有高能量回收特性，优化制动系统的能量回收系统，可以将制动时的能量回收到电池中，减少对传统制动器的依赖，提高制动效率。
4. 制动器的散热性能：纯电动汽车的制动器由于电动机制动和摩擦制动共同工作，容易产生大量的热量。
优化制动器的散热系统，增加制动器的冷却效果，可以降低制动器的工作温度，提高制动效果和使用寿命。
5. 制动器的自适应控制：纯电动汽车的制动器需要具备自适应控制功能，能够根据不同的行驶状态和路况条件来调整制动力的大小。
通过引入传感器和控制系统，实现制动力的自动调节，可以提高制动器的性能和安全性。
盘式制动器设计范文
盘式制动器设计范文盘式制动器是一种常见的汽车制动系统，在汽车制动过程中起到关键作用。
它由刹车盘、刹车片、刹车卡钳、刹车片卡钳、制动油管等组成。
以下是关于盘式制动器设计的一些信息，涵盖了设计原则、材料选择、结构设计等方面。
1.设计原则：（1）刹车力的均匀分布：刹车力要均匀分布到所有刹车片中，以确保制动效果稳定。
（2）热量散发和通风：盘式制动器在制动过程中会产生大量的热量，需要在设计中考虑热量的散发和通风，以避免制动效果因过热而下降。
（3）轻量化：盘式制动器需要在保证安全性能的基础上尽可能轻量化，以减少整车的质量。
（4）材料的选择：盘式制动器的材料需要具备高温抗磨损和耐腐蚀性能。
2.材料选择：（1）刹车盘：常见的刹车盘材料有钢铁、复合材料和碳陶瓷等。
钢铁材料价格低廉，但其热膨胀系数较大，容易导致制动时的变形；复合材料在热量散发和通风方面较好，但价格较高；碳陶瓷材料具有较好的高温抗磨损性能和轻量化特点，但价格昂贵。
（2）刹车片：常见的刹车片材料有有机材料、半金属材料和陶瓷材料等。
有机材料制动片具有制动效果较好、噪音小、对刹车盘磨损小的特点，但耐高温性能较差；半金属材料制动片具有耐高温性能较好，但噪音大、对刹车盘磨损大；陶瓷材料制动片具有良好的高温抗磨损性能和耐腐蚀性能，但价格昂贵。
（3）刹车卡钳：刹车卡钳一般采用铝合金材料制作，具有较好的强度和轻量化特点。
3.结构设计：（1）刹车盘：刹车盘一般为圆盘状，中间部分为锁定于车轮轮毂上的固定盘，可用螺栓与车轮连接；外边缘为可摩擦的刹车片接触面。
刹车盘一般具有散热孔，以增强热量散发和通风效果。
（2）刹车片：刹车片一般为半圆形，两片作用在刹车盘两侧。
刹车片与刹车盘之间的摩擦产生刹车力。
（3）刹车卡钳：刹车卡钳用于固定刹车片，通常采用活塞和活塞密封圈结构。
活塞在制动过程中施加压力使刹车片与刹车盘接触，并在松开刹车时将刹车片与刹车盘分离。
以上是关于盘式制动器设计的一些信息，涉及了设计原则、材料选择、结构设计等方面。
制动器设计优秀课件
§8-3 制动器主要参数旳拟定
力矩。
制动器效能因数: 在制动鼓或制动盘旳作用半径R上所得到摩擦力（
Mμ/R）与输入力F0之比。
K M F0 R
制动器效能旳稳定性: 效能因数K对摩擦因数f旳敏感性（dK/df）。
1.领从蹄式
每块蹄片都有自己旳固定支点，而且两固定支点位于两蹄旳同一端 。
张开装置:
平衡式
凸轮或楔块式
平衡凸块式 楔块式
A1B1 R
sin sin 1
dγ—蹄旳转角
表面旳径向变形和压力为:
1
p1
R sin pmax
ad
sin a
是α旳函数
结论：新蹄片压力沿摩擦衬片 长度旳分布符合正弦曲线规律
沿摩擦衬片长度方向压力分布旳不均匀程度，可用不 均匀系数△评价
pmax / p f
pf—在同一制动力矩作用下，假想压力分布均匀时旳平均压 力；
