烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响
高炉配吃落地烧结矿的实际操作
高炉配吃落地烧结矿的实际操作摘要：我国钢铁工业得到了前所未有的发展，而钢材是现代建筑工程最主要的结构材料和工程材料，其质量直接关系到工程的结构质量和安全。
烧结矿是高炉炼铁的主要原料之一，其质量直接影响到钢铁的质量。
烧结原料、烧结性能不同，烧结矿中矿物的组成和结构也不同，而烧结矿的组成和结构是影响其质量的最主要因素。
因此，研究烧结矿的组成和结构对其质量的影响具有非常重要的现实意义。
关键词：高炉；配吃落地烧结矿；实际操作1 前言邯钢西区1号高炉炉容3200m3，设有32个风口，4个出铁场，于2008年4月18日点火开炉。
主要工艺如下：（1）设置独立的矿槽和焦槽，并列式布置；烧结矿分级入炉，采用焦丁回收入炉技术；（2）采用PW型并罐无钟炉顶；（3）冷却系统采用软水密闭循环，实现全软水冷却；（4）采用INBA渣处理装置；（5）采用改进型高温内燃式热风炉；（6）TRT炉顶余压回收装置。
邯钢西区1号高炉是邯钢首个开炉的大型高炉，投产初期各项经济技术指标与国内同类型高炉有很大的差距。
09年10月后，1号高炉去除中心焦，采用平台+漏斗布料模式。
历经近一年时间，摸索出适应自身炉况的操作制度，炉缸工作状态逐渐改善，各方面技术指标不断进步。
尤其在进入2012年以后，通过实施加强入炉原燃料管理、优化高炉操作制度、稳定高炉操作炉型、强化炉前生产管理、降低高炉休慢风率、四班统一稳定操作等有效措施，实现了高炉长期稳定生产，燃料比长期保持在500kg/t以下。
2 高炉配吃落地烧结矿的原料烧结矿作为高炉炼铁的主要原料，直接影响着高炉冶炼过程的经济技术指标，除要求其具有较高的品位外，还需对其中脉石成分进行分析。
现在广泛为各实验室采用的方法为以碳酸钠熔融法进行SiO2-CaO-MgO-Al2O3的系统分析，由于贵金属铂坩埚的使用，不仅提高了分析成本，同时对日常管理提出了更高的要求，完成上述系统分析约需2小时左右。
近年来发展起来的X荧光分析技术，初步实现了烧结矿试样分析的仪器化，但因该方法所用设备昂贵，对标样的依赖性强等因素，不仅使分析成本大大提高，同时试样成分的差异性造成的制备条件限制，使其广泛应用受到一定的局限。
高炉炼铁原料
高炉炼铁原料1．铁矿石和燃料高炉炼铁必备的三种原料中，焦炭作为燃料和还原剂，是主要能源；熔剂，如石灰石，主要用来助熔、造渣；铁矿石则是冶炼的对象。
这些原料是高炉冶炼的物质基础，其质量对冶炼过程及冶炼效果影响极大。
铁矿石铁矿石分类及特性高炉冶炼用的铁矿石有天然富矿和人造富矿两大类，含铁量在50%以上的天然富矿经适当破碎、筛分处理后可直接用于高炉冶炼。
贫铁矿一般不能直接入炉，需要破碎、富矿并重新造块，制成人造富矿（烧结矿或球团矿）再入高炉。
人造富矿含铁量一般在55%~65%之间。
由于人造富矿事先经过焙烧或者烧结高温处理，因此又称为熟料，其冶炼性能远比天然富矿优越，是现代高炉冶炼的主要原料。
天然块矿统称成为生料。
我国富矿储量很少，多数是含Fe30%左右的贫矿，需要经过富矿才能使用。
A.矿石和脉石能从中经济合理的提炼出金属来的矿物成为矿石。
如铁元素广泛地、程度不同地分布在地壳的岩石和土壤中，有的比较集中，形成天然的富铁矿，可以直接利用来炼铁；有的比较分散，形成贫铁矿，用于冶炼及困难又不经济。
随着选矿和冶炼技术的发展，矿石的来源和范围不断扩大。
含铁较低的贫矿经过富选也可用于炼铁。
矿石中除了用来提炼金属的有用矿物外，还含有一些工业上没有提炼价值的矿物或岩石，称为脉石。
对冶炼不利的脉石矿物，应在选矿和其他处理过程中尽量去除。
但矿石中脉石的结构和分布直接影响矿石的选冶性能。
如果含铁矿物结晶颗粒比较粗大，则在选矿过程中易于实现有用矿物的单体分离；反之，如果含铁矿物呈颗粒结晶嵌布在脉石中，则要进一步细磨矿石才能分离出有用单体。
B．天然矿石的分类及特性天然铁矿石按其主要矿物分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿等几种，主要矿物组成及特征见下表。
常见铁矿石的组成及特征磁铁矿，主要含铁矿物为Fe3O4，具有磁性。
其化学组成可视为Fe2O3* FeO，其中FeO 30%，Fe2O3 69%，Tfe 72.4%, O27.6%。
配加落地烧结矿对高炉冶炼影响
矿入炉增加了多次倒运过程，必然影响落地烧结 矿的含粉率和粒度组成结构。
截取同一筛网直送烧结矿与落地烧结矿粒度 组成分析如表］所示。落地烧结矿与直送烧结矿 在筛上物粒度组成上存在较大差别：落地烧结矿 平均粒度较直送烧结矿偏小1 ~2mm。粒度组成 上，10 - 16mm小粒级比例增多约3% -6%, 25 ~40mm大粒级比例降低约2% -3%, 40mm以 上大粒级比例降低约2% ~3%
<5mm/% 2. 52 2. 49 2. 46 2. 39 2. 39 2. 38
平均粒度/ mm 17. 95 17. 73 17. 68 19. 35 19. 17 19. 08
12.0 10.0 &0进 6.0§
4.0蚁 2.0 0.0
图1 2月份落地烧结矿占比与矿筛返粉率关系
1.2低温还原粉化率分析 在高炉上部低温区(约500〜600兀),烧结
Vol. 40 No. 3
冶金能源
May. 2021
ENERGY FOR METALLURGICAL INDUSTRY
33
矿种 落地烧结矿
直送烧结矿
表1落地烧结矿与直送烧结矿筛上粒度组成对比
> 40 mm/ % 4. 02 3.27 4. 02 6. 08 6.44 6. 03
25 ~ 40mm/% 14. 82 14. 93 14. 38 1& 29 16. 74 17. 14
唐钢3号高炉1998年开炉，设计炉容为 2560m3, 2007年推移大修扩容至3200m30自 2019年以后，采暖季环保响应进入常态化，烧 结工艺长期限产甚至停产。高炉大量配吃自产和 外购落地烧结矿，配加比例长期在50%左右, 最高短期配加100%落地烧结矿。长期大量配吃 落地烧结矿对炉况长期稳定顺行带来较大压力， 通过采取一系列针对性措施，维持了高炉的长期 稳定顺行，取得了较好的经济技术指标。
烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响
高炉主要操作指标
利用系数
燃料比
1.228
813
1.998
559.4
2.412
535.0
2.153
496.7
2.28
478.0
0.788
793.2
0.463
878.0
1.519
556.9
1.719
547.6
2.147
538.0
0.472
986
1.234
610
2.04
601
2.20
550
近几年有不少钢铁企业采用低品位、大渣量的做法，主观愿望想降低成本，实际适得其反，造
2 烧结矿质量的内涵和价值
烧结矿的质量由化学成分、物理性能和冶金性能三部分组成，它们三者间的关系是：化学成分是基 础，物理性能是保证，冶金性能是关键。
2.1 烧结矿的主要化学成分及其价值
烧结矿的主要化学成分包括品位和SiO2、碱度、MgO、Al2O3和FeO，还有S、P、Ka2O、ZnO和Cl等有 害元素。 2.1.1 含铁品位对烧结矿质量的价值
900℃还原/% 80.75 80.10 77.12 85.51 81.56 79.12
烧结生产之所以要配MgO是为了满足高炉炼铁炉渣流动性、脱硫和脱碱（K2O+Na2O）的需 求。
2.1.6 FeO含量对烧结矿质量的价值 FeO含量也是烧结矿的一个重要内容，FeO含量的高低直接影响烧结矿的强度、粒度和冶金
烧结矿质量对高炉冶炼的影响 精品
吉林电子信息职业技术学院毕业论文烧结矿质量对高炉冶炼的影响摘要烧结矿是高炉炼铁生产的主要原料之一，烧结矿的性能和质量直接影响高炉冶炼的顺行、操作制度和技术经济指标。
本论文通过对烧结矿的还原，滴落实验，验证不同粒度的半焦、无烟煤代替焦粉作燃料的铁矿烧结技术的比较优势。
以及改变其粒度等方面对烧结进行分析、研究。
本项研究内容包括：原、燃料的物理化学性质、燃料的性能及反应性、烧结矿质量指标的评价；在不同原料配比条件下改变燃料粒度的烧结实验；烧结矿的物理化学性能和冶金性能等检测；对燃料种类和配比对烧结矿生产指标、烧结矿化学成分、矿物组成、还原性能、还原粉化性能、软熔滴落性能的影响进行评价，实验结果及其分析。
实验结果证明：半焦在>5mm粒级控制在15%的粒度下是很好的烧结燃料。
