探讨提高烧结矿质量的措施
影响烧结矿强度的因素分析及改进措施
烧结强度攻关分析一、影响烧结矿强度的因素分析1、烧结矿中FeO含量：过高直接还原增加，过低强度不好；碳高时容易还原生成FeO，形成强度很好但还原性很差的铁橄榄石和钙铁橄榄石，因此生产时既要保证有一定的还原性，又要保证机械强度。
2、烧结矿化学成份：MgO、Al2O3的影响。
3、烧结混合料混匀程度：圆筒混合机中的三种运动状态——翻动、滚动、滑动，其中滑动对混料是没有效果的，需要控制；混合后碳粒的存在形式有三种——被矿粉包裹在中心形成的颗粒、与矿粉一起包裹在核表面形成的颗粒、单独存在的颗粒，因此要防止第一、三种状态，产生第二种混合颗粒。
4、烧结矿烧结工艺参数：点火温度1150~1250℃等；5、烧结矿的碱度：根据烧结矿强度分析，碱度在1.7~1.8时强度最好，加入的生石灰起粒化促进剂的作用。
6、固相反应有利于提高烧结矿的强度质量：在高碱度烧结条件下，主要是产生铁酸钙，甚至是铁酸二钙，铁酸三钙，都有较好的强度和还原性。
7、抽入的空气温度越低，抽风速度越快，则烧结矿气孔越薄，强度也就较差。
8、原料成分和矿相的影响：软熔温度的影响，结晶水的影响，粒度比例的影响。
二、【小知识】降低烧结矿FeO 对提高烧结矿产、质量和高炉生产有什么好处？烧结矿中FeO不是单独存在的，由于燃烧层高温的作用，使很大一部分FeO 与SiO2和CaO结合生成铁橄榄石和钙铁橄榄石。
此物质较多的烧结矿呈多孔蜂状，具有一定的强度但发脆，此种物质还原性很差。
该物质生成温度高，需配碳也多，也起烧结燃烧带变宽，阻力增大，影响烧结机台时产量提高。
同时由于生成温度高，因而燃料消耗也多，据日本试验和生产的经验数据统计，烧结矿FeO 增减1%，影响固体燃料消耗增减2~5kg/t。
对高炉的影响也是很大的，根据生产统计数据和经验数据表明，FeO 波动1%，影响高炉焦比1~1.5%，影响产1~1.5%。
因此在保证烧结矿强度的情况下，应尽量降低烧结矿FeO。
现在我国重点厂烧结矿FeO在10%左右，有个别厂达到7%。
改善石钢烧结矿质量的试验研究
改善石钢烧结矿质量的试验研究
石钢烧结矿作为一种重要的建筑材料，在建筑工程中扮演着重要的角色。
然而，由于矿石质量、特性以及生产工艺等多种因素的影响，石钢烧结矿的质量也是一个重要的问题。
为了提高石钢烧结矿的质量，我们对其进行了试验研究。
首先，对石钢烧结矿的原料矿、矿石特性以及烧结生产工艺等进行了详细的分析研究。
其次，我们从石钢烧结矿的原料矿、矿石特性以及烧结生产工艺等三方面实施了改进和优化设计。
在改进矿料的前提下，我们还考虑了烧结工艺，改善了烧结参数，使烧结矿质量达到最质量要求。
经过上述改进和优化设计，石钢烧结矿的质量得到了明显改善。
在抗压强度、热膨胀性能、耐久性和其他性能方面，石钢烧结矿的性能都达到了令人满意的水平，从而为建筑工程的顺利完成奠定了坚实的基础。
改善石钢烧结矿质量的试验研究，不仅提高了石钢烧结矿的性能，而且大大降低了其制造成本，为建筑工程的可持续发展提供了可贵的技术支持。
未来，我们将继续努力，不断开发新型烧结矿，探索更高品质的烧结矿，以满足建筑工程对高质量高性能材料的需求。
总之，石钢烧结矿的质量问题解决，为建筑工程的完成提供了有效的保障，并且大大降低了建筑材料的生产成本，给建筑行业的发展带来了巨大的便利，也为建筑工程的顺利实施提供了有力保
障。
提高烧结矿产能方案
提高烧结矿产能方案提高烧结矿产量攻关方案2008年为了充分发挥烧结机的产能，提高高炉烧结矿配比，降低铁系统配矿成本，公司要求生产管理中心牵头组织相关单位进行提高烧结矿产量攻关。
攻关目标：烧结矿平均日产量21200吨，正常日产量21800吨。
要求各车间每天烧结矿最低生产量：一烧11800吨，二烧6700吨，三烧6700吨。
攻关措施分解如下：1、优化并稳定烧结配矿方案，提高混合料的烧结性能。
负责单位：生产管理中心参加单位：进出口、采购部、物流中心、科技中心一是确保进口矿配比60%左右，进口矿结构合理，其中澳矿28%以上、南非矿8-10%左右，巴西矿20%左右。
二是进口矿、国内精矿和铁皮均衡到达，其中铁皮采购量进出口保证2万吨/月，采购部保证3万吨/月，稳定配矿方案的目标是一、二、三烧配矿方案分别至少要稳定两堆混匀料，以确保烧结工艺控制稳定。
三是科技中心加强优化配矿方案研究，根据原燃料特点和矿石到达的不均衡性，分别研究适合一、二、三烧生产特点的配矿方案。
2、加强生石灰质量管理，提高生石灰质量。
负责单位：生产管理中心参加单位：采购部、科技中心一是生产管理中心进一步完善生石灰圆盘取样制度，并做到不同供应商输送的生石灰与配料室圆盘一一对应，以便于取样；二是生产管理中心和采购部一起进一步加强生石灰供应商合格供方的管理，做到优胜劣汰；三是科技中心牵头在适当的时候对生石灰质量标准进行重新修定。
3、分级入炉攻关。
负责人：杨礼平李竺青根据测定结果，目前高炉日返矿量约（小于6.3mm含量）3400吨，经检测返矿中大于4mm含量约占20%左右，每天近700吨，这部分粒级的烧结矿强度和还原性能都比较好，若能充分利用，对降低炼铁配矿成本会起到重要的作用。
目前国内同行有宝钢、南京钢厂等进行了烧结返矿小粒级分级入炉改造。
该项目需要进行技术改造工作，2007年下半年已经立项，因种种原因暂时搁浅。
希望通过本次攻关进一步加强攻关组的技术力量，在对该项目进行可行性认证后，将该改造项目完成并在生产中实施。
沙钢提高烧结矿产量的措施
沙钢提高烧结矿产量的措施沙钢原料烧结厂现有8台带式烧结机(1×174 m2、1×150 m2、5×360 m2、1×400 m2)，年产烧结矿2198万t。
提高烧结矿产量的措施：1、采用烧结料层空气加湿新技术在烧结面积及烧结上料量一定的情况下，提高生产率的有效方法是提高垂直烧结速度，进而提高烧结机机速及产量。
垂直烧结速度取决于烧结料层空气渗入速度。
提高空气渗入速度，有助于烧结机上混合料中碳的燃烧，从而加快烧结速度。
改善热传导及使料层中碎焦产生更大热量是提高烧结速度的前提。