保有足够旳强度和耐磨性能，其牌号不应低于HT250。 制动器设计参照《机械传动装置设计手册》 第27章 制动器 卞学良编
三、衬片磨损特征旳计算 摩擦衬片（衬块）旳磨损受温度、摩擦力、滑磨速度、制动鼓（制动
盘）旳材质及加工情况，以及衬片（衬块）本身材质等许多原因旳影响， 试验表白，影响磨损旳最主要旳原因还是摩擦表面旳温度和摩擦力。 制动器能量负荷：在汽车制动过程中，制动器所承担旳汽车动能转换成制 动器热能旳量。 比能量耗散率：每单位村片（衬块）摩擦面积旳每单位时间耗散旳能量。 一般所用旳计量单位为w／mm2。比能量耗散率有时也称为单位功负荷， 或简称能量负荷。 双轴汽车旳单个前轮及后轮制动器旳比能量耗散率
汽车制动器的设计尺寸
汽车制动器的设计尺寸
汽车制动器是汽车中非常重要的一个部件，它的设计尺寸直接影响着汽车的制动效果和安全性能。
在设计制动器尺寸时，需要考虑多个因素，以确保其正常运行和长久使用。
制动器的尺寸应适合汽车的整体结构。
它需要与汽车的轮毂和轮胎相匹配，确保制动器能够完全覆盖轮毂并与之紧密接触。
这样可以提供更大的制动力，并有效地将制动力传递到车轮上，以达到快速停车的效果。
制动器的尺寸还需考虑到汽车的重量和速度。
汽车的重量越大，所需的制动力也会相应增加。
因此，制动器需要具有足够的面积和压力来产生足够的制动力。
另外，汽车的速度也会影响制动器的设计尺寸。
高速行驶时，制动器需要更大的面积来分散制动力，以避免制动过程中产生过大的热量，影响制动器的性能。
制动器的尺寸还需考虑到制动器的材料和制动盘的直径。
制动器通常由金属材料制成，具有较高的热传导性能，以便在制动过程中快速散热。
同时，制动盘的直径也会影响制动器的尺寸。
较大的制动盘可以提供更大的制动面积，增强制动力，并有助于散热。
制动器的尺寸还需考虑到制动器的使用寿命和维护成本。
合理的尺寸设计可以延长制动器的使用寿命，减少维护和更换的频率，降低车主的经济负担。
汽车制动器的设计尺寸是一个复杂而重要的问题。
它需要综合考虑汽车的结构、重量、速度以及制动器的材料和制动盘的直径等因素。
只有在合理的尺寸设计下，汽车的制动系统才能正常运行，确保行车安全。
因此，在设计制动器尺寸时，需要充分考虑各种因素，并进行科学合理的设计，以提高汽车的制动性能和安全性能。
汽车制动器的结构与设计
汽车制动器的结构与设计一、制动器的分类1.力滑制动器：常见于自行车等小型交通工具，在车轮上施加压力，利用摩擦力来达到制动效果。
2.机械制动器：常见于机动车，通过操纵手柄或脚踏等机械装置来施加制动。
3.液压制动器：常见于大型汽车和卡车等，通过液压系统传递力量来实现制动。
二、制动器的结构1.制动盘：通常由铸铁或复合材料制成，安装在车轮上，并根据需要进行冷却和散热。
2.制动片：一般由摩擦材料制成，紧贴在制动盘上，当施加制动时与制动盘接触产生摩擦力。
3.制动钳：用于将制动片与制动盘紧密连接，同时通过活塞和液压力来施加压力使制动片与制动盘之间产生摩擦。
4.制动液：液压制动系统中的工作介质，一般使用无水醇基液体，用于传递压力从而实现制动效果。
5.制动管路：用于将制动液从主缸输送到制动钳，并保持一定的压力和流量。
三、制动器的设计要点1.制动力的配比：制动力的配比是指前后轮的制动力分配是否合理。
在制动系统中，前轮的制动力应该稍大于后轮，以保持车辆的稳定性和平衡性。
2.制动片的材料选择：制动片的摩擦材料应具有良好的摩擦性能、热稳定性和耐磨性，在制动过程中能够迅速产生摩擦力，并且能够在高温环境下保持稳定的制动效果。