无烟煤相对做烧结燃料效果不好；<3mm粒级控制在70%左右为宜。
关键词：烧结矿，无烟煤，焦粉，半焦，矿物组成，烧结矿冶金性能，改变粒度I吉林电子信息职业技术学院毕业论文目录第一章绪论·············································································································· - 6 -1.1烧结生产的目的·············································································································- 6 -1.2烧结用原料条件·············································································································- 7 -1.3燃料的粒度 ······················································································································- 7 -1.4燃料的基本性质·············································································································- 8 -1.4.1燃料的工业分析、元素分析 ......................................................................... - 8 -1.4.2燃料的灰成分和灰熔点·······························································································- 10 -第二章烧结的作用·································································································- 11 -2.1烧结矿的作用 ···············································································································- 11 -2.2烧结机的作用 ···············································································································- 12 -2.3烧结矿中MgO 作用机理 ····························································································- 12 -第三章烧结生成工艺及生产的工艺流程·························································- 13 -3.1烧结生成工艺 ···············································································································- 13 -3.2烧结生产的工艺流程··································································································- 13 -3.2.1烧结原料的准备 ..................................................................................... - 14 -3.2.2配料与混合............................................................................................... - 14 -3.2.3烧结生产 ................................................................................................... - 15 -第四章烧结矿对高炉冶炼的影响·····································································- 18 -4.1烧结矿指标对高炉冶炼过程的影响·······································································- 18 -4.2烧结矿指标和冶金性能的影响因素·······································································- 20 -第五章结论·········································································································- 24 -参考文献·················································································································- 25 -致谢·································································································错误！未定义书签。
烧结配矿优化及高炉生产应对实践
M etallurgical smelting冶金冶炼烧结配矿优化及高炉生产应对实践张利波摘要：近些年，高炉炼铁一直是冶炼生铁过程中应用的最重要的技术，居于主导地位。
最近几年，全球的学者即使研究出许多高炉炼铁技术，不过在制作成本的经济性方面，依旧不能和以往的高炉制造技术进行比较。
国内，因为历史条件与制造成本的干预，非高炉炼铁技术的发展速度较慢，超过百分之九十五的生铁依旧借助高炉进行制作。
高炉生产期间，入炉原料重点是烧结矿、球团矿和块矿，而且烧结矿的比例高于百分之八十。
所以，烧结矿的品质高低在高炉生产过程中占据着主导作用，提升烧结矿品质对于缩减制作成本、保证高炉良好的运行具备着较高的作用。
关键词：烧结配矿优化；高炉生产；应对实践对策现如今使用的矿粉、矿石以及含铁工业物料等，使得烧结原料逐渐繁杂，如何通过原料的优化搭配实现品质最优、成本最优是钢铁生产重点关注的问题。
烧结矿是高炉的主要“口粮”，其质量的好坏直接影响高炉生产稳定和各项经济技术指标的完成。
为了确保烧结矿质量稳定，工作人员运用智能化手段，提升烧结配料精度，改善烧结矿质量，为高炉高效生产筑牢保障。
1 研究背景1.1 铁矿粉市场行情在我国环保政策高效实施的环境下，钢铁公司开始限制产量，铁矿石的需求数目逐渐下降。
不过在2017年～2018年鉴因为钢铁利润空间的变化，个别产能被释放，导致铁矿石的需求数目逐渐提升。
身为铁矿石的出产地澳大利亚与巴西境内铁矿石的出产量也随之增加，不过市场依然处于供需不平衡的状态，导致铁矿石的流通价格较高。
并且，因为持续的挖掘与应用优质资源，导致地球上的优质铁矿石数量逐步的减少，铁矿石供需框架的调节会是后期国际上需要一起面临与开展的工作。
我国铁矿石的存储数量位于世界前列，大约为整体存储量的百分之十二，整体的应用潜力较高。
由于铁矿的开采、加工工艺的提升，铁矿资源的整体应用会呈现出良好的经济性。
1.2 烧结配矿结构优化的理论基础低品矿粉为减少烧结资金投入最为重要的方式，不过品味下降可能导致非铁元素的高效提升，造成烧结矿品质降低，为后续高炉生产留下隐藏的危害，科学的应用铁矿粉高温特性展开烧结配矿，能够提升烧结配矿的效果。