沙钢采取在烧结料层上喷射蒸汽使料层渗入的空气有更大的湿度，提高料层内空气渗入速度，提高其热传导速率，达到提高垂直烧结速度的目的。
原料烧结厂于2013年6月中旬陆续在各台烧结机料面上喷射蒸汽，通过料面喷蒸汽，烧结机机速及上料量均有一定程度提高，烧结矿产量相应提高，(见表1)。
表1：喷蒸汽前后对比2、提高生石灰配比强化烧结生石灰作为粘结剂可以强化烧结生产，达到增产节能的效果，提高烧结矿质量。
在烧结过程中适当提高生石灰配比，可有效改善混合料在二混过程中的制粒效果、提高烧结混合料温度；提高生石灰配比，可相应减少配入的石灰石量，从而减少石灰石在高温下的分解吸热，降低固体燃耗。
沙钢通过烧结杯实验以及生产实践，每增加1.0%生石灰，3 mm 的混合料粒级增加6.8%，料温升高1.8℃；生石灰配比由3.0%增加到4.5%时烧结机利用系数增幅较大，继续增加到4.5%以后，增速放缓，有降低的趋势；随生石灰配比增加，转鼓强度呈先升后降的趋势，高点出现在生石灰配比为4%～4.5%；生石灰配比由3%提高到4.5%，利用系数提高了3.6%，固体燃耗降低了1.25 kg/t，烧结矿平均粒度增加2.63 mm，成品矿中5～40mm的量增加了1.8%。
同时提高生石灰配比，混合料制粒效果以及造球效果都有明显改善，也避免了高碱度烧结矿产生白点。
提高烧结矿质量的措施
提高烧结矿质量的措施许伟【摘要】分析了影响天铁冶金集团炼铁厂烧结矿质量的因素.提出了提高烧结矿质量的措施, 包括改善和优化入烧原料结构、适度提高烧结矿的碱度、采用自动配料技术、低温点火、强力造球以及改善设备性能等.实施后, 烧结矿合格率达到95.23％, 烧结矿质量明显提高.%The factors affecting the sinter quality of Iron Making Plant of Tianjin Tiantie Metallurgical Group Co., Ltd.are analyzed.The measures to improve the quality of sinter are put forward, including improving and optimizing the raw material structure of sinter, increasing the basicity of sinter moderately, adopting automatic proportioning technology, igniting at low temperature, making ball with strength and improving the performance of equipment, etc.After implementation, the qualified rate of sinter reaches95.23％and the quality of sinter is improved obviously.【期刊名称】《天津冶金》【年(卷),期】2018(000)006【总页数】3页(P28-29,32)【关键词】烧结矿;配料;碱度;空气炮;筛分【作者】许伟【作者单位】天津天铁冶金集团炼铁厂, 河北涉县 056404【正文语种】中文0 引言烧结矿作为高炉炉料的重要组成部分，其质量对于高炉生产起到十分重要的作用。
料场设备优化升级 提升烧结供料质量
料场设备优化升级提升烧结供料质量
烧结是金属冶炼和矿石处理过程中不可或缺的环节，料场设备的优化升级可以有效提
升烧结供料质量。
本文将从以下三个方面进行讨论：料场设备的优化升级内容、优化升级
带来的好处以及目前的应用情况。
料场设备的优化升级内容主要包括四个方面：配料系统、输送系统、磨矿系统和筛分
系统。
配料系统的优化升级可以通过加装称重装置和控制系统，提高精准配料的能力，减
少配料误差。
输送系统的优化升级可以采用高效、稳定的输送设备，减少物料的堆积和堵
塞现象，保证物料顺畅流动。
磨矿系统的优化升级可以通过改进磨矿设备和控制系统，提
高磨矿效果，降低能耗。
筛分系统的优化升级可以采用高效的筛分设备，提高筛分效率和
选择性。
料场设备的优化升级可以带来多方面的好处。
提升烧结供料质量，减少烧结过程中的
不良现象，如堵塞、结块等，提高生产效率。
通过精准配料和控制系统的应用，减少配料
误差，提高产品质量稳定性，降低质量波动。
优化升级可以减少能耗，提高能源利用效率，降低生产成本。
优化升级还可以提高设备的可靠性和稳定性，减少设备维护和故障率，延
长设备的使用寿命。
料场设备的优化升级可以有效提升烧结供料质量，带来多方面的好处。
随着科技的不
断进步和应用的推广，相信料场设备的优化升级在矿业和冶金等行业的应用将会越来越广泛。
稳定烧结矿质量方案
稳定烧结矿质量方案简介烧结矿是铁矿石的一种热处理产品，通过将粉状铁矿石和其他配料混合，在高温条件下进行球化和烧结而成。
稳定烧结矿质量方案是为了确保烧结矿产出的产品质量稳定和符合规定标准而制定的一项重要方案。
1. 烧结矿质量参数设定烧结矿质量参数是指烧结矿的物理和化学参数，是评判烧结矿质量的重要指标。
在制定稳定烧结矿质量方案时，需要设定以下几个关键参数：1.1 矿石配比矿石配比是指不同铁矿石的比例，在矿石配比中需要考虑到不同铁矿石的化学成分和物理特性。
通过合理的矿石配比，可以控制烧结矿的矿石成分，从而影响到最终产品的质量。
1.2 矿石粒度矿石粒度是指矿石的颗粒大小，对烧结矿质量有着重要影响。
合适的矿石粒度可以提高烧结矿的透气性和高温性能，从而提高产品的质量。
1.3 添加剂配比添加剂是指在矿石配料中加入的一些辅助材料，如石灰石、煤粉等。
通过合理的添加剂配比，可以调整烧结矿的化学成分和物理性能，以提高产品质量。
2. 烧结矿生产工艺控制稳定烧结矿质量方案除了设定矿石质量参数外，还需要进行烧结矿生产工艺控制，以确保产品质量的稳定。
2.1 球团化工艺控制球团化是将矿石和添加剂混合后，在高温条件下进行球化，形成球团。
在球团化工艺中，需要控制球团化温度、球团化时间和球团化湿度等参数，以确保球团化效果良好。