3.制动盘的散热设计：制动盘在制动过程中会产生大量的热量，因此需要进行散热设计，以保持制动盘的良好工作状态，并避免因过热而影响制动效果。
4.制动钳的刚度设计：制动钳需要具有足够的刚度，以确保制动片与制动盘之间的紧密接触，并能够迅速施加制动力。
5.制动系统的控制：现代汽车制动系统通常采用电子控制单元（ECU）来控制制动力的施加和释放，以实现更精确的制动控制和更好的驾驶体验。
总结：汽车制动器的结构和设计直接关系到车辆的制动效果和安全性。
制动盘、制动片、制动钳、制动液和制动管路是制动器的主要组成部分，其设计需要考虑制动力的配比、摩擦材料的选择、散热设计、刚度设计和系统控制等方面。
只有在结构合理和设计精良的情况下，汽车制动器才能发挥最佳的制动效果，确保行车安全。
汽车制动器设计范文
汽车制动器设计范文首先，汽车制动器设计需要考虑到车辆的重量和动力需求。
车辆越重，制动器需要具备更高的制动力，并且能够在制动时产生足够的摩擦热量，以确保制动效果的稳定性和可靠性。
同时，制动器必须能够适应车辆的动力需求，即使在高速行驶时，也能够实现安全快速的制动。
其次，制动器设计需要考虑到不同路况下的制动性能。
不同的路况和道路条件对制动器的要求不同。
例如，在湿滑的路面上，制动器必须能够提供更高的制动力，并且能够有效地排水，以防止制动器失效。
在崎岖的山路上，制动器还需要具备良好的耐热性和耐腐蚀性，以确保长时间制动不会导致制动器失效。
另外，制动器设计还需要考虑到驾驶员的操控感受和乘坐舒适性。
制动器在制动时需要具备良好的线性性能，即制动踏板的压力和制动力的变化应该是线性的，以便驾驶员能够更好地掌握制动力的大小。
同时，制动器还需要具备良好的制动调节性能，以便在不同驾驶条件下实现制动力的适应性调节，提高驾驶的舒适性。
此外，制动器设计还需要考虑到制动器的使用寿命和维护成本。
制动器的设计要能够延长制动器的寿命，减少因制动器磨损而导致的零部件更换和维修的频率，降低车辆的维护成本。
一种常见的方式是通过采用耐磨损和耐高温的材料来提高制动器的使用寿命，并采用液压助力系统来降低制动踏板的力度，降低制动器的磨损。
最后，制动器设计还需要考虑到制动器的安全性和可靠性。
制动器是汽车驾驶安全的重要保障，设计必须要经过严格的验证和测试，确保制动器在不同工况下的可靠性和稳定性。
同时，制动器的设计还需要有一定的冗余设计，以防止制动因故障而失效。
总结起来，汽车制动器设计需要综合考虑车辆的重量和动力需求、不同路况下的制动性能、驾驶员的操控感受和乘坐舒适性、制动器的使用寿命和维护成本、以及制动器的安全性和可靠性。
只有在这些方面进行充分的设计考虑，才能够设计出符合要求的汽车制动器，确保驾驶安全和乘坐舒适性。
汽车制动器课程设计说明书
汽车构造课程设计说明书设计名称：汽车制动器设计设计时刻 2020年10-12月系别机电工程系专业汽车效劳工程班级 16班级姓名指导教师2020 年 11 月 28 日目录二．制动方案的拟定 (4)三．制动器的参数和设计 (8)四．制动零件的设计计算 (12)1.制动鼓 (12)2.制动蹄 (12)3.制动底板 (12)4.支承 (12)5.制动轮缸 (12)6.摩擦材料 (12)7.制动器间隙 (13)五．参考资料 (13)六．总结 (13)一．课程设计计划一．选题及要求一、每班任务由指导教师负责分派，每人在题目当选择一个设计题目，同组成员题目不得重复。
二、鼓式制动器为后轮后驱动、盘式为前轮前驱。
二．课程设计的步骤（共四部份）一、汽车制动器结构参考，实验室实物拆装二、设计计算：3、绘制典型零件的零件图、绘制装配图。