18烧结矿冶金性能对其质量和高炉指标的影响
T10
1091 1092 1085
T40
1134 1247 1227
ΔT
43 155 142
Ts
1267 1435 1448
Td
1333 1450 1464
ΔT
66 15 16
ΔPm·9.8pa
S值(Kpa℃)
33.63 11.76 21.64
102 130 188
济钢
75.1
74.6
42.3
－ － － 63.96 39.5
主要参考文献
序言：
烧结矿的冶金性能包括 900℃还原性（RI）、500℃低温还原粉化性 能（ RDI ）、荷重还原软化性能（ TBS 、 TBE 、Δ TB ）和熔融滴落性能 （Ts、Td、ΔT、ΔPm、S值）。这四项性能中900还原性是基本性能， 它不仅直接影响煤气利用率和燃料比，同时由于还原程度的不同，还 影响其还原强度（RDI）和软熔性能。500℃低温还原性能是反映烧结 矿在高炉上部还原强度的，它是高炉上部透气性的限制性环节。在高 炉冶炼进程中，高炉上部的阻力损失约占总阻力损失的 15%。烧结矿 的荷重还原软化性能是反映其在高炉炉身下部和炉腰部分软化带透气 性的，这部分的透气阻力约占高炉总阻力损失的25% 。熔融滴落性能 是烧结矿冶金性能最重要的部分，因为它约占高炉总阻力损失的60%， 是高炉下部透气性的限制性环节，要保持高炉长期顺行稳定，必须十 分重视含铁原料在熔融带的透气阻力。烧结矿在高炉的块状带、软化 带和熔融滴落带不同部位的性状和透气阻力的变化（详见示图）决定 着高炉内不同部位顺行和稳定，因此研究和分析清楚冶金性能对烧结 矿质量和高炉主要操作指标的影响是十分重要和必要的。
烧结矿的荷重还原软化性能是指其装入高炉后，随炉料下降，温度上升不断被 还原，到达炉身下部和炉腰部位，烧结矿表现出体积开始收缩即开始软化（TBS） 和 软 化 终 了 （ TBE ） 的 特 性 ， 高 碱 度 烧 结 矿 的 TBS 应 ≥ 1100 ℃ ， 软 化 温 度 区 间 （ΔTB= TBE －TBS）应≤150℃，烧结矿开始软化温度的高低取决于其矿物组成和 气孔结构强度〔1〕开始软化温度的变化往往是气孔结构强度起主导作用的结果， 这就是说，软化终了温度往往是矿物组成起主导作用。由高炉内各带透气阻力的 示图可知，软化带的阻力损失约占25%，是反映炉料在炉身下部和炉腰部位顺行状 况的，当烧结矿的开始软化温度低于950℃，软化温度区间＞300℃时，高炉必须会 产生严重的悬料，因此为了保持高炉顺行稳定，烧结矿应具有良好的荷重还原软 化性能。关于荷重还原性能对高炉主要操作指标的影响 ，意大利的皮昂比诺 （ Piombimo ）公司 4# 高炉曾于 1980 年做过统计，含铁原料的 TBS 由 1285 ℃提高到 1335℃，高炉的透气性ΔP由5.2kpa降低到4.75kpa（下降8.7%），产量提高了 16%， 日本神户公司的加古川厂和新日铁的广畑厂均通过改善酸性球团矿的软熔性能有 效地改善了高炉操作指标〔7〕。
5烧结矿(定)
燃烧带特征
燃烧带是一“嵌晶”结构，碳粒燃烧是在不含碳的惰性物料包围下进行的 远离燃料颗粒区域：温度低得多、氧化气氛
靠近燃料颗粒附近：高温、还原性气氛、氧气不足 （特别是在烧结块形成时，燃料被熔融物包裹时氧就更不足）
固体燃料的粒度
烧结粉矿（0~8mm）时，1~2mm的焦粉是最适宜的，这样的粒度有能力在周围建 立18~20mm烧结矿块 烧结精矿（0~lmm，其中0~0.074mm占30％）时，0.5~3mm的焦粉最好
利用系数=台时产量/有效抽风面积 t/（m2· h）
（2）成品率
成品率=成品烧结矿量 /（成品烧结矿量+返矿量）
（3）烧成率
烧成率=成品烧结矿量 / 混合料总消耗量
（4）返矿率
返矿率=返矿量 / 混合料总消耗量
（5）日历作业率
日历作业率=烧结机运转时间 / 日历时间
（6）劳动生产率
每人每年生产烧结矿的吨数
烧结过程影响燃烧速度的因素
一切能够增加扩散速度的因素均影响燃烧速度：
减小燃料粒度
增加气流速度（改善料层透气性、增大风机风量等） 增加气流中氧含量
燃烧带的结构示意图
燃烧带燃料燃烧的特性
1. 碳含量少、粒度细、分散 介于单颗粒与燃料群之间的固定床燃烧 2. 空气过剩系数较高（常为1.4~1.5） 烧结废气中均含一定数量的氧 3. 料层中热交换十分有利 碳粒在10~40mm厚的高温区内迅速燃烧，燃烧处于“扩散燃烧区” 4. 空气供给氧、某些氧化物供给氧 通过废气中O2、CO、CO2中的总氧来佐证：某些氧化物供给氧 无MeCO3分解、无氧化物还原、无漏风时：废气中CO2 + 0.5CO + O2 接近21% 实际上烧结赤铁矿时：废气中CO2 + 0.5CO + O2 为22~23% 实际上烧结软锰矿时：废气中CO2 + 0.5CO + O2 达到23.5% 实际上烧结磁铁矿时：废气中CO2 + 0.5CO + O2 降到18.5~20%
烧结实业部质量指标影响因素
烧结内部控制要求：
成分 TFe FeO MgO R2 Pb Zn Na2O+k2O 转鼓 粒度 要求 ≥55% 9%-11.5% 2.2%-2.5%
1.8%±0.1%
备注
原料稳定后考虑1.8%±0.08%
≤0.02% ≤0.02% ≤0.1 ≥77.33% 5-10≤23%
烧 结 品 质
凝 聚 成 才
好，但是流动性差，不易排出炉外，从而影响高炉顺行。相反，如果酸性氧化
物含量高，炉渣的流动性好，凝固后的固态炉渣呈现玻璃状，一般称为玻璃渣 或者长渣，这样的炉渣脱硫效果很差，但是流动性好。所以高炉操作者要调整 炉渣的成分，也就是炉渣的碱度，既保持优良的流动性，也能有很好的脱硫效 果，使生铁达到一类要求。
的之接还原；
烧 结 品 质
凝 聚 成 才
烧结分厂
烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求 一般烧结矿碱度在1.85±0.1条件下，软化的开始温度在1200-1220， 软化终了温度在1320-1330，软化温度区间在110-120，凡软化温度区 间（T2-T1）变小，对降低高炉软熔带的区间是有利的。反之，如果软 化开始温度降低，软化温度区间自然变大，不利于软熔带透气性改善， 一般影响烧结矿荷重软化性能的主要因素有： 一是烧结矿的还原性能：烧结矿还原性能的改善有利于烧结矿在升温过 程中形成液相，温度升高，导致烧结矿的软化开始温度升高。 二是烧结矿中脉石的熔点：在烧结矿碱度基本不变的条件下，烧结矿中 脉石的熔点不变，碱度低熔点低，碱度高熔点高；
因为磷化物是催性物质，冷凝时聚集于钢的晶界周围，减弱晶粒间的结 合力，使钢材在冷却时产生很大的脆性，从而造成钢的冷脆现象。由于
磷早烧结和选矿过程中不易脱除，在高炉冶炼过程中几乎全部还原进入
烧结知识问答
烧结高级1.简述铁矿粉烧结的意义和作用。
答：铁矿粉烧结具有如下重要意义和作用：⑴通过烧结，可为高炉提供化学成分稳定、粒度均匀、还原性好、冶金性能高的优质烧结矿，为高炉优质、高产、低耗、长寿创造良好的条件；⑵可去除硫、锌等有害杂质；⑶可利用工业生产的废弃物，如高炉炉尘、炼钢炉尘、轧钢皮、硫酸渣、钢渣等；⑷可回收有色金属和稀有、稀土金属。
2.烧结矿质量对高炉冶炼有哪些方面影响答：⑴烧结矿品位每升高1%，高炉焦比降低2%、产量提高3%；⑵烧结矿FeO变动，影响高炉焦比和产量，同时影响烧结矿的还原性和软容性能；⑶烧结矿碱度稳定是稳定高炉炉况的重要条件之一；⑷烧结矿强度对高炉冶炼有较大影响。
入炉矿含粉率升高，将导致高炉焦比升高、产量降低；⑸烧结矿还原性对高炉的影响，主要体现在烧结矿FeO含量，FeO高低影响着高炉冶炼的直接还原度（rd）。
直接还原度增加，焦比升高、产量降低；⑹烧结矿的低温还原粉化率（RDI）升高，高炉产量下降、焦比升高；⑺烧结矿荷重软化温度升高，高炉的透气性改善，产量提高；⑻熔滴性能直接影响高炉内熔滴带的位置和厚度，影响Si、Mn等元素的直接还原，从而影响生铁的成分和高炉技术经济指标。
3.简述烧结方法的分类。
答：按照烧结设备和供风方式的不同，烧结方法可分为：⑴鼓风烧结：烧结锅、平地吹。
属于小型厂的土法烧结，逐渐被淘汰。
⑵抽风烧结：①连续式：带式烧结机和环式烧结机等；②间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机。
⑶在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。