2.2 烧结工艺控制烧结是将球团化后的矿石在高温条件下进行烧结，使其形成烧结矿。
在烧结工艺中，需要控制烧结温度、烧结时间和烧结速度等参数，以确保烧结矿的质量符合要求。
2.3 冷却工艺控制冷却是烧结矿从高温状态逐渐冷却至室温的过程，在冷却过程中需要控制冷却速度和冷却湿度等参数，以防止烧结矿产生开裂或变质的现象。
3. 质量控制和检测手段为确保烧结矿质量的稳定，需要建立完善的质量控制和检测手段，对烧结矿进行全面的质量检测和监控。
3.1 采样和样品制备对于烧结矿的质量检测，首先需要进行采样和样品制备工作。
通过合理的采样方法和样品制备工艺，可以获得代表性的样品，以进行后续的质量检测。
关于改善高品位烧结矿质量的几个问题
关于改善高品位烧结矿质量的几个问题实现高品位烧结矿质量的提升对我国冶金行业具有极其重要的意义，同时提升矿物质的提取率，对我国这样一个人均资源占有量极低的国家也是十分重要的研究领域。
基于此，论文对如何改善高品位烧结矿质量展开探讨。
【Abstract】Improving the quality of high grad sintered ore has great significance to China’s metallurgical industry，while improving the extraction rate of minerals，also has a very important research field for China，which has a very low per capita resource. Based on this，the article explores on how to improve the quality of high grade sintered ore.标签：高品位；烧结矿；质量；对策1 高品位烧结矿概述烧结作为一种矿粉黏结过程，其主要是将各类含铁的原料、燃料、熔剂以及水等混合并造球在一起后，利用烧结设备使其产生一系列的物理化学反应，最终形成的产物被称为烧结矿。
高品位烧结矿主要是指烧结矿中品味相对较高的类型，最初针对高品位烧结矿的研究主要集中于北欧国家，早在1986年下半年，瑞典的相关学者就研究了磁铁精矿、赤铁矿等多种高品位烧结矿的工艺方案。
从结构上来看，高品位烧结矿与普通烧结矿存在较大的差异性，其中以磁铁精矿为例，在磁铁精矿的高品位烧结矿中，铁酸钙的含量十分稀少，但磁铁矿的含量却相对较多，甚至可以达到60%。
随着人们对高品位烧结矿的不断重视，由于其铁高、硅低以及渣量少所带来的强度以及还原性较低成为了目前高品位烧结矿所面临的主要问题。
2 改善高品位烧结矿质量提高的对策2.1 加强对高品位烧结矿的合理配置2.1.1 原矿特征论文以云南某一钢铁厂为例，对该钢铁厂的烧结矿原矿进行特征上的分析。
探讨提高烧结矿质量的措施
探讨提高烧结矿质量的措施烧结矿是一种重要的铁矿石产品，其质量直接影响到冶金工业的发展和钢铁品质。
因此，提高烧结矿质量是一个重要的课题。
以下是一些可以采取的措施来提高烧结矿质量：1.优化矿石筛分过程：合理控制矿石的粒度组成是提高烧结矿质量的关键。
通过合理筛选矿石，可以降低非烧结物的含量，提高矿石的综合利用率和产率。
2.提高粉煤灰矿石比例：在烧结矿生产过程中加入适量的粉煤灰可以降低烧结矿的碱度和矿石的熔融温度，从而提高烧结矿的质量和烧结性能。
3.优化烧结炉燃烧系统：通过合理调整烧结炉的燃烧系统，可以实现煤粉的充分燃烧，减少燃烧残留物和有害气体的排放，提高烧结矿的质量和环保性能。
4.优化烧结矿矿石配比：烧结矿的矿石配比直接影响到烧结矿的质量和性能。
通过合理选择不同的矿石组分和配比比例，可以改善烧结矿的矿物相组成和结构性能，提高烧结矿的强度和耐高温性能。
5.优化烧结工艺参数：烧结工艺参数的优化对于提高烧结矿质量至关重要。
通过合理控制烧结温度、料层高度、点火时间和冷却速度等工艺参数，可以调整烧结矿的矿物相组成和结构性能，以及提高烧结矿的块度和耐磨性能。
6.引入先进的烧结技术：如热矿物相转变技术、矿石精细研磨工艺、矿石烧结前处理技术等，可以改善矿石的结构性能和矿物相组成，提高烧结矿的质量和性能。
7.控制矿石中的有害元素：矿石中的有害元素，如硫、磷等，会降低烧结矿的质量和性能。
因此，采取有效的措施控制矿石中的有害元素含量，可以提高烧结矿的质量和燃烧性能。
综上所述，通过优化矿石筛分过程、提高粉煤灰矿石比例、优化烧结炉燃烧系统、优化烧结矿矿石配比、优化烧结工艺参数、引入先进的烧结技术和控制石中的有害元素等措施，可以提高烧结矿质量，提高冶金工业的发展效益和钢铁品质。
但需要注意的是，不同的矿石成分和工艺条件对于烧结矿质量的影响是复杂的，因此需要在实践中不断探索和优化。
浅析提高烧结矿强度的方法探析
浅析提高烧结矿强度的方法探析摘要：随着社会经济的高速发展以及城市化建设的持续深入，社会对于各类资源的需求程度正在不断提升，而转鼓强度不仅是对烧结矿质量进行衡量的重要指标，也是影响到高炉具体生产质量以及生产效率的关键工艺参数，同时，由于部分客观因素所带来的影响，导致烧结矿的强度无法得到有效提升，甚至难以满足社会发展的实际需求。
因此，文章首先对影响烧结矿强度的主要因素展开深入分析；在此基础上，提出提升烧结矿强度的具体措施。
关键词：烧结矿强度；影响因素；提升措施引言：烧结矿的基本转鼓强度，属于高炉冶炼以及烧结生产当中的关键指标，其不仅会受到燃料粒度、混合料水分以及石灰消化温度等因素带来的影响，烧结过程、配矿以及烧结矿化学成分也同样会产生影响。
而在当前的大部分烧结机当中，其具体的烧结矿转鼓指数大约在75%左右，与部分同类型或是同行业企业相比来说，存在着一定程度的差距，由于烧结矿的返矿率在15%左右，属于一种比较高的水平，再加上入炉烧结矿的低温还原粉化率同样处在一种相对比较高的状态当中，导致高炉的基本炉况处在一种不良状态之中，影响到了烧结矿的基本强度。
因此，为了保证高炉冶炼强度的稳步提升，就应当深入分析影响烧结矿强度的关键因素，并提出与之对应的优化措施，实现高炉的顺产以及稳产。