零件图每人2张，由指导教师分派任务。
3．整理说明书目录按以下格式编写参考：附图内容包括：零件图、装配图三．设计进度安排四．设计中应注意的问题1．独立试探、严谨认真、精益求精，多于指导教师沟通。
2．设计进程中，需要综合考虑多种因素，采取多种方法进行分析、比较和选择，来确信方案、尺寸和结构。
计算和画图需要交叉进行，边画图、边计算、反复修改以完善设计是正常的，必需耐心、认真地对待。
3．利用好实验室现有实物，但不该盲目地、机械地剽窃。
依照具体条件和要求，斗胆创新。
4．设计中应学习正确运用标准和标准，要注意一些尺寸需要圆整为标准数列或优先数列。
5．要注意把握设计进度，每一时期的设计都要认真检查，幸免显现重大错误，阻碍下一时期设计。
二．制动方案的拟定1.鼓式制动也叫块式制动，是靠制动块在制动轮上压紧来实现刹车的。
鼓式制动是鼓式制动器示用意初期设计的制动系统，其刹车鼓的设计1902年就已经利用在马车上了，直到1920年左右才开始在汽车工业普遍应用。
此刻鼓式制动器的主流是内张式，它的制动块(刹车蹄)位于制动轮内侧，在刹车的时候制动块向外张开，摩擦制动轮的内侧，达到刹车的目的。
汽车制动器的设计 精品
汽车制动器的设计影响行车安全的有很多的因素，其中汽车的制动系统可谓是汽车安全安性能中的首要系统，汽车的制动器就是这割席统中的只要执行器，其作用是显而易见的。
目前汽车制动器有两种形式，鼓式制动器和盘式制动器。
这两种各有千秋，但随着轿车车速的不断提高，这两种已不是单一的存在与汽车上，下面就中高档的轿车设计一套安全可靠的制动系统。
第一章 总体结的设计1．行车制动系统采用了安全性最高的对角线布置形式的双管路液压制动系统。
制动主缸的一腔通过ABS 的液压控制单元与前轮一侧制动及后轴另一侧制动器相接。
制动主缸的另一腔通过ABS 的液压控制单元接另外两个制动器。
这种对角线型布置结构简单，安全性高。
当系统中的任何一套管路失效时，另一套都会保持工作，这样，剩余的制动力能保持正常值50％2．前轮制动器采用浮动钳盘式制动器，使制动器轴向和径向尺寸较小，布置紧凑，且散热好。
在摩擦块的主动片上装有磨损报警信号装置，当衬块磨损到最小厚度小于20mm 时，制动报警灯亮，提示驾驶员及时更换摩擦块。
3．后轮制动器采用的是能自动调整蹄片间隙装置的鼓式制动器。
4．伺服助力系统采用的是高效能、非贯通式单膜片真空助力器和中心阀式制动主缸，该系统可有效增强制动踏板力，使驾驶员操纵轻便省力，并提高主动安全性，但在伺服系统失效时，还可以全靠人力驱动液压系统以产生一定程度的制动力。
制动液储液内装有制动液面报警装置，若制动报警灯亮，则驾驶员需及时补充制动液。
5．驻车制动系统采用机械式操纵，制动操纵机构布置爱前排座椅之间，用摩擦阻力较小的带护套拉线直接作用于两后轮的杠杆机构的拉臂上，制动力直接作用于两后轮。
其结构简单实用，效率较高。
6．在通向后轮的制动管路中装有感载式制动压力调节阀，这样就使通往后轮制动器的压力随着载荷的变化得到调整，使制动力的分配更趋近于理想状态，这就保证了前轮总是比后轮先抱死，提高制动稳定性。
7．装有代表当今最新型的电子防抱死制动系统（ABS ），保证汽车制动时前后车轮不会完全抱死，从而减轻制动侧滑现象，使制动效果达到最佳状态，最大限度的提高了汽车的主动安全性。
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前言汽车的设计与生产涉及到许多领域，其独有的安全性、经济性、舒适性等众多指标，也对设计提出了更高的要求。