目前普遍采用的是带式烧结机。
4.烧结生产工艺流程包括那几大系统各系统的主要作用是什么答：⑴原料准备系统：包括含铁原料的中和混匀、燃料破碎和熔剂破碎等；⑵配料系统：将匀料。
燃料、熔剂、循环返矿等按一定比例进行配合；⑶混匀制粒系统：将配合后的物料进行混匀并造球，保证成分均匀并具备一定的粒度组成，满足烧结过程和烧结矿质量的需要；⑷烧结系统：将准备好的烧结料铺在烧结台车上，点火、抽风烧结。
烧结矿指标对炼铁的影响
烧结矿质量对炼铁的影响
1、烧结矿含铁品位下降1%，高炉焦比上升2%，产量下降3%。
2、烧结矿亚铁变动1%，影响焦比1%--1.5%，影响产量1%--1.5%。
3、碱度在1.2以下时，每变动0.1，影响高炉焦比和产量3%--5%。
4、强度对高炉的影响主要表现在返矿上，强度差，返矿（＜5）含量上升，且返矿含量每变动1%，影响焦比0.5%，影响产量0.5%--1%。
5、烧结矿的还原性对焦比和产量的影响：烧结矿在高炉内的直接还原度增加10%，焦比上升8%--9%产量下降8%--9%，烧结矿在60min，1000℃条件下，间接还原度每升高5%，高炉煤气的利用率提高0.66%。
6、烧结矿的低温还原度没提高5%，高炉焦比上升1.55%，产量下降1.5%，煤气利用率下降0.5%。
烧结矿的质量评价及检验方法
烧结矿的质量评价及检验方法摘要：由粉矿和高品位铁精矿生产的烧结矿是目前高炉炼铁的优选原料。
随着高炉炉料中烧结矿比例的增加以及高炉不断的大型化，对烧结矿质量的要求越来越高。
尤其需要生产粒度尽可能大和机械强度高的烧结矿。
关键词:烧结矿质量评价；烧结矿质量的检验方法。
1、前言：21世纪钢铁工业将继续发展和进步,钢铁材料仍是最主要的结构材料和用量最大的工程材料。
烧结矿作为我国高炉的主要原料,随着钢铁产量的日益增加,对烧结矿的质量要求越来越大，因此烧结矿的质量就显得尤为重要，烧结矿的质量要求主要包括化学成分、物理性能与冶金性能三方面内容。
2、烧结矿的质量评价及检验指标：具体的质量评价与检验指标主要有：化学成分及其稳定性、粒度组成与筛分指数、转鼓强度、落下强度、低温还原粉化性、还原性、软化-软熔特性等。
化学成分及其稳定性：化学成分主要检测：TFe，FeO，CaO，SiO2，MgO，Al2O3，MnO，TiO2，S，P等，要求有效成份高，脉石成份低，有害杂质（P、S等）少。
烧结矿化学成分稳定是高炉顺行的前提条件。
烧结矿含铁量和碱度波动会引起高炉炉温和造渣制度波动,严重时会引起悬料、崩料等现象,使冶炼过程难以操作,导致焦比升高,生铁产、质量下降。
烧结矿品位高低及波动大小，对高炉冶炼的影响很大。
品位提高，单位炉容装入的铁量增加，高炉渣量减少，有利于提高高炉利用系数和焦比降低。
鞍钢高炉生产实践证明，烧结矿品位提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%。
2.1粒度组成与筛分指数：筛分指数：取100Kg试样，等分为5份，用筛孔为5X5的摇筛，往复摇动10次，以lt;5mm 出量计算筛分指数：C=（100-A）/100*100，其中C为筛分指数，A为大于5mm粒级的量。
粒度组成：烧结矿中小于5毫米粉末每增加10%，高炉减产6%～8%，焦比升高。
烧结矿粒度均匀，可以增加料柱空隙度，增加透气性和改善气流分布，有利于增产节焦。
2.2落下强度：评价烧结矿冷强度，测量其抗冲击能力，试样量为20±0.2Kg，落下高度为2m，自由落到大于20mm钢板上，往复4次，用10mm筛分级，以大于10mm的粒级出量表示落下强度指标。
烧结知识问题
铁矿粉烧结生产工艺200问B 烧结机机尾电除尘⑻、点火器把火弄灭后，务必将烧嘴的煤气与空气闸门关严，以防点火时发生爆炸100、钾、钠在矿石中的存在情势在烧结生产中如何脱除？答：矿石中的K.Na存在于各种硅酸盐中，国内外利用氯化烧结的方 ...⑻、点火器把火弄灭后，务必将烧嘴的煤气与空气闸门关严，以防点火时发生爆炸100、钾、钠在矿石中的存在情势在烧结生产中如何脱除？答：矿石中的K.Na存在于各种硅酸盐中，国内外利用氯化烧结的方法脱除，所谓氯化烧结是利用Nacl.kcl和Dacl2之间的化学稳定性的差异，以Dacl2中的Da++离子置换烧结料中K+，Na+离子生成Nacl和kcl，Nacl和kcl熔点低，别离为800℃和770℃，在高温下，它们比Dacl2有较高的蒸汽压，很容易挥发而被废气带走，从而到达脱Na.K 的目的101、烧结矿主要矿物及粘结相的机能表3—2矿物熔化温度℃抗压强度㎏/㎑3 还原率%赤铁矿Fe2O3 1536（1566） 26.7 49.9磁铁矿Fe3O4 1590 36.9 26.7铁橄榄石2FeO. SiO2 1205 20.00 1.0钙铁橄榄石DaO0.25. FeO1.75.SiO2 1160 26.50 2.10DaO0.25.FeO1.5.SiO2 1140 56.60 2.7DaO.FeO.SiO2（结晶相）1208 23.30 6.6DaO.FeO.SiO2（玻璃相）4 4.6 3.10DaO1.5.FeO0.15.SiO2 10.20 1.20铁酸一钙DaO.2Fe2O3 1216 37.00 40.10铁酸二钙2DaO.2Fe2O3 1436 14.20 28.50二铁酸钙DaO.2Fe2O3 1200 58.40三元铁酸钙2DaO. 2FeO7FeFe2O3 1380 59.60枪晶石3DaO.SiO2.Da2F2 1410 6.728硅石灰DaO.SiO2 1540 11.358镁黄长石2DaO.MgO.SiO2 1590 23.827铝黄长石2DaO.Bl2O3.SiO2 1451—1596 16.204钙长石DaO.Bl2O3.SiO2 1590 12.963钙镁辉石DaO.MgO.SiO2 1390 5.802镁蔷薇辉石3DaO.MgO.SiO2 1598 19.815正硅酸钙2DaO.SiO2 2130钙镁橄榄石DaO.MgO.SiO2 1490技能操作102、混合料的特征会有哪些不同，其对烧结历程会产生哪些影响？答：烧结混合料的不同特征对烧结历程影响很大，同样一种混合料在准备历程中，由于加水量的差别会引起不同的成球效果，产生不同的粒度组成同时，混合料的温度高低、返矿量的多少、质量好坏以及是不是插手其它辅助原料等都会影响烧结历程的举行103、水分对烧结生产的作用有哪些，如果控制不妥会对烧结历程产生哪些影响？答：从烧结的热耗来看，水分是烧结料中有害的成份，因为要蒸发水分必须消耗热量，从改善烧结料的透气性及热传递效果来看，水分又是极为有利的成分当水分偏低时，烧结机的垂速会降低，当混合料水分偏大时，其成球的粒度会过高的长大，混合料的粒度程度会整体增大，因而垂直烧结速率也将随着大大的加快，烧结时间缩短，燃烧带过窄，温度偏低，从而使烧结矿成品率及生产率下降10四、混合料适宜水分对烧结历程有何影响？答：①、主要是混合料制粒的需要，经由过程水的表面拉力，使混合料小颗粒成球；②、水分子覆盖在矿粉颗粒表面临空气阻力减小，改善料层透气性；③、水的导热系数为30—100大卡/㎡.h.℃，高于矿粉的导热系数（0.16大卡/㎡.h.℃）由于水分的存在提高了混合料的导热能力，将燃烧带限定在较窄的范围，使燃烧带获得高温，有利于液相的生成；105、烧结生产中为什么要尽量提高混合料的温度？料温提高后对烧结历程有哪些好处？答：未经预热的混合料烧结时，由于水汽在料层中冷凝而产生过湿层，从而使料层的透气性变坏提高混合料的原始温度，可以减轻或消除过湿层的影响，防止透气性变坏，强化烧结历程106、混合料的粒度组成决定于于哪些因素？答：混合料的粒度组成状况决定于于返矿的粒度，富矿粉的粒度，熔剂和汽油的粒度及制粒造球历程中的成球条件等因素10七、混合料技术操作要点？答：①、控制适宜的水分；②、控制适宜的料温；③、控制矿槽的存料量108、返矿在烧结生产中的作用有哪些？答：没有返矿的烧结料透气性差，烧结时间长，常有烧不透的生料，烧结矿强度差插手一定量的返矿后，烧结历程负压降低，透气性会得到改善，垂直烧结速率加快，料层的热交换得到改善，使粘结相分布均匀，质量均一，成品率得到提高，强度变好10九、烧结生产中影响返矿轮回量的因素有哪些？答：在生产中影响返矿轮回量的因素有：①、点火状况；②、烧结矿质量；③、烧结矿冷却速率；④、烧结矿处理系统；⑤、高炉的筛分情势；⑥、返矿量与操作技术和设备条件及工艺流程等因素有关110、烧结生产中到达了返矿平衡这意味着什么？