1.影响烧结矿强度的主要因素1.燃料因素产生的影响在烧结矿强度的众多影响因素当中，燃料配比的具体大小所产生的影响最大，氧化亚铁的具体含量与配碳量之间也存在着一种正相关关系。
而在一般情况下，提升燃料的整体用量，使得料层当中的烧结温度不断提升，可以强化整体还原气氛，这也有利于促进氧化亚铁的形成，并且其中的铁橄榄石粘结相也相对较多，能够在根本上提高烧结矿的基本强度。
然而，如果内部氧化亚铁的整体含量较高，则会影响到烧结矿的还原性，进一步提升炼铁所产生的能源消耗，也会提高相应的烧结成本，在实际生产实际案过程中，烧结的最高温度不仅与燃料粒度大小有着紧密联系，也与原料粒度的大小有着紧密联系，只有在确保燃烧速度能够与传热速度保持一致时，才可以达到最高的烧结温度，降低所产生的燃料消耗[1]。
提高烧结矿转鼓指数的措施
改善烧结矿转鼓指数的措施
一、调整配矿结构，促进液相的生成，并且保证液相具有一定的流动
性；
二、稳定配料室操作：
措施：1、保证料仓的料位，杜绝缺料现象；
2、下料量要稳定，避免出现单品种料的大幅波动；
3、尽可能减少烧结料中的冻块，大块，避免局部烧结不彻底；
三、稳定烧结机的操作，保证铺平烧透，稳定燃料的配加量；
四、1#烧结机在检修时，安装避免布料偏析装置，减少烧结过程的不
均衡性；
提高利用系数的措施：
一、提高强度，减少返矿量；
二、增强烧结料的透气性，提高垂直烧结速度；
三、增强点火强度，保证上层烧结矿的强度；
四、稳定混合料的水分，减少烧结过程的波动；
降低固体单耗的措施
1、保证焦沫的粒度；
2、保证烧结矿强度，减少粉末
3、提高产量，降低消耗。
4、稳定生产过程，减少波动。
5、调整配料结构，降低产生液相的温度，降低燃料消耗。
提高烧结机烧结矿产量和质量的实践研究
提高烧结机烧结矿产量和质量的实践研究摘要：按照进一步创新管理与技术的思路，南钢第一烧结厂对于影响生产稳定的每个工艺步骤开展设备更新、技术改造以及试着采取新型的工艺操作方式，提升了烧结矿的产量以及质量，进一步满足了高炉需求以及实现了节能降耗的目标。
关键词：钢铁厂；烧结矿；产量；质量引言随着冶金工业的不断发展，高炉对原材料的需求也日益增加。
烧结和冶炼能力不匹配，烧结矿的生产缺口很大，因此，如何提高烧结矿的产量是各个公司当前的重点工作。
烧结矿作为高炉的主要原材料，其比例在70%以上，因此，烧结矿的质量是否能够满足高炉的使用需求就变得尤为重要。
现代烧结法是在铁酸钙固结原理的基础上，研制出了高品位、高强度、高还原性的高质量烧结矿。
1影响烧结矿产量和质量的因素1.1烧结配料结构影响在烧结生产工艺过程中的混合料是由含铁混匀矿、各种熔剂以及燃料等按照适量配比进行混配而成，而含铁混匀矿是各种铁矿粉、含铁返回料等按照一定的比例混配而成。
烧结配料是要根据各烧结原料的供应情况、储备情况、消耗情况，综合考虑烧结矿的产量和质量指标的需求情况，同时要兼顾烧结矿成本情况。
1.2混合料温度影响通过增加料温可以有效地抑制烧结的过湿性，在料温上升到高于水分凝结的露点温度时，可以防止水分凝结，通过对烧结物料过湿形成的抑制，使其透气性得到改善，从而提高了烧结矿的产量和质量，为厚料层的生产提供了良好的条件。
1.3漏风率与料层厚度在烧结过程中，如果台车出现漏风问题，将会导致烧结矿减产、同时增加耗电成本，台车的治理漏风，是提矿产量，保证矿质量，降低制矿成本措施中最直接有效的一种。
烧结的燃烧是从上到下进行的，座椅材料越致密，中部以及下部的储热效果也就越强。
若能有效地改善烧结部分的透气性，可提高烧结层的生产质量，同时降低固体燃耗。
2提高烧结矿产量和质量的措施2.1优化烧结配矿结构根据国际市场以及港口各种铁矿石市场价格变化，及时进行各种铁矿粉的性价比测算，从而保证在满足烧结矿质量的前提下降低采购成本，实现优化配矿结构，高性价比的进行配矿生产。
探讨提高烧结矿质量的措施
江西冶金职业技术学院毕业论文论文题目：浅谈提高烧结矿的质量的措施姓名:班级:系部:指导老师:时间：1 烧结的起因 32烧结的目的意义 33影响烧结矿质量的因素 33.1烧结矿的品位 33.2 SiO2含量 33.3烧结矿碱度 33.4 MgO%含量 33.5水分 33.6料层厚度 34 提高烧结矿质量的措施 34.1优化入烧原料结构 34.1.1 优化入烧原料结构，稳定控制烧结矿化学成分 34.1.2改善入烧燃料质量 34.2生产高碱度烧结矿 34.3操作技术改进 34.3.1自动配料技术 34.3.2低温点火技术 34.3.3强力造球技术 34.3.4厚料层技术 34.4设备技术改造 34.4.1添加剂仓技术改造 34.4.2混料系统技术改造 34.4.3筛分系统技术改造 3摘要：本文简述了影响烧结矿质量的因素，系统的介绍了提高烧结矿质量的技术措施。
关键词：烧结矿质量技术措施1 烧结的起因烧结生产起源于英国和德国。
大约在1870年，这些国家就开始使用烧结锅，用来处理矿山开采、冶金工厂、化工业厂等废弃物。
1892年美国也出现了烧结锅。
世界钢铁工业第一台带式烧结机于1910年在美国投入生产。
这台烧结机的面积为8.325m2(1.07m×20.269m)，当时用于处理高炉炉尘，每天生产烧结矿140t。
它的出现引起了烧结生产的重大变革，从此带式烧结机得到了广泛的应用。
我国铁矿资源十分丰富。
由于历史的原因，建国前钢铁工业十分落后，烧结生产更为落后，1926年3月在鞍山建成四台21.63m2(1.067m×20.269m)带式烧结机，日产量1200t。
1935年，1937年有相继建成四台50m2烧结机，每年产量达19万t。
建国后，我国烧结工业有了很大的发展，1952年鞍钢从苏联引进75m2烧结设备和技术，这套在当时具有国际先进水品的设备，对新中国的烧结工业起到了示范作用。
随着我国钢铁工业的不断发展，一些钢铁公司的烧结厂相继建成投产。
提高烧结矿质量的对策分析
提高烧结矿质量的对策分析一、影响烧结矿质量的因素烧结矿主要质量指标烧结矿质量影响烧结矿质量的因素料机人测法二、影响因素分析影响烧结矿质量的因素很多，我们运用全面质量管理的“ 5M1E ”方法对影响烧结矿质量的各种因素进行了分析，找出影响烧结矿质量的关键因素，制定对策，以提高烧结矿质量，为高炉提供稳定的原料基础。