汽车制动系统是汽车行驶的一个重要主动安全系统，其性能的好坏对汽车的行驶安全有着重要影响。
随着汽车的形式速度和路面情况复杂程度的提高，更加需要高性能.长寿命的制动系统。
其性能的好坏对汽车的行驶安全有着重要影响，如果此系统不能正常工作，车上的驾驶员和乘客将会受到车祸的伤害。
鉴于制动系统的重要性，本次设计的主要内容就是运输车辆中的制动器，目前广泛使用的是摩擦式制动器，摩擦式制动器就其摩擦副的结构形式可分成鼓式、盘式和带式三种。
其中盘式制动器较为广泛。
盘式制动器的摩擦力产生于同汽车固定部位相连的部件与一个或几个制动盘两端面之间。
其中摩擦材料仅能覆盖制动盘工作表面的一小部分的盘式制动器称为钳盘式制动器；摩擦材料覆盖制动盘全部工作表面盘式制动器称为全盘式制动器。
现代汽车中以单盘单钳式的钳盘式制动器应用最为广泛，仅有个别大吨位矿用自卸车采用单盘三钳和双盘单钳的钳盘式制动器，以及全盘式制动器。
钳盘制动器和浮钳盘式制动器。
式制动器分为定钳盘式定钳盘式为制动钳固定在制动盘两侧，且在其两侧均设有加压机构。
浮钳盘式制动器仅在制动盘一侧设有加压机构的制动钳，借其本身的浮动，而在制动盘的另一侧产生压紧力。
又分为制动钳可相对于制动钳可相对于制动盘轴向滑动钳盘式制动器；与制动钳可在垂直于制动盘的平面内摆动的摆动钳盘式制动器。
本次设计共七章内容，在田全忠导师的指导下，结合有关的书籍和手册而完成。
田老师在我的设计中做了全程辅导，并最后对本设计做了认真详细的审阅，提出了许多宝贵的意见，我在此向他表示诚挚的感谢。
由于本人水平有限，设计中错误和不妥之处在所难免，恳请批评指正。
第一章盘式制动器概述§1.1盘式制动器原理及特点图.1-1增力式盘式制动器零件图1、2—压盘3、7—摩擦盘4—半轴壳5—半轴6—回位弹簧8—中间壳体9—调整螺栓 10—斜拉杆11—调节叉 12—拉杆13—压盘凸肩14—壳体肩台上图是运输车辆增力式盘式制动器零件图。
在差速器的每一侧半轴上，用花键安装着两个粘有摩擦衬面的摩擦盘3和7，它们能在花键轴上来回滑动，是制动器的旋转部分。
在两摩擦盘之间有一对可锻铸铁的圆形压盘1和2，它们的表面支承在半轴壳4的三个凸肩上，并能在较小的弧度内转动。
两压盘内侧面的五个卵圆形凹坑中装有五个钢球，两压盘用三根弹簧6拉紧。
在中间盖8和摩擦盘4上，与摩擦盘相对着的表面经过加工。
摩擦盘与压盘间，以及摩擦盘与半轴壳和中间盖间，在不制动时都有一定间隙。
制动时，制动踏板通过斜拉杆使两压盘相对转动，此时凹坑中夹着的五个钢球就从坑底向坑边滚动，将两压盘挤开，两压盘就将旋转着的两个摩擦盘分别推向半轴壳和中间盖，使各相对摩擦表面间产生摩擦扭矩，最终将半轴制动。
如果放松制动踏板，则弹簧6又将两压盘拉紧复原，使钢球进入坑底，恢复了摩擦盘两侧的间隙。
盘式制动器在上述制动过程中有增力作用。
当摩擦盘顺时针旋转时；作用在压盘上的摩擦扭矩将使它们跟随旋转，但当压盘1由于其凸起13受到半轴壳上的凸肩14的限制而不能转动时，压盘2则在摩擦扭矩的作用下将相对于压盘1作顺时针转动，协助钢球继续将两压盘挤开，使操纵省力。
当摩擦盘反时针旋转时，和上述过程相似地起增力作用。
因此不管运输车辆前进还是倒退，制动时盘式制动器都有增力作用。
与带式和蹄式制动器相比，盘式制动器除了结构复杂外有一系列优点：如结构紧凑，操纵省力，制动效果好，衬面磨损较均匀，间隙不需调整，封闭性好不易进泥水，且散热容易，故使用寿命较长等。