答：在烧结生产历程中，某一时刻产生的返矿量（RB）与同一时间加到混合料中的返矿量（RB）的比值称为返矿平衡系数（B），即：B= RB/ RB；在生产中如果返矿量在逐渐增加，这意味着烧结历程在恶化111、返矿量及返矿的质量对烧结历程会产生哪些影响？答：在返矿中，1—0㎐粒级的比例较高，这种返矿达不到改善料层透气性和促进低熔点液相物生成的目的而且，还会使混合料的含碳量发生波动，如果返矿粒度过大，不利于烧结料的造球，布料时容易发生偏析混合料中配加的返矿数量不在于多，而在于稳定与平衡，返矿的粒度不在于大，而在于均匀与烧透112、返矿质量指什么？答：返矿质量一般指：返矿的粒度组成和化学成分，粒度组成决定于于烧结历程是不是烧透，是不是夹杂烧结料，而且其生料的含碳量较高，化学成分除FeO和残D元素外与烧结矿基本相近113、烧结矿质量对高炉冶炼有哪些影响？答：经以前实践表明：烧结矿品位提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%，经过整粒后的烧结矿可提高产量5.5%，降低焦比3.3%，烧结矿碱度降低0.1时，高炉焦比增加，生铁减产3.5%，烧结矿中小于5㎐粉末，每增加1%，高炉减产6—8%，焦比增高烧结矿FeO 含量降低1%，而强度变化不大时，可降低焦比1%，烧结矿中配加3%左右MgO，改善造渣轨制，使高炉炉况顺行11四、负压对烧结历程有哪些影响？答：烧结历程的真空度与烧结料的特征，即水分、粒度和温度等因素有关，但这些个因素不变时，负压与烧结历程的生产率成正比如果烧结料的特征发生变化，而使烧结料层的透气性变坏，引起阻力增大，这时负压就会升高，它会使烧结垂速下降，从而导致生产率下降因此，这两种负压的表现情势有着本质的区别115、风量对烧结历程有哪些影响？答：增加风量可提高烧结机的产量，当风量不足时，汽油得不到充分的燃烧，料层达不到所需要的足够温度，化学反应不充分，使烧结历程变慢，会使产量下降116、影响抽风烧结的主要因素有哪些？答：烧结作业是烧结生产工艺的中心环节，是检验和反映工艺质量的1个重要工序，也是烧结生产最终产品的工序，抽风烧结历程受到诸多因素的影响，布料是不是均匀，点火能否到达要求的温度，每1个环节都会影响到这一历程能否顺利举行11七、烧结生产的布料方式？答：采用的是：梭式步料皮带——矿槽——圆辊皮带布料——多辊步料器——松料器该方法运行靠得住，缺点是设备多不好维护118、烧结生产对布料有哪些技术要求？答：①、圆辊给料机与反射板相对位置要有合适的间隔，防止烧结料落差太大，使料球被破坏；②、布料泥门应能灵活调整，以保证料层沿圆筒全长均匀的下料；③、混合料矿槽要连结恒定的料位，防止混合料过载受挤压；④、在点火前，应设置平料器和松料器以及使料面平整无沟，并增加料层的透气性11九、影响布料均匀的因素？答：①、缓冲料槽内料面平坦、料位高度的影响；②、混合料水分、粒度组成的影响；③、布料设备的影响120、烧结铺底料的作用及其影响？答：①、防止烧结过熔时粘炉篦条，起掩护炉篦条及台车的作用；②、防止小颗粒的混合料随气流经由过程炉篦条缝步入烟道，起过淋气流作用，延长抽风机转子寿命；③、提高混合料的原始透气性；④、维持固定的有效抽风面积121、点火轨制包括哪些内容，其对烧结历程都会有哪些影响？答：①、点火温度：点火温度过高，会使烧结料面产生过熔现象，恶化了料层的透气性，导致垂直烧结速率下降，使表层烧结矿变脆点火温度若过低，表层欠熔并浮现浮灰不粘结，将产生大量的返矿和低强度烧结矿；②、点火时间：在一定的点火温度下，为了保证表面料层完成渣化反应所需的热量，要有足够的点火时间在采纳强化烧结历程，加快烧结速率的情况下，点火时间不足，可提高点火温度或延长点火长度加以弥补；③、点火热量：点火导热强度，即点火器传给烧结料单位面积上的热量应在33500—50000KJ/M2.min （8000.12000大卡/米）以上最近几年，许多厂家增加了点火器的烧嘴延长，保温罩（炉）等措施，提高了烧结料面表层的供热量，促进了表层烧结料的熔化和固结，使表层烧结料的液相量增加，结晶更为充分，从而提高了表层烧结矿的成品率和强度；④、点火真空度（负压）：点火真空度过高，会使冷空气从点火器底下大量吸入以致降低点火温度，并使料面点火不均匀，并降低了料层的透气性；真空度过低，抽力不足，使点火器内燃烧产物外喷不能全部抽入料层，造成热量损掉；⑤、烟气含氧量：点火烟气中含有足够的氧量时才能保证烧结料表层的固体汽油充分燃烧，可以提高汽油利用率和表层烧结矿的质量122、点火的目的是什么？答：点火的目的在于将烧结料中的固体汽油点燃，向烧结料层供给的一定热量，使烧结料借助抽风的作用继续燃烧熔化123、点火操作的要求？答：点火操作要求有足够的点火温度和适宜的高温连结时间，适宜的点火负压、点火烟气中含氧量充足以及延台车宽度点火均匀，以保证烧结作业的正常举行12四、点火的一般轨制及热工参数有哪些？答：点火的一般轨制及热工参数：温度、时间、炉膛气氛、热量及点火供热强度和煤气用量等必须选择适当125、影响点火温度的因素有哪些？答：点火温度受汽油发热值、汽油用量和过剩空气导致的影响126、烧结生产中点火温度、空气、煤气用量根据什么判断？答：烧结生产中点火温度、空气、煤气用量可根据火焰情况举行判断调节，当点火温度高时，火焰发亮，呈桔黄色温度适当时，火焰呈黄亮色如空气煤气比例不妥时，当空气过多，煤气不足则火焰呈暗红色或红色当煤气过多，空气不足时，火焰呈以浑浊状，二者皆使火焰温度降低12七、烧结点火应注意的事项？答：⑴、点火应保证沿台车宽度的烧结料面要均匀一致⑵、当汽油配比低、烧结料水分高、料温低或转速快时，点火温度应掌握在最大限度；与之相反则掌握在下限⑶、点火时间最低不得低于1min⑷、点火面要均匀，不得有发黑的地方，如有发黑，应调整对应位置的火焰一般情况下，台车边缘的各火嘴煤气量应大于中部各火嘴煤气量点火后烧结料面应有适当的熔化，一般熔化面应占1/3左右，不允许烧结料面有生料及浮灰⑸、对于烧结机来说，台车出点火器后3—4m，烧结料面仍应连结红色，以后变黑；如达不到时，应提高点火温度或减慢机速；如超过6 m应降低点火温度或加快机速⑥、为充分利用点火热量，增加点火深度，既保证台车边沿点着火，又不能使火焰外喷，就必须合理控制点火器下部的风箱负压，其负压大小经由过程调节风箱闸门来使成为事实⑺、点火器停水后送水，应慢慢开水阀门，防止水箱炸裂⑼、如果台车边缘点不着火，可适当关小点火器下部的风箱闸门或适当提高料层厚度，或适当加大点火器两旁烧嘴的煤气与空气量128、混合的目的是什么？答：烧结料混合分两段，一次混合主要是将混合料混匀，加水润湿，使其水分、粒度均匀分布，二次混合除继续混匀外，主要是制粒，并补充加水和通入蒸汽预热混合料，使混合料水份、温度、粒度，餍足生产工艺要求12九、影响混合料混匀及制粒的因素？答：①、原料性子影响；②、控制加水量和加水方式的影响；③、设备参数的影响；④、碱性添加物作用的影响130、烧结矿的冷矿流程有什么优胜性？答：⑴、冷烧结矿可用皮带机运输和上料，适应高炉大型化的要求；⑵、冷烧结矿便于整粒，为高炉供给粒度均匀的产品，有利于强化高炉冶炼、增产、节焦；⑶、可提高高炉炉顶压力，延长炉顶设备的施用寿命；⑷、有利于改善厂区环境，减少粉尘；⑸、采用鼓风冷却时，有利于冷却废气的余热利用机上冷却的长处：①、由于勾销了热筛、带冷机和返矿系统，烧结作业率较着升高；②、返矿率要低得多；③、料层连结原有形状，孔隙度大，冷却时间短，但冷却均匀；④、可以采用低碳操作，降低烧结矿FeO还原性，改善粒度；⑤、岗亭环境得到了改善.131、影响冷却效果的因素有哪些？答：①、风量的影响；②、风压的影响；③、冷却时间的影响；④、料层厚度的影响；⑤、铺料的影响；⑥、筛分效率的影响；⑦、烧结工艺轨制的影响132、常见的烧结矿整粒流程有几种，别离是什么？答：①、一段冷破碎，四段冷筛分流程；②、采用双层筛的一段冷破碎，三段四次冷筛分流程；③、采用单层筛的一段冷破碎，三段四次冷筛分流程；④、采用两段筛孔固定筛的一段冷破碎，三段四次冷筛分流程133、烧结生产主要技术经济指标包括哪些？答：包括烧结机劳动能力指标、烧结矿质量指标、烧结矿成本等①、利用系数：指烧结机单位有效烧结面积，单位时间内的产量，用烧结机台时产量与有效烧结面积的比值表示；利用系数=台时产量/有效烧结面积吨/米2.时；②、台时产量是一台烧结机1小时的产量；台时产量=总产量/台数实际作业时间，吨/台.