1、人二烧车间主控室、看火等重点岗位，本科生约占25%，大专约占40%，其余均从事了看火配料工种多年，有看火、配料工种中级证和高级证，具有丰富的理论和实际操作经验。
同时车间每年也进行重点岗位竞争上岗，从考试和日常的生产操作来看，基本都能胜任岗位工作。
虽然这一年多来，受整个经济形势影响，职工收入下降，积极性和主动性在一定程度上收到影响，但这一因素不是影响烧结矿质量的主要原因。
2、机烧结系统点多、面广、线长，整个工艺线路上下工序衔接紧密，相似于“流水线” ，任何一个环节、一个设备出现故障，哪怕是一个皮带机的托辊损坏，全系统都必须停机。
停机就会打破整个工艺系统的稳定和平衡，影响烧结矿的质量。
这一因素主要包括故障停机、检修开停机、设备精度等方面，是影响烧结矿质量的主要因素之一。
3、料烧结系统使用的原料主要有混合矿（2#机为直供料）、燃料（焦粉）、生石灰、内返、除尘灰等五种原料。
其中除尘灰通过气力输送在配料室添加，配比一般在0.5~1%，对水分和烧结矿的质量影响很小，基本不予考虑。
返矿是系统自身循环，配比在20~25%，化学成分与烧结矿成分一致，只是在碱度调整过程中有影响，对其它指标影响不大。
混合矿是烧结过程中最主要的原料，配比在70%左右，对烧结矿的质量影响最大，混合矿的化学成分（TFe、SiO2、MgO、CaO）及其稳定性，原料结构及其变化频率，直接影响烧结矿的品位、碱度、MgO、转鼓指数、粒度组成、FeO等指标，是影响烧结矿质量最主要的因素。
燃料的质量、粒度、用量对烧结过程的顺利进行和烧结矿的质量影响很大，配比 3.5%~4%，虽然配比不大，但直接影响烧结矿转鼓指数、粒度组成、FeO等指标，是影响烧结矿质量的主要因素之一。
探讨提高烧结矿质量的措施
探讨提高烧结矿质量的措施烧结矿是指将粉末状铁矿石、焦炭、通风剂和水按一定比例混合后，通过烧结机烧结而成的一种物料。
烧结矿的质量是影响铁炉冶炼质量和效率的重要因素，因此提高烧结矿质量具有非常重要的意义。
影响烧结矿质量的因素1.矿石质量：矿石成分、大小、硬度、结构等，都影响烧结矿的质量。
2.筛分：烧结矿的质量和成分分布与筛分有关。
3.硫、磷、碱金属等化学成分：这些元素的含量超标会影响烧结矿质量，从而影响铁炉冶炼。
4.烧结温度和烧结时间：过高或过低的烧结温度和烧结时间会影响烧结矿的性质。
5.燃料的品质和投放方式：影响烧结过程中燃料的充分燃烧，从而影响烧结矿质量。
提高烧结矿质量的措施针对上述影响因素，提高烧结矿质量的措施如下：1. 优化矿石原料优化矿石质量是提高烧结矿质量的基础。
选择优质的原料，保证矿石中SiO2、Al2O3等重要成分含量的均匀性和稳定性。
同时，要结合矿石生产地区、储量和石质条件等，调整矿石采购策略，降低杂费和环保支出，减少成本。
2. 优化筛分体系筛分过程的优化会显著影响烧结矿的成分分布和质量。
合理设计筛分体系，确保矿石原料的混合比例符合设定要求。
根据矿石层的粒度组成，建立相应的配比方案。
通过精细化细分筛分粒度，消除公差，优化成品配比，控制烧结矿中各组成的含量和分布。
3. 精确成分调整在生产过程中，可以对制备烧结矿时的配比方案进行合理调整，以保证烧结矿的化学成分达到符合要求。
在烧结机的前端预混料，以及在烧结过程中适时添加助燃剂，对燃料进行调剂，实现热量和化学成分的均衡输送。
调整成分分布的同时，还可以达到调节焦比和燃烧温度，消除烧结矿的粉尘和开裂问题。
4. 控制烧结过程中的温度和时间烧结过程的时间和温度要掌握在合理的范围内。
如果烧结时间过短，容易造成某些成分未烧结完全，影响烧结矿质量。
而过长的烧结时间会使得矿石质量下降，从而影响烧结矿质量。
温度方面，控制在1200℃左右最佳。
高温会使烧结矿硬度过高，易熔性下降，而低温则会使物料烧结不完全。
提高烧结机烧结矿产量和质量的实践探析
提高烧结机烧结矿产量和质量的实践探析摘要：钢铁产业的发展对我国社会经济具有重要影响，新时期，钢铁厂如何提高烧结机烧结矿产量和质量，成为现阶段主要研究任务,对此，本文集中分析了具有可行性的提高产量以及质量的实践措施，希望可以为业内人士提供参考。
关键词：钢铁企业；烧结矿；烧结机；产量；质量；实践措施社会经济的飞速发展对钢铁资源需求日益日常，而在技术、管理创新发展趋势下，我国烧结厂有必要从实际出发，积极优化、更新生产工艺、生产设备，不断结合实际需求进行技术改造，从而提高烧结矿的产量以及质量，迎合需求的同时，落实国家提倡的节能降耗目标。
由此可见，本文对提高烧结机烧结矿产量和质量的实践探析，具有十分重要的现实意义。
一、规范原料管理（一）禁止原料混堆分析烧结原料可知，通常情况涉及到了十几种矿粉，并且是按照一定的比例混合。
不同原料用量不同，所以，需要加强管理原料的存放、配料过程，确保不同原料不会混合堆放，进而避免出现质量事故。
（二）加强熔剂质量管理烧结外购的生石灰粉主要是通过汽车运输进厂，以往主要是在车上进行取样，结合相关化学成分，进行配料操作，此种情况非常容易出现碱度低废。
对此，工作人员可以在配料皮带上取样，获取到的检查结果是，氧化钙含量过低[1]。
因此，企业需要制定出完善且全面的生石灰粉取样制度，明确要求，进行两次取样和化验，即车上、卸车后，同时，需要规定出结算结果标准，以氧化钙含量最小值为主，如果化验结果氧化钙含量不合格，企业应当直接命令厂家进行整改，否则拒绝收货。
为了进一步提高生石灰粉取样质量，企业可以积极建设自动取样系统，根据系统的设定对整个打灰过程实施自动取样，这样能够很好的保证生石灰合格率，有利于确保企业生产。
二、科学搭配原料结构（一）合理选择含铁原料为保障烧结质量达到相应的指标要求，有必要合理对原料结构进行搭配，进而提升烧结矿质量。
例如，一些企业通过使用巴西精矿低硫粉，发现其亲水性差，不利于造球，同时，在烧结废气中会产生大量的SO，严重影响到了后续脱硫效2果。
改进烧结生产工艺技术与提高烧结矿质量的研究
摘要本文阐述了影响烧结矿质量的理论与技术因素，系统地介绍了烧结工艺参数对其质量的影响，提出了提高烧结矿质量的几点结论性意见。