这些特点使它得到越来越广泛的应用。
§1.2 盘式制动器的主要元件§1.2.1制动盘一、制动盘直径D制动盘直径D应尽可能取大些，这时制动盘的有效半径得到增加，可以降低制动钳的夹紧力，减少衬块的单位压力和工作温度。
受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为轮辋直径的70％一79％。
总质量大于2t的汽车应取上限[1]。
二、制动盘厚度h制动盘厚度对制动盘质量和工作时的温升有影响。
为使质量小些，制动盘厚度不宜取得很大；为了降低温度，制动盘厚度又不宜取得过小。
制动盘可以做成实心的，或者为了散热通风的需要在制动盘中间铸出通风孔道。
一般实心制动盘厚度可取为10—20mm，通风式制动盘厚度取为20～50mm，采用较多的是20—30mm。
在高速运动下紧急制动, 制动盘会形成热变形, 产生颤抖。
为提高制动盘摩擦面的散热性能, 大多把制动盘做成中间空洞的通风式制动盘, 这样可使制动盘温度降低20 %～30 %[2]。
三、制动盘的安装制动盘安装在轮毂上, 与车轮形成整体旋转。
制动盘是旋转部件, 与摩擦衬块之间只有微小的间隙。
从制动盘中心到摩擦衬块磨合中心称为制动盘有效半径。
根据杠杆原理,如摩擦力相同,则制动盘的有效半径越大, 制动力就越大。
四、制动盘的维修制动盘都是标准设计，以使在制动盘使用期限内保持制动表面各项指标的允差，这些指标是平行度、平面度以及横向摆差。
保持关于制动表面形状的精度的允差，有助于尽量减少制动粗暴及踏板脉动。
制动盘表面粗糙度必须保持在60μm 特定范围内，或者更小些。
需要控制制动表面粗糙度，尽量减少踏板费力、过大的制动衰退、反常性能的问题。
控制表面粗糙度同样能提高摩擦衬片的寿命。
每当维修制动摩擦块或卡钳、或者换位车轮或为了其他类型工作而拆卸车轮，总要检查盘式制动器制动盘。
不要忘记，伴随盘式制动器制动盘而发生的许多问题，一般用肉眼检查一下，可能不是很明显的。
制动盘厚度、平行度、摆差、平面度。
以及刮痕深度等，只能用准确的测量仪和千分尺进行测量。
精密的测量工具及现代的精加工设备，对维修好制动盘来说，是至关重要的。
§1.2.2制动摩擦衬块摩擦衬块是指钳夹活塞推动挤压在制动盘上的摩擦材料。
摩擦衬块分为摩擦材料和底板,两者直接压嵌在一起。
摩擦衬块外半径只与内半径及推荐摩擦衬块外半径2R 与内半径1R 的比值不大于1.5。
若此比值偏大，工作时衬块的外缘与内侧圆周速度相差较多，磨损不均匀，接触面积减少，最终导致制动力矩变化大。
对于盘式制动器衬块工作面积A ，推荐根据制动衬块单位面积占有的汽车质量在1.6～3.52/kg mm 范围内选用。
由于摩擦,摩擦衬块会产生磨损。
摩擦材料使用完后, 底板和制动盘直接接触会丧失制动效果, 损坏制动盘。
制动盘损坏后,修理费用十分昂贵。
为避免损坏制动盘,过去,用户靠定期车检来确定摩擦衬块的剩余量; 后来, 在底板上安装摩擦衬块磨损指示器, 当摩擦衬块已磨损到剩余量很少时, 指示器与制动盘接触, 当司机踏制动踏板时,就发出异常的声响; 现在有一种更加准确提醒摩擦衬块磨损的方法, 即安装电子式磨损指示器, 当摩擦衬块磨损后, 磨损指示器中的线路断掉,警示灯亮[3]。
§1.3 盘式制动器操纵机构在一般拖拉机上，制动操纵机构几乎都是机械式的。
制动踏板通过一些杆件与制动元件相连。
当摩擦衬面磨损后，为了调整踏板的自由行程，有一些杆件的长度是可调的，如利用调节叉来调节长度。