时；③、作业率是以设备实际运转时间占日历时间的百分数，表示是权衡设备工作状态的指标；作业率=运行台时/日历台时*100%；④、固体燃耗指生产一吨烧结矿消耗的固体汽油，一般占烧结工序能耗的70%以上；⑤、工序能耗指生产一吨烧结矿消耗的生产系统，辅助系统及为生产服务的附属系统能源总和，包括水、电、汽、煤等折合为规范煤；⑥、垂速（垂直烧结速率）单位：米/分钟，一般用料层高度和自点火开始到烧结终了的时间之比表示；⑦、精粉率是烧结原料中精矿量占含铁料量的百分比；⑧、生产资本是指生产每吨烧结矿所需的费用，由原料费和加工费两部分组成13四、烧结生产技术操作包括哪些内容？答：烧结历程技术操作包括：设备的起动、停止、点火温度的控制，混合料水份的控制、配碳量大小的判断及调节，机速和烧结终点的控制及一般的变乱处理等135、混合料水炭的波动对烧结生产有何影响？答：混合料的水分和炭的含量对烧结历程有着重大影响，由于生产历程的波动，混合料的水、炭、含量常常偏离适宜值因此，正确判断和调整水、炭量是保证高产优质的先决条件混合料水分的大小与其粒度组成、化学成分、返矿的数量、原料的亲水性、季候条件等有关，适宜的烧结汽油用量随原料的软化温度高低、粒度大小、熔剂的添加量、混合料水分含量、料层厚度、点火温度、保温时间、外加热源以及汽油本身的质量等因素变化，汽油用量是不是合适，可以经由过程垂直燃烧速率速的变化、烧结料面的火色、废气温度、主管负压以及机尾断面状况反应出来136、水碳添加量不舒服宜时在烧结生产历程中的常见现象：水碳情况点火与料面机尾断面废气温度主管负压FeO混合料水份偏高1、火焰外喷；2、料面有黑印；3、点火温度下降；四、垂直烧结速率下降1、发红；2、“净角”；3、有夹生料,浮现潮泥层急剧下降1、上升2、有时急剧上升混合料水份偏低1、火焰外喷；2、料面崩小火星；3、给料流量变大料层自动加厚；1、呈“净角”2、粉尘飞扬；固体汽油配比偏高1、离点火炉台车红料面向机尾延长；2、表层过熔结硬壳；1、赤红部分温度高厚度1/2；2、气眼大量呈蜂窝状；3、断面有小火苗；四、粘炉篦条；上升上升升高固体汽油配比偏低1、离点火炉台车红面比正常缩短；2、表面欠熔；3、料面有粉尘；1、红层薄；2、火色发暗；3、严重时有“净角”；降低降低降低13七、当烧结料的水炭适宜时，其具体表现为什么？答：①、点火器的火焰均匀抽入料层，台车离点火器后料面红至6—8米，机尾断面整齐，气眼均匀，无夹生料，赤红部分应占断面的1/2；②、台车在机尾翻转时，烧结矿顺利卸下，不粘炉篦条；③、机尾翻沉落的烧结矿块度均匀，飞扬的灰尘少；④、在不变料层厚度的情况下，主管负压废气温度、真空度波动范围窄，烧结终点稳定；⑤、返矿基本平衡138、如何判断烧结历程终点？答：①、仪表反应的主管废气温度、负压、机尾末端三个风箱的温度及负压差；②、机尾观察断面、红、黑层的薄厚和灰尘的大小；③、成品烧结矿和返矿的残炭量；在烧结历程中，当烧结废气温度到达最高值并开始下降即称为烧结终点13九、烧结料层厚度对生产的影响？答：改变烧结料层的厚度直接影响到烧结矿的产质量和汽油的消耗，选择适宜的烧结料层厚度，决定于于风机的能力和烧结料的透气性，风机能力大，烧结料的透气性又较好时，料层选厚一些，与之相反则薄一些厚料层烧结时，机速将会降低，但会提高成品率140、如果烧结终点提早会产生哪些后果？答：如果烧结终点提早，致使烧结机的有效面积由大变小，降低了烧结机的产量，使冷却面积扩展使机尾风箱的过风量增加，破坏了抽风轨制终点提早，主管废气温度下降141、如果烧结终点推后对烧结历程会产生哪些影响？答：如果烧结终点滞后，会造成机尾生料增多、返矿增加、成品率降低，而且没有烧尽的汽油在带冷机内会继续燃烧，影响冷却效果同时表现出主管废气温度上升142、烧结终点是经由过程什么来控制的？答：烧结终点的控制是经由过程调整烧结机台车移动速率来使成为事实的，如果机速和垂速相适应，烧结终点可控制在预先规定的位置上，这时烧结机可获得最佳的生产指标143、热返矿“放炮”的原因？答：①、生产异常，造成恶性轮回；②、盲目的赶产量；③、水分的波动14四、烧结矿的质量包括哪些内容？答：包括：含TFe高，R2合适，还原性好，有害杂质少，成分稳定，烧结矿的强度高，粉末少，粒度均匀合适，此外烧结矿的热还原粉化率要低145、烧结矿的化学性子指的是什么？答：①、烧结矿品位；②、烧结矿碱度；③、烧结矿含硫及其它有害杂质越低越好；④、还原性146、烧结矿的还原度指的是什么？答：还原计算几乎都是依据还原历程中掉去的氧量与试样在试验前的总氧量之比值来表示还原度=（D1-D2）/D1*100%D1—为还原前试样重；D2—为还原后试样重14七、烧结矿的物理性子包括哪些？答：烧结矿的物理性子以烧结矿强度表现；鉴定烧结矿强度的方法别离为转鼓指数和筛分指数148、冷、热转鼓指数指的是什么？答：冷转鼓指数是权衡烧结矿在常温情况下，抗磨度和冲击能力的1个指标，转鼓试验是模拟烧结矿在炉外转运和炉内下降历程中所受到的机械破坏作用转鼓指数以＞6.3㎐量占入鼓数量的百分数表示，指数越大，烧结矿的强度越好转鼓指数（%）=＞6.3㎐重量/入鼓量*100%热转鼓指数：是只有高炉炉况不顺，考虑是不是烧结矿在高炉内粉化严重时，才举行试验研究14九、烧结矿的筛分指数指的是什么？答：筛分指数表明烧结矿的粉末含量多少，此值越小越好筛分指数（%）=【100-（＞5㎐量）】/100*100%150、什么是烧结矿的热还原粉化率？答：热还原粉化率是指烧结矿在高温还原条件下的机械强度烧结矿还原粉化现象产生的原因较为复杂，它与烧结矿的矿物组成与布局、含量、焦粉用量以及烧结操作条件等因素有关151、简述烧结机的布局及其原理？答：带式烧结机主要组成部分有：烧结机驱动装置、点火装置、走行轨、导轨、台车、滑道、风箱、密封装置等工作原理：当烧结料布到台车上，举行点火、抽风、烧结至烧结机尾部前1个风箱时，烧结历程完结台车在尾部导轨处翻转卸料，台车运行一周，完成1个工作轮回152、带式烧结机的工作特点是什么？答：特点是：各个零丁的台车，在闭合的轨道上连续运转153、带式抽风烧结机的特点？答：它具备生产率高，原料适应性强，机械化程度高，劳动条件好和便于大型化、自动化等长处，所以世界上有90%以上的烧结矿是这种方法生产的15四、烧结机劳动能力简直定？答：一般由以下公式计算：q=60KBrv 式中q=fBq—烧结机劳动能力t/h.台；K—成品率，按实验式实际数值确定通常为60—70%；B—有效烧结面积M2；r—混合料堆比重t/ M3;v—垂直烧结速率㎐/min；f—单位面积产量t/㎡.h155、影响烧结机产量的因素有哪些？答：①烧结机有效面积的因素；②、抽风机风量与负压的因素；③、抽风系统密封状况的因素；④、成品处理流程的因素；⑤、设备作业率的因素；⑥、原汽油的种类、特征的因素；⑦点火条件的因素；⑧、终点控制的因素156、烧结机的传动装置包括哪些，传动方式是什么？答：传动装置由传动星轮、减速机、电念头组成，它是经由过程电念头带动齿轮减速机而最后驱动大星轮转动15七、烧结机过载采纳的是什么掩护装置？答：①采用电流继电器系统来防止烧结机过负荷；②、在烧结机、减速机的输出轴上，采用带有安全销的联轴器，当烧结机过载大时，安全销剪断，而使烧结机停车；③、在烧结机首部导轨与下部台车走行轨道之间，安装杠杆式安全装置；④、机尾部安装施用勾当摆架158、烧结机类型？答：带式烧结机、环式烧结机、步进式烧结机15九、烧结机密封装置主要有哪几种？答：目前施用的密封装置主要有以下几种：①落棒式密封装置；②、润滑密封装置；③、水压式密封装置；④、弹簧密封装置；⑤、塑料板密封装置；⑥、台车与烧结机首尾部风箱中间的密封装置；⑦、风箱与风箱之间的密封装置160、点火器的种类有哪些？答：①固体汽油点火器；②、液体汽油点火器；③、气体汽油点火器161、烧结机在生产历程中应注意什么？答：烧结机在生产历程中应经常检查各传动部位轴承，减速机润滑、温度和振动情况，经常检查各部分联接螺栓是不是松动及各运输部件的磨耗情况，要检检查清点火器、预热炉工作是不是正常，有无漏风、漏煤气现象，检查电念头的运转情况及其它电气设备162、烧结机常见变乱及处理方法？答：①、台车上回车道表现为台车车轮上回车道，电流升高波动大，有异常响动其产生原因：主要是台车跑偏处理方法：立即停车，倒车退回，先固定轨道上的后一块台车，当台车浮现200㎐间隙后，用吊链吊起；②、台车轱轳卡弯道表现为烧结机自动停车，烧结电机流升高了其产生原因是：台车轱轳脱落引起处理方法：倒车将轱轳顶出，用氧炔焊接切割；③、台车塌腰卡风箱隔板表现为两台车间拉开间P字，烧结机自动停车产生原因：台车塌腰变形，塌腰台车卡住风箱隔板；处理方法：将塌腰台车更换掉；④、换台车时，新台车放不进去产生原因：更换的台车吊起后，其余的台车即发生位移处理方法：将机尾摆架固定，烧结机倒转，转至布料器前顶住台车打正转，更换上新台车；⑤、台车脱轨表现为电流升高，烧结机自动停车；产生原因：台车塌腰运行中偏离轨道；处理方法：与台车上回车轨道的方法相同更换坏台车；⑥、停电处理方法：切断电源，把烧结机选择开关打到变乱（就地）位置，关闭空气、煤气阀门；⑦、停煤气或煤气压力低表现为：点火器温度低，煤气警报器报警，点火器自动熄火产生原因：煤气压力低，断煤气；处理方法：关闭煤气阀门，用蒸汽驱散多余的煤气，打开煤气放散163、皮带运输机跑偏的原因及处理方法？