关键词烧结矿产质量；工艺参数；理论与实践前言烧结生产过程是一个快速、高效、复杂的物理化学变化过程,它既有燃料的燃烧、热量的传质传导，碳酸盐的分解，铁氧化物的氧化与还原反应，又有铁酸盐和橄榄石等新相的生成和再结晶长大，既有固相反应，又有液相反应，这就导致形成烧结过程工艺参数多变量，影响烧结矿产质量。
本文的目的是通过分析烧结过程工艺参数的理论与实践，揭示其规律性，从而促进烧结生产的发展和产质量的提高。
1 烧结生产主要工艺参数及其影响在烧结生产中，料层高度，混合料水份，燃料配比，烧结负压和机速是影响烧结矿产质量的主要工艺参数。
根据大量的试验研究和生产实践证明，在烧结生产主要工艺参数中料层厚度是基础，水、碳是保证,混合料的透气性是关键。
下面将分别讨论主要工艺参数对烧结矿产质量的影响。
1.1 料层厚度对烧结矿产质量的影响1.1.1 料层厚度对烧结矿产量的影响因为料层厚度直接影响垂直烧结速度和成品率，烧结利用系数先是随料层厚度提高而增加；但是，当料层厚度提高到600mm后又会开始下降，一般料层厚度在500~600mm毫米阶段,烧结机的利用系数是最高的。
1.1.2 料层厚度对烧结矿质量的影响因为厚料层烧结有利于铁酸钙和Fe2O3矿物相的生成，不利于Fe3O4的存在，因此厚料层烧结有利于FeO含量的降低和烧结矿强度的提高。
1.2 配碳和混合料水份对烧结矿产质量的影响混合料的水份和配碳的适宜值与烧结矿粉的种类及其粒度组成，燃料的种类和粒度组成及加入方式,料层厚度和温度,热返矿及数量等因素相关。
配碳的高低会明显影响烧结矿的产质量，配碳高了，会扩大燃烧带，增加烧结层的阻力，造成产量降低，同时还会因为温度过高，增大料层还原气氛，使铁酸钙含量下降，FeO含量的上升，直接影响烧结矿的质量。
反之，配碳低了，造成烧结带温度不足，成品率和强度下降，影响烧结矿的产量和质量。
提高烧结矿产量的措施
提高烧结矿产量的措施提升烧结矿的产量，说实话，这可是个技术活，但咱们也不能把话说得太复杂。
今天就让我们轻松聊聊，看看怎么才能让我们的烧结矿产量嗖嗖地往上走，别让它在那儿原地打转。
1. 优化原料配比1.1 精准把握首先，咱得聊聊原料配比的问题。
你想啊，好的烧结矿就像做菜，材料得对，比例得好。
你要是把盐放多了，菜就咸得没法下咽；同理，如果原料配比不对，烧结出来的矿就不靠谱。
为了提高产量，我们需要对各种原料进行精准的分析和监控，找出最合适的比例。
比如说，铁矿石、焦炭、石灰石，这些材料的比例一旦搞定，矿的质量和产量自然会提高。
1.2 持续检测而且，咱们也不能放松警惕，得时不时地进行原料检测。
想象一下，如果这期间某个原料的品质突然下降，那咱们可就得不偿失了。
所以，定期检测，确保原料的新鲜和质量，就像定期给车做保养一样，必须的！2. 提升设备效率2.1 定期维护接下来，咱们要说说设备。
这些设备就像是矿山的“心脏”，没有它们可不行。
想要提高产量，得确保这些“心脏”健康稳定。
定期维护和保养，绝对是必不可少的。
就像你总得给你的手机充电，不然它就瘫痪了。
所以，别忽视设备的“小毛病”，及时处理，确保它们都在最佳状态。
2.2 更新换代再者，有些设备真的是跟不上时代了，这可得考虑更新换代。
想想那些老旧的机器，效率低下，天天在那儿磨洋工，真让人心疼。
新设备不仅效率高，而且能耗低，简直是“神器”。
一旦换上了，产量蹭蹭蹭地往上走，绝对能让咱们喜笑颜开。
3. 加强员工培训3.1 提高技能说到这里，咱也不能忘了人。
烧结矿的生产离不开每一个员工的努力。
要想提高产量，得加强对员工的培训。
提升他们的技能，让他们了解最新的生产工艺和设备操作。
想想看，员工的水平提高了，生产中的错误减少了，产量自然就上来了。
3.2 增强团队合作另外，团队合作也特别重要。
一个人再能干，干的再好，也比不上一个团结一致的团队。
多组织一些团队活动，让大家互相学习、互相帮助，培养一种“我们都是一家人”的氛围。
促进烧结的措施
促进烧结的措施概述烧结是一种重要的冶金工艺，用于将粉状颗粒矿石或粉末材料在高温下加热，使其颗粒间相互结合，形成更大的块状物质。
烧结技术广泛应用于冶金、耐火材料、建材等领域。
为了提高烧结效果，减少能耗和环境污染，人们不断探索和应用新的促进烧结的措施和技术。
本文将介绍几种常见的促进烧结的措施，包括优化矿石配比、添加促进剂、调节烧结工艺参数等。
1. 优化矿石配比矿石的组成和配比是影响烧结效果的重要因素之一。
不同的矿石配比会导致烧结过程中的化学反应、熔融和结合程度不同，从而影响烧结成品的质量。
通过合理调整矿石的配比，可以提高矿石的熔融性和烧结活性，从而促进烧结过程的进行。
优化矿石配比的方法包括： - 调整主要金属矿石和辅助矿石的比例； - 控制矿石的粒度分布，避免出现过细或过粗的颗粒； - 添加某些特定矿石来调节烧结温度和矿石的熔融性。
2. 添加促进剂促进剂是指添加到矿石中以改善烧结过程和成品质量的物质。
促进剂可以改变矿石的结构和成分，提高矿石的烧结活性和结合度。
常见的促进剂包括： - 融化促进剂：如石灰石、熔融渣、钙钛矿等，能在烧结过程中降低矿石的熔点和活化金属氧化物，促进矿石的烧结结合； - 活性剂：如二氧化硅、三氧化钨等，能提高矿石的热稳定性和反应活性，促进矿石的结合程度；- 纳米颗粒：如二氧化钛颗粒、纳米氧化铁等，能增加矿石的表面积和反应活性，促进烧结过程的进行。
3. 调节烧结工艺参数烧结工艺参数是指影响烧结过程和成品质量的工艺条件和参数。
通过合理地调节这些参数，可以实现烧结过程的控制和优化。
常见的烧结工艺参数包括： - 烧结温度：烧结温度是影响矿石烧结活性和熔融性的关键因素。
通过调节烧结温度，可以控制矿石的熔融程度和结合程度。
- 烧结时间：烧结时间是指矿石在高温条件下保持一定时间的过程。
烧结时间过长会导致能耗增加，而烧结时间过短可能会影响矿石的结合效果。
- 烧结气氛：烧结气氛是指矿石在烧结过程中所处的气体环境。
提高烧结矿强度
提高烧结矿强度措施一稳定生产1减少水分波动外网水压较低，造成水分出现波动，对生产操作增加难度。