左右制动器的踏板可用连接板连接，以便同时制动两驱动轮。
当松开制动时，制动踏板都应该有回位弹簧使其自动回位。
为使运输车辆能在斜坡上停车或在作固定作业时不让其随意移动位置，在操纵机构中都有停车锁定装置，它能卡住已踏下的制动踏板，使其不能回位，以使制动器能在没有驾驶员操纵的情况下长时间地处于制动状态[9]。
带式和蹄式制动器踏板的自由行程一般为40～80mm，盘式制动器踏板的自由行程稍大些，这是因为盘式制动器的旋转元件和制动元件间的总间隙较小，如果自由行程过小，驾驶员稍一踏下踏板就已开始了制动，这样易使摩擦衬面加速磨损。
左右踏板的行程必须一致，否则拖拉机在紧急制动时会容易发生偏转而发生安全事故。
如果用作直线行驶中降速或停车，则必须注意首先分离主离合器然后再制动；如果用作协助履带拖拉机转向，则必须注意首先分离慢速侧的转向离合器，然后再制动该侧驱动轮。
第二章 盘式制动器设计§2.1 制动器设计中的分析在制动器的设计中，p R 和g R 是根据制动力矩的大小，允许的表面单位压力和制动器结构的合理布置等决定的，一般不考虑对加力效果的影响，当摩擦材料选定后，系数μ也是一个既定的数值。
因此要使制动器满足一定的加力效果，关键在于合理的确定球槽斜角α。
可以看出，当球槽斜角α减少时，加力系数变大，操纵省力。
但是，α的减少受到自刹的限制。
如果α较小，则只要压盘与摩擦片开始接触后，不需要驾驶员的操纵力，制动器就会自行制动，这是我们不希望的。
因此，不自刹的条件为：tg >μ(p R /g R ) (2-1)式中 μ-摩擦系数p R -擦力合力的作用半径；g R -钢球至中心O 的距离。
加力系数愈大，表示操纵力减少愈多。
但必须指出，加力系数并不代表操纵力实际减少的比例。
因为实际操纵力取决于主拉杆的拉力p ，即1p 与2p 的合力，而不是1p 与2p 的代数和。
其中1p 为斜拉杆对压盘1的拉力；2p 为斜拉杆对压盘2的拉力。
从以上分析看出，盘式制动器之所以结构紧凑，在于它在同样体积下可获得较多的摩擦面积。
它的加力效果显著，使操纵力很小。
并与被制动轴的转动方向无关。
由于摩擦面上的压力分布比较均匀，因此磨损均匀，延长了摩擦片的寿命，减少了调整次数。
压力分布均匀对于减少结构尺寸也很有利（因为摩擦片的磨损取决于最大的单位压力及单位摩滑功）。
此外，在盘式制动器中各径向力相互平衡，减少了轴和轴承上的载荷。
§2.2 制动器的基本参数§2.2.1先确定制动力矩r M一、车辆在行驶中制动1r M =()2()s aq m m gr L a i L h ϕϕ-+0.72100100.625(1.950.78)2 4.846(1.950.70.7)⨯⨯⨯⨯-⨯⨯+⨯=454.5N m ⋅ (2-2) 式中 s m —车辆整机使用质量,s m =2100kg ；ϕ—车辆驱动附着系数,ϕ=0.7；r aq —车辆驱动轮胎动力半径,r aq =0.625mL —车辆轴距,L=1950mm ；a —车辆质心纵坐标, a =780mm ；h —车辆质心高度坐标,h=700mm ；m i —制动器至驱动轮的传动比,m i =4.846。
二、车辆在坡道上停车2r M =(sin cos )2s aqm m g f r i αα-210010(sin 200.02cos 20)0.6252 4.846⨯︒-⨯︒⨯=⨯=438N m ⋅ (2-3)式中 a —坡道停车时坡度角,a =20c； f —车辆滚动阻力系数,f =0.02；取大值r M =454.5N m ⋅作为制动器计算力矩。