答：皮带跑偏的原因：①、皮带尾部漏斗粘料,下料不正；②、尾部漏斗挡皮过宽或安装不正；③、掉托辊或托辊不转；④、尾轮或增面轮不正或粘料；⑤、皮带张紧装置调整不舒服当或掉道；⑥、皮带接头不正或皮带机架严重变形皮带跑偏处理调整方法：①、查头尾轮，增面轮及上下托辊是不是粘料，若粘料应立即清除；检查挡皮是不是适当，若过宽要割去一部分至适当为止；检查托辊是不是完好，若有不转的或缺托辊要及时更换、补齐；检查张紧装置是不是适当，可调节尾部张紧装置，至皮带走正为止；②、上层皮带向行人走廊一侧跑偏时，可将移动的托辊支架顺皮带运动方向移动；③、基层皮带跑偏时，移动下托辊吊挂位置，移动的方向与调上托辊的方向一样，视尾轮为头轮16四、烧结节能主攻方向是什么？答：烧结生产的能耗主要表现在三个方面，即每吨烧结矿所能消耗的固体燃耗公斤数，电力的千瓦小时数以及点火热耗的吉焦数165、我国钢铁生产能耗工序及烧结生产能源？答：钢铁生产能源主要在采矿、选矿、焦化、烧结、炼铁、炼钢和轧材等工序烧结能源分为：固体燃耗、点火用汽油、电力、动力166、什么叫烧结工序能耗？答：指生产系统—辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）以及直接为生产服务的附属系统（厂内食堂、浴池、保健站、苏息室）所消耗各种能源的总和原料场的能耗以及烧结大、中修的能耗均不计入烧结工序能耗16七、烧结生产20字技术操作目标、意义？答：精心备料、稳定水碳、减少漏风、低碳厚料、烧透筛尽；“精心备料”是烧结生产的前提条件；“稳定水碳”是稳定生产的要害性措施；“减少漏风”是烧结的保证条件；“低碳厚料”、“烧透筛尽”是生产优质、高产、低耗，烧结矿的途径168、“精心备料”指什么？答：它包括原、汽油的质量及其加工准备，以及配料、混合、造球等方面只有做到“精心备。
冶金性能对高炉 的影响
还原软化-熔融特性
软化、熔融性能：炉料的荷重软化、熔融性能反映了炉料在高 炉下部的高温软化和熔化、滴落过程的特性。对高炉软熔带的 形成（位置、形状、厚度）和透气性起着决定性作用。 表征此特性的参数有炉料的软化开始温度、软化终了温度、熔 融温度、软化区间以及熔融区间。 高炉要求矿石具有合适的软化开始温度、熔化开始温度，窄的 软化和熔融温度区间，以使高炉软融带位置既为过高，也不过 低，处于适宜的位置，即能适当增加炉内块状带区域的高度， 利于改善上部透气性。 软熔带位置过低，熔融渣铁或炉墙周围熔化的粘结物易直接进 入炉缸，导致崩、滑料甚至炉凉。炉料的软化熔融温度区间较 宽，表明高炉软熔带较厚，煤气通过软熔带的阻力较大，高炉 透气性较差。
烧结矿冶金性能指标 影响因素及有关问题探讨
2013.11
内容
烧结矿的冶金性能指标 影响冶金性能指标的因素探讨 测定方法
高炉精料要求
入炉品位高，脉 石及杂质含量 低
提高入炉料强 度和粒度组成 合理
改善原燃料 高温冶金性能
烧结矿的冶金性能指标
900℃还原度 550℃低温还原粉化指数 荷重软化性能 软熔-滴落性能
影响因素： 1烧结矿化学成分 2 烧结矿矿相组成 3 工艺条件
再生赤铁矿形成 残余应力增大 区域结构弱化 原生褐铁矿大颗粒 后果： 产生粉末，恶化高炉 上部透气性
磁铁矿直接氧化生成
破坏性大
还原为磁铁矿体积膨胀25%
颗粒状次生赤铁矿 骸晶状赤铁矿
物铁 其 的纹 主 。酸 中 周和 要 钙 夹 围熔 分 和 杂 。蚀 布 磁着 状在 铁玻 残气 矿璃 存孔 等质 原、 矿、 矿裂
MgO含量对低温还原粉化的影响
烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响
烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响摘要：烧结矿质量对高炉炼铁产量、能耗、生铁质量、高炉寿命起着决定性的作用。
基于此，本文重点分析了烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响。
关键词：烧结矿质量；高炉冶炼；操作指标；影响目前，在高炉炼铁过程中，烧结矿的质量作为影响炼铁燃料消耗的重要因素之一，应进行有效的优化完善，以有效提高烧结矿的性能，为高炉炼铁过程奠定坚实的物质基础，从而在一定程度上促进炼铁工艺节能降耗的发展。
一、烧结矿产量与质量的影响因素1、燃料粒度影响。
合适的固体燃料粒度等级和粒度分布能提烧结机利用系数，使烧结矿成品率、转鼓指数、平均粒径等指标明显改善，同时也能降低固体燃料消耗和高炉返矿率。
2、烧结熔剂结构影响。
自熔性烧结矿要满足高炉所需各项理化指标，必须在混合料中配加一定量生石灰、石灰石和白云石等熔剂。
配加熔剂结构的不同会对烧结矿强度、碱度、还原性、低温还原粉化率和混匀料粒级分布等各项理化指标产生影响，这些指标会直接关系到高炉冶炼的稳定顺行，从而对生铁产量及炼铁成本产生影响。
二、烧结矿质量对高炉冶炼主要操作指标的影响1、烧结矿主要化学成分的影响①品位及SiO2含量影响。
在正常情况下，入炉矿品位1%变动将导致高炉燃料比1～1.5%变动，产量2～2.5%变动，一旦确定了烧结矿在炉料结构中比例，就可计算出烧结矿品位变动1%对高炉燃料比及产量的影响。
入炉矿SiO2含量1%变动将影响30～35kg/t渣铁比，100kg渣量将影响3.0～3.5%燃料、产量。
有了烧结矿入炉比例，乘以该比例将决定烧结矿SiO2含量变动对高炉主操作指标的影响。
②烧结矿碱度的影响。
生产实践表明，烧结矿最佳碱度范围为1.9～2.3，当低于1.85时，碱度每降低0.1，燃料比与产量将分别影响3.0～3.5%。
据了解，实际生产中，降低碱度对高炉燃料比影响远高于3.5%的比例。
近年来，一些生产企业的烧结矿碱度低于1.80甚至低于1.70，应该认识到，碱度对烧结矿质量和高炉主要操作指标都有影响。
浅谈炉料质量对高炉冶炼的影响
浅谈高炉炉料质量对高炉冶炼影响摘要系统分析了高炉生产中炉料质量的重要性及正确选择炉料的方法，不仅对高炉冶炼的产品有影响，也与高炉设备的维护密切相关。
本文从炼铁对炉料质量的要求，炉料的物理性能、化学性能、冶金性能，炉料结构等方面分析炉料对高炉冶炼的影响。
还举例说明选料不精，即炉料中包含的有害元素对高炉设备的损害。
关键词焦炭，炉料结构，冶金性能绪论高炉质量的选择，不仅对高炉设备维护有决定性的作用，更是决定了高炉产品及生产中的经济优化。
一项生产活动的进行，如果面临着多种方法或方案可供选择，那就有必要对这些方案进行技术经济分析和评价，使所选择之方案在技术上可行，能获得最大的经济效益。
选择高炉炉料结构的主要问题是因地制宜。
如何找到最适合高炉原料的炉料结构?一般来讲，某地区的铁矿原料可决定其炉科结构的特点，但并不意味着这一地区的原料只有一种炉料结构，并且这些原料条件会变化(如矿石的引进等)，从而出现高炉炉料结构的优化选择的课题。
一、高炉冶炼原料高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。
1、焦炭焦炭在高炉炼铁中的地位和作用。
焦炭在高炉炼铁中是不可缺少的炉料，对高炉炼铁技术进步的影响率在30%以上，在高炉炼铁精料技术中占有重要的地位。
焦炭对高炉炼铁的作用是：一是主要的热量来源，高炉炼铁炭素(包括焦炭和煤粉)燃烧所提供的热量，占高炉炼铁总热量来源的71%。
随着喷煤比的提高，焦炭用量在逐步减少。
但是，焦炭的用量总是要大于喷煤量。
理论最低焦比为250kg/t, 焦炭在风口燃烧掉55%～65%。
二是还原剂，焦炭还原作用是以C和CO形式来对铁矿石起还原作用。
炉料到风口焦炭溶损反应为25%～35%。
三是生铁的溶碳，在高炉炼铁过程中焦炭中的碳是逐步渗透到生铁中。
一般铸造生铁含碳3.9%左右，炼钢生铁在4.3%左右。
生铁渗碳消耗焦炭7%～10%。
四是炉料的骨架作用，焦炭在高炉内是起骨架作用，支撑着炼铁原料(烧结矿，球团矿，天然块矿)，又起到煤气的透气窗作用。