正常生产，单机停机混合机再启动，对本身及另一台混合机水压造成影响。
一混红外线测水准确性差，易出现水分值偏差。
二烧结车间处于外网蒸汽管道末端，蒸汽水分大，导致混合料水分波动。
解决方案1.1提高水压，水泵出水口水压2公斤以上。
1.2利用两个管道泵，外网水改为两路。
1.3提高水分值准确性。
1.4增加蒸汽除水装置。
2提高原料质量生石灰配量不足，且经常陪除尘灰，造球效果差，烧结机布料料层高度有限。
双石质量及粒度出现波动，配入除尘灰，对烧结生成液相有影响。
焦煤质量及粒度有波动，布料出现偏析，造成烧结矿FeO出现波动，混合料配碳量不均，液相生成不均匀。
除尘灰配入对烧结生产影响很大，混合料透气性差，导致烧结生产料层降低。
热返槽位不准确，人工观察误差大，下料量不准确，人工控制准确性差。
解决方案2.1提高生石灰配量(5%),不配生灰除尘灰。
2.2提高双石、焦煤的质量和粒度，不配除尘灰。
2.3除尘灰外配2.4热返矿增加连锁装置，并且提高计量仪器准确性。
二减少设备故障机头电场、弹性密封漏风严重，导致料层薄，负压低，九辊布料备件少，设备出现故障无法及时更换。
炉条质量一般，经常因上炉条导致小停机。
解决方案3.1对漏风点及时修补。
3.2增加备件数量，及时更换有故障的设备。
3.3提高材料的质量，减少小耽误时间。
三一次料比一次料比变动频繁，对烧结生产数据的掌握造成很大的波动和困难。
解决方案减少一次料比变动次数，做烧结杯实验，掌握原料条件，及时调整生产操作参数。
二烧结车间烧结工段2009-9-7。
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江西冶金职业技术学院毕业论文论文题目：浅谈提高烧结矿的质量的措施姓名:班级:系部:指导老师:时间：1 烧结的起因 (3)2烧结的目的意义 (3)3影响烧结矿质量的因素 (4)3.1烧结矿的品位 (4)3.2 SiO2含量 (4)3.3烧结矿碱度 (4)3.4 MgO%含量 (5)3.5水分 (5)3.6料层厚度 (5)4 提高烧结矿质量的措施 (5)4.1优化入烧原料结构 (5)4.1.1 优化入烧原料结构，稳定控制烧结矿化学成分 (6)4.1.2改善入烧燃料质量 (6)4.2生产高碱度烧结矿 (7)4.3操作技术改进 (7)4.3.1自动配料技术 (7)4.3.2低温点火技术 (8)4.3.3强力造球技术 (8)4.3.4厚料层技术 (8)4.4设备技术改造 (8)4.4.1添加剂仓技术改造 (8)4.4.2混料系统技术改造 (9)4.4.3筛分系统技术改造 (9)摘要：本文简述了影响烧结矿质量的因素，系统的介绍了提高烧结矿质量的技术措施。
关键词：烧结矿质量技术措施1 烧结的起因烧结生产起源于英国和德国。
大约在1870年，这些国家就开始使用烧结锅，用来处理矿山开采、冶金工厂、化工业厂等废弃物。
1892年美国也出现了烧结锅。
世界钢铁工业第一台带式烧结机于1910年在美国投入生产。
这台烧结机的面积为8.325m2(1.07m×20.269m)，当时用于处理高炉炉尘，每天生产烧结矿140t。
它的出现引起了烧结生产的重大变革，从此带式烧结机得到了广泛的应用。
我国铁矿资源十分丰富。
由于历史的原因，建国前钢铁工业十分落后，烧结生产更为落后，1926年3月在鞍山建成四台21.63m2(1.067m×20.269m)带式烧结机，日产量1200t。
1935年，1937年有相继建成四台50m2烧结机，每年产量达19万t。
建国后，我国烧结工业有了很大的发展，1952年鞍钢从苏联引进75m2烧结设备和技术，这套在当时具有国际先进水品的设备，对新中国的烧结工业起到了示范作用。
随着我国钢铁工业的不断发展，一些钢铁公司的烧结厂相继建成投产。
2烧结的目的意义烧结炼铁冶炼过程中，为了保证料柱的透气性良好，要求炉料力度均匀，粉末少，机械强度(冷强度和热强度)高。
为了降低高炉焦比，要求炉料含铁品位高、有害杂质少，且具有自熔性和良好的还原性能。
采用烧结方法后，上述要求几乎能全部达到。
贫矿经过选矿后所得到的细粒精矿，天然富矿在开采过程中和破碎分级过程中所产生的粉矿，都必须经过少结成块才能进入高炉。
含碳酸盐和结晶水较多的矿石，经过破碎进行烧结，可以除去挥发分而使铁富集。
某些难还原的矿石，或还原期间容易破碎或体积膨胀的矿石，经过烧结可以变成还原性良好的热稳定性能高的炉料。
铁矿石中的某些有害元素，如硫、钾、钠、锌、砷、铅、等，都可以在烧结过程中大部分去除或回收利用。
通过烧结过程，可以利用工业生产中的副产品，如高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣等，使其变废为宝，合理的利用资源，扩大原料来，降低生产成本，并可进化环境。
生产实践证明，高炉使用烧结矿和球团矿之后，高炉冶炼可以达到高产、优质、低耗、长寿的目的。
3影响烧结矿质量的因素3.1烧结矿的品位在高炉的精料方针中，品位是第一位，只优提高了品位，高炉才有可能增铁节焦。
由于国内矿粉的品位比较低，要提高烧结矿的品位，只有采取提高进口矿的比率的措施。
在烧结矿铁料的配比中，科技开发中心将进口粉矿的比率控制在50%以上。
3.2 SiO2含量烧结原料粉中的SiO2量不可避免。
一定量的SiO2可以促进液相，提高烧结矿的强度。
但是SiO2量如果过高，将使液相中的玻璃体增加，使烧结矿强度变差。
同时也使高炉的渣量增大。
因此必须控制。
在铁料配比中，SiO2量控制在5%以内。
3.3烧结矿碱度烧结矿中的CaO与Fe2O3结合形成铁酸钙，使烧结矿的强度和还原性都好，这已为实验和生产的实践所证实。
在生产工艺中，烧结矿的二元碱度CaO/SiO2控制在1.9－2.15的范围。
3.4 MgO%含量在高炉炉渣中的（MgO）%全由烧结矿提供。
在烧结中适当提高MgO%的含量，可使高炉渣相中镁黄长石、钙镁橄榄石、镁蔷薇石等高温粘结相随之增加，炉渣的软熔温度可以提高，软化区间变窄、可使高炉的透气性改善。
MgO在高炉内与生成镁硅酸盐，抑制硅的还原，对冶炼低硅生铁有利。