TiO2对烧结生产和高炉冶炼的影响
TiO2对烧结生产和高炉冶炼的影响摘要本文分析TiO2对烧结利用系数、转鼓强度以及冶金性能的影响，采取提高SiO2/TiO2比值、提高料层厚度和配碳量、配加氧化锰、氧化硼、萤石等措施，改善烧结矿质量和利于高炉稳定顺行。
关键词TiO2烧结矿质量转鼓强度冶金性能1 前言随着钒钛磁铁精矿粉用于烧结，需要了解掌握高钛矿粉对烧结生产的影响，找出烧结矿矿物组成随TiO2含量变化的规律，以及高钛烧结矿对高炉冶炼的影响，为综合利用高钛矿石资源和提高烧结矿质量提供理论依据。
2 钛烧结矿的质量问题2.1 钛烧结矿利用系数和转鼓强度低钛磁精粉烧结，利用系数和转鼓强度低源于TiO2对矿物组成和显微结构的影响。
钛磁精粉成球性和可烧性差于普通磁精粉，且形成的钙钛矿CaO·TiO2黏结相黏度大，料层阻力大，垂烧速度慢，利用系数低；TiO2极易与CaO反应生成熔点高、硬度大而脆的钙钛矿和钛榴石物质，使混合料熔化温度上升，液相量减少，混合料烧结性能差；渣相熔化温度上升，流动性变差，影响液相扩散与同化；钙钛矿阻碍磁铁矿氧化，使磁铁矿增加赤铁矿减少，且TiO2消耗大量CaO减少游离CaO，降低铁酸钙；钙钛矿结构致密还原性差，减少烧结矿孔隙结构，不利于其它反应的进行以及液相形成和流动，这是TiO2影响利用系数和转鼓强度的主因。
某试验研究表明碱度2.45的烧结矿中，铁酸盐液相较多，钙钛矿液相减少；随着TiO2含量升高，转鼓强度和成品率呈降低趋势，TiO2含量低于9%时降低较快，9%～10%时降低幅度趋于平缓。
烧结过程实质是铁矿粉与CaO、SiO2、MgO、Al2O3等组分同化的过程，铁矿粉同化性是低熔点矿物生成液相的基础，同化性好则生成液相能力强，利于增加液相黏结相提高固结强度，同时铁酸钙生成能力强。
研究表明钛磁精粉同化性差于普通磁精粉，且生成钙钛矿不利于液相流动；钛磁精粉连晶强度低于普通磁精粉，所以钛磁精粉烧结不利于提高转鼓强度和还原度。
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高炉主要操作指标
利用系数
燃料比
1.228
813
1.998
559.4
2.412
535.0
2.153
496.7
2.28
478.0
0.788
793.2
0.463
878.0
1.519
556.9
1.719
547.6
2.147
538.0
0.472
986
1.234
610
2.04
601
2.20
550
近几年有不少钢铁企业采用低品位、大渣量的做法，主观愿望想降低成本，实际适得其反，造
含
企业名称 首钢
包钢
酒钢
表1 首钢等企业烧结矿品位、SiO2含量与高炉炼铁技术经济指标的关系[1][2][3]
年份
1961 1978 1990 2000 2010 1967 1977 1997 2000 2010 1975 1986 1990 2000 2010
TFe 43.72 53.29 57.20 56.98 56.19 46.78 45.75 53.24 56.97 57.16 43.08 49.35 49.67 48.39 49.378
表2 莱钢、太钢不同碱度烧结矿的矿物组成［4］
企业名称 莱钢
烧结矿碱度 1.35
SFCA 10~12
Fe2O3 7~12
Fe3O4 50~55
玻璃相 20~25
2CaO/SiO2 3
未矿化化熔剂 1~2
1.6
15
7~10
50
15~17
6~8
2~3
1.80
25
7~10
45
12
6~8
1~2
2.10
35
2 烧结矿质量的内涵和价值
烧结矿的质量由化学成分、物理性能和冶金性能三部分组成，它们三者间的关系是：化学成分是基 础，物理性能是保证，冶金性能是关键。
2.1 烧结矿的主要化学成分及其价值
烧结矿的主要化学成分包括品位和SiO2、碱度、MgO、Al2O3和FeO，还有S、P、Ka2O、ZnO和Cl等有害 元素。
成大排放、高燃料比和低效的结果，总结历史的经验，应继续走精料之路，才能实现低成本、低燃
料比和高效炼铁的目标。
2.1.2 碱度对烧结矿质量的价值 理论研究和多年来的生产实践证明，高碱度是烧结矿质量的基础。由于烧结矿的质量取决于
其矿物组成，而烧结矿的矿物组成取决于碱度还配碳。对高炉炼铁而言，烧结矿的最佳碱度范围为 1.90~2.30，莱钢、太钢不同碱度烧结矿矿物组成列于表2，在生产实践中，烧结矿的强度和粒度， 烧结矿的冶金性能均与其碱度直接相关。
4 对改善烧结矿质量的几点结论性意见
1 烧结矿在高炉炼铁中的地位和作用
自上世纪八十年代以来，高碱度烧结矿一直是我国高炉炼铁的主要原料，近几十年来，铁原料占高 炉炼铁成本接近70%，烧结矿占高炉炼铁炉料的70%以上，占吨钢能耗指标的10%以上，是钢铁生产能耗 的第二大户，也是废气物排放的大户，因此不论从炉料组成比例、生铁成本、还是废弃物排放及环境保 护，烧结矿生产对高炉炼铁都有着举足轻重的影响。
烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响
许满兴 （北京科技大学）
摘 要：本文阐述了烧结矿在高炉炼铁中的地位和作用，阐明了烧 结矿质量的内涵，分析了烧结矿的化学成分、物理性能和冶金性能 对高炉冶炼主要操作指标的影响，提出了烧结生产改善烧结矿质量 的几点结论性意见。 关键词：烧结矿质量、主要化学成分、强度和粒度、冶金性能 高炉冶炼主要操作指标
表4.
表3 几个企业烧结矿强度与碱度的关系
烧结矿碱 度
CaO/SiO2 1.6
1.80
2.0
韶钢 56.78 66.73 71.44
石刚 51.34 58.00 63.00
烧结矿强度（转鼓指数/Ti+6.3%）
邯钢
马钢
51.29 59.84 65.50
65.39（1.67） 66.37（1.84） 67.88（1.98）
2.1.1 含铁品位对烧结矿质量的价值 含铁品位是烧结矿质量的核心，我国自解放后至今半个多世纪以来，提高烧结矿质量的
一个核心问题就是不断提高烧结矿的品位、降低烧结矿的SiO2含量，由于品位的提高，渣量的 降低、高炉炼铁的产量提高，燃料比降低，表1列出了首钢、包钢和酒钢的烧结矿质量与高炉 主要技术经济指标的关系。
烧结矿质量
SiO2 10.45
FeO 23.00
10.25
21.0
12.79
6.06
9.70
5.39
8.68
11.98
27.0
7.91
27.23
6.06
10.49
5.6411.17Fra bibliotek4.6 3
8.79
13.4
21.0
10.61
11.65
10.30
13.29
8.10
10.98
7.87
9.95
CaO/SiO2 1.40 1.35 1.55 1.61 2.05 0.91 1.84 1.87 1.35 1.98 1.20 1.24 1.25 1.78 1.93
1.1 烧结矿的物理性能对高炉上部块状带的透气性起决定性的作用（強度、粒度、低温还原強度） 1.2 烧结矿的荷重还原软化性能对高炉软化带的透气性起决定性的作用 1.3 烧结矿的熔滴高能对高炉下部熔融带的透气性起决定性的作用 1.4 烧结矿的品位、碱度和脉石含量对高炉冶炼的主要指标（包括产量、燃料比、生铁质量和成本）起 着决定性的作用
宣钢 74.33（1.82） 76.17（1.97） 78.54（2.08）
烧结 CaO/SiO2 900℃ 矿 RI/%
表4 几个企业烧结矿的冶金性能与碱度的关系
500℃还原粉化/%
软化性能/℃
熔融滴落性能
RDI+6.3 RDI+3.15 RDI-_0.5 T10 T40 ΔT
Ts
Td
ΔPm·9.8pa
5~7
40
7~8
5~7
3~5
太钢
1.31
10~15
7~10
50~55
20
3~5
未见
1.78
35~40
10~15
30~35
3~5
10
3
1.96
40
15
25~30
2~3
10
3~5
2.15
45
7~10
30
1~2
10~15
3~5
几个企业烧结矿强度与碱度的关系列于表3，几个企业烧结矿的冶金性能与碱度的关系列于
主要内容： 1.烧结矿在高炉炼铁中的地位和作用 2.烧结矿质量内涵及分析
2.1.烧结矿主要化学成分及其价值 2.2.烧结矿的强度和粒度的价值 2.3.烧结矿冶金性能的价值
3.烧结矿质量对高炉冶炼主要操作指标的影响
3.1 烧结矿主要化学成分对高炉冶炼主要操作指标的影响 3.2 烧结矿强度和粒度对高炉冶炼主要操作指标的影响 3.3 烧结矿冶金性能对高高炉冶炼主要操作指标的影响