SiO23.5水分烧结矿原料中的适量的水分含量对混合机内的造球有益，但是过量的水会增加烧结过程中的过湿层，增加烧结料层的阻力，对烧结不利。
配料过程中将水份的含量控制在7%－7.5%左右，烧结使用中子测水，数据显示较准，过程控制比较稳定。
3.6料层厚度随着烧结料层厚度的提高，烧结料的“自动蓄热”作用增强，可相应减少烧结料的配炭量，使烧结过程在氧化性气氛中进行，降低FeO,促使铁酸钙的成长。
烧结料层的厚度与原料的粒度、透气性和风机的抽风能力有关，烧结厂二烧的料层厚度平均约在600mm，三烧的料层平均560mm，平均烧料比4.19%（焦粉4.10%，白煤0.09%），FeO%平均9.3%对提高烧结矿的强度和还原性有利。
4 提高烧结矿质量的措施4.1优化入烧原料结构原料性能的好坏直接影响到整个烧结工艺过程，因此我们配矿的原则要满足生产高质量的烧结矿的条件：一方面要使烧结的产量高，质量好，能耗低；另一方面希望烧结矿的冶金性能良好，满足高炉的需求，同时取得良好的经济效益。
因此我们要从铁料、熔剂、燃料三方面入手。
4.1.1 优化入烧原料结构，稳定控制烧结矿化学成分一方面车间对配加的不同品种外粉的水分及粒级组成及时监测，严格控制粒级组成较差的原料配比，与粒级组成好的外粉合理搭配使用，尽可能减少原料中<1mm粒级及>10mm大颗粒料含量，优化入烧原料的粒级组成，使入烧混合料粒级更适宜造球，保证良好的烧结透气性，进一步提高烧结矿产质量。
另一方面稳定控制烧结矿SiO2含量，通过加强原料的跟踪管理和变料过程控制，实现了变料过程的平稳过渡，使烧结矿SiO2含量控制在5.8%~6.2%范围内，既保证了烧结液相的充分适宜，同时又提高了烧结矿的碱稳率，确保了烧结矿成分的稳定，且有利于烧结矿强度的提高。
4.1.2改善入烧燃料质量首先车间对无烟煤的质量进行严格把关，对固定碳含量低于75%的燃料采取严禁卸车使用，从而保证了入烧燃料的质量；其次是：针对焦粉和煤粉两种不同的物料对其加破碎后的粒度要求不同，煤粉易于燃烧，热值低，破碎后粒度要求相对粗，焦粉相对来说不易燃烧，热值高，破碎后粒度要求相对细；第三是：根据入烧物料粒级组成的不同及物料熔点不同，燃料粒度要求及时调整，入烧物料中组粒级骨架料比例大或物料熔点高时，燃料粒度控制相对粗，反之，则燃料粒度控制相对细；第四是：车间加大了入烧燃料质量把关的考核力度，并细化监测考核措施，下发给相关班组强制实施，进一步确保了燃料质量，使烧结过程中燃烧热量充足，反应充分，烧结液相的质量良好，大大提高了烧结矿的强度。
2.1.2改善入烧熔剂质量烧结生产中配入的熔剂主要有生石灰（包括钙质白灰、镁质白灰）、石灰石、白云石。
生石灰遇水消化后生成Ca(OH)2，表面积达3.0×105cm2/g，具有很强的亲水性，能够促使混合料制粒。
实践证明，配加适当比例的生石灰对改善混合料制粒很有效果，我厂的配比一般控制在3%～6%。
在熔剂的使用方面，车间采取了严格的入库检测，一方面保证生石灰中CaO的含量大于75%，另一方面对生石灰的粒度严格监测，确保≤3mm部分达85%以上。
并且每班定期测量，杜绝不合格熔剂入库。
同时对熔剂筛进行了改造，将筛片切割成大小相等的两片，前后搭接，并用铁丝固定，这样一块可当做两块用，受料点也用皮带代替筛面，减轻了物料对筛面的磨损，延长了筛片使用周期。
筛框四边全部用废旧皮带密封，用φ18mm的螺丝与筛框联接紧密，把筛片压紧，避免了大颗粒物料从筛缝落下，从而保证了熔剂粒度，对烧结矿质量指标的稳定起到了积极的作用。
4.2生产高碱度烧结矿通常情况下,普通(酸性)烧结矿机械强度较高,但其还原性差,高炉使用时,铁的直接还原度提高,增大了炉内热量的消耗,不利于提高炉温与降低高炉焦比;自熔性烧结矿的还原性比普通烧结矿好,但强度差,易粉化,有碍高炉冶炼进一步强化,解决上述问题的有效途径是发展高碱度烧结矿。
高碱度烧结矿既是铁料,又是熔剂,既有良好的机械强度和还原性,又有较好的低温还原粉化率。
这是因为第一,高碱度烧结矿的粘结相主要是强度与还原性均好的铁酸一钙,脆性大、还原性差的玻璃质比较少；第二,高碱度烧结矿有利于铁酸三钙的生成,使易于发生晶型转变的Β型正硅酸钙减少,或少量晶粒细小的正硅酸钙分散在铁酸钙粘结相中,其晶型转变受到抑制。
对于低硅精矿而言,高碱度烧结矿使粘结相数量显著增加,磁铁矿晶粒粘结情况变好,既有利于烧结矿强度的提高,又有利于烧结矿微气孔率增大,烧结矿还原性改善。
4.3操作技术改进4.3.1自动配料技术配料是烧结生产的一个重要工序，它直接影响着烧结矿质量的稳定和烧结过程的稳定。
一般采用人工跑盘秤料（即容积配料法），缺点是误差大、精度低。
借助电气和计量改进、程序软件开发，实施自动配料技术，下料量会根据设定配比自动调节，稳定了下料量，极大提高了烧结质量。
4.3.2低温点火技术高温点火，提高了表层烧结矿强度，但带来表层过熔，进而透气性差等缺点。
采用低温1050±20℃点火，避免了表层过熔现象，改善了料层透气性，使得垂直烧结速度提高。
4.3.3强力造球技术烧结混合料成球率直接影响到烧结料层的透气性。
采用逆螺旋导料板高度由入料端至出料端方向按一定斜率变化，实现混合料粒度自动分级，达到大颗粒物料向外走，小颗粒物返回重新造球，实现强力造球，延长造球时间，改善了造球效果。
4.3.4厚料层技术厚料层操作可以提高烧结过程的自动蓄热能力，改善烧结矿还原性。
同时厚料层还可以使高温保持时间延长，液相的同化和熔体的结晶较为充分，结构得到改善，进而提高了烧结矿强度，提高了成品率。
4.4设备技术改造4.4.1添加剂仓技术改造一烧车间配料添加剂仓原设计容积小，一次只能放四袋添加剂，且上部进料口为立方体状，下部出料口为圆柱状。
上部仓四角容易粘死料，致使仓实际使用容积缩小，且料流不畅，配加不稳定，经常断料，被迫人工振打、捅料处理，不仅使岗位工人的劳动强度增加，而且由于配加不稳定，对烧结矿强度造成影响。
针对这种状况，车间对添加剂料仓进行了改造，制作一圆台状料仓，截面积及高度增大，料仓容积扩大，上截面直径为1000mm，下截面直径为160mm，下截面直径与原出料口直径吻合，且斜面倾角∠50o，有利于料自动下流，解除了粘料死角问题。