提高烧结矿质量
烧结生产全面质量管理
烧结生产全面质量管理培训教材编制：目录概述………………………………………………………………………. 烧结的意义………………………………………………………………. 第一章烧结生产管理……………………………………………….第一节烧结管理要求……………………………………………………. 第二节原料管理…………………………………………………………. 第三节统计管理……………………………………………………….. 第二章烧结质量管理…………………………………………….. 第一节入厂原料标准及烧结矿产品质量标准……………………………第二节工艺纪律管理……………………………………………………. 第三节过程质量管理……………………………………………………. 第三章烧结能源管理………………………………………………. 第一节烧结工序能耗分析……………………………………………... 第二节节能措施…………………………………………………………. 第三节能源介质管理……………………………………………………第四章烧结成本管理…………………………………………. 烧结矿成本的构成……………………………………………………..概述人造块矿中发展最早的是压团法，但随着世界钢铁工业技术的不断进步与完善，烧结法和球团法工艺如雨后春笋般迅猛发展。
自1987年世界上第一个烧结专利的诞生，一百余年来烧结法从间断式烧结发展为连续式烧结，单台烧结机面积从几平方米扩大到近千平方米，自动化程度日趋完备，已成为世界钢铁工业中不可缺少的工艺过程，也是我国人造富矿的主要工艺方法。
所谓“烧结法”就是将粉状物料进行高温加热，在不完全熔化的条件下冷结成块的一种冶金造块方法。
采用该方法的目的是将在理化性能上不能满足高炉要求的粉状物料加工成为在物理、化学、冶金性能上能满足下道工序要求的人造富矿。
在黑色冶金工业中，造块方法主要有烧结法、球团法、压块法等等，而烧结法和球团法是我国铁矿石造块采用的主要方法，占人造富矿的97%以上。
影响烧结矿强度的因素分析及改进措施
烧结强度攻关分析一、影响烧结矿强度的因素分析1、烧结矿中FeO含量：过高直接还原增加，过低强度不好；碳高时容易还原生成FeO，形成强度很好但还原性很差的铁橄榄石和钙铁橄榄石，因此生产时既要保证有一定的还原性，又要保证机械强度。
2、烧结矿化学成份：MgO、Al2O3的影响。
3、烧结混合料混匀程度：圆筒混合机中的三种运动状态——翻动、滚动、滑动，其中滑动对混料是没有效果的，需要控制；混合后碳粒的存在形式有三种——被矿粉包裹在中心形成的颗粒、与矿粉一起包裹在核表面形成的颗粒、单独存在的颗粒，因此要防止第一、三种状态，产生第二种混合颗粒。
4、烧结矿烧结工艺参数：点火温度1150~1250℃等；5、烧结矿的碱度：根据烧结矿强度分析，碱度在1.7~1.8时强度最好，加入的生石灰起粒化促进剂的作用。
6、固相反应有利于提高烧结矿的强度质量：在高碱度烧结条件下，主要是产生铁酸钙，甚至是铁酸二钙，铁酸三钙，都有较好的强度和还原性。
7、抽入的空气温度越低，抽风速度越快，则烧结矿气孔越薄，强度也就较差。
8、原料成分和矿相的影响：软熔温度的影响，结晶水的影响，粒度比例的影响。
二、【小知识】降低烧结矿FeO 对提高烧结矿产、质量和高炉生产有什么好处？烧结矿中FeO不是单独存在的，由于燃烧层高温的作用，使很大一部分FeO 与SiO2和CaO结合生成铁橄榄石和钙铁橄榄石。
此物质较多的烧结矿呈多孔蜂状，具有一定的强度但发脆，此种物质还原性很差。
该物质生成温度高，需配碳也多，也起烧结燃烧带变宽，阻力增大，影响烧结机台时产量提高。
同时由于生成温度高，因而燃料消耗也多，据日本试验和生产的经验数据统计，烧结矿FeO 增减1%，影响固体燃料消耗增减2~5kg/t。
对高炉的影响也是很大的，根据生产统计数据和经验数据表明，FeO 波动1%，影响高炉焦比1~1.5%，影响产1~1.5%。
因此在保证烧结矿强度的情况下，应尽量降低烧结矿FeO。
现在我国重点厂烧结矿FeO在10%左右，有个别厂达到7%。
改善高铁低硅高碱度烧结矿质量的途径
烧结矿强 度。
加大 国内高 品位 矿 和进 １矿粉 的采 购 量 ， ： ３ 与
此 同时 ， 厂 加 强 了 优 化 配 矿 和试 验 研 究 ， 我 重
点 把关 进厂原料 准 备工序 ， 中和混匀 料 场 对
原 设 计 采 用 两 跨 四堆 制 ， 过 几 年 的 生 产 运 通
．
・
１ ． ４
过 多 次 试 验 与 研 究 ， 烧 结 生 产 基 本 上 采 用 且
２ 坚持 烧 结矿 的高 铁 品位
涟钢烧结矿 质量 存在 一个 突 出的问题 ， 就是 铁 品 位 偏 低 ；０年 代 烧 结 矿 品 位 大 致 在 ８ ４％ 一 ７ ， 入 ９ ０ ４％ 进 ０年 代 ， 涟钢 为 了提高 烧 结矿含铁 品位 ， 善 烧结 矿 质 量 ，９０年 中 改 １９ 和料场竣工投人使用 。 由此 ， 大量 的国内精 、 富矿粉及 进 １矿 粉分 别 得 到 合 理堆 放 和贮 ： ３ 存， 为提高烧 结 矿 的品位 和稳定 性奠定 了基
铁精矿和进 口矿 外购 量越来 越 多 ， 对烧 结 而 生 产用原 料高品位进 口矿和铁精矿 粉 的比例 逐 渐 增 加 ， 给 厚 料 层 操 作 和 生 产 Ｃ Ｏ． 这 ａ
Ｆ ， 结 相 型 高 碱 度 带来 一 些 困难 。 ｅＯ 粘
平保持时 间相对加 长 ， 利 于 Ｃ Ｏ Ｆ 的 有 ａ ． ｅＯ 结 晶与矿化 。因此 ， Ｃ原料 层不 仅是烧 结 低
结 矿 质 量 明显 变 差 。 我 厂 近 几 年 通 过 大 量 的 试 验 研 究 和生 产 实 践 ， 到 了一 些 方 法 ， 找 主要
烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施
烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施
烧结矿转鼓强度下降是一个严重的问题，它会严重影响到烧结矿转鼓的使用寿命和安全性。
下面，我们就来讨论烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施。
烧结矿转鼓强度下降的主要原因是材料的质量不稳定。
烧结矿转鼓的强度取决于转鼓的材料质量，如果材料质量不稳定，就会导致转鼓的强度不稳定。
其次，转鼓的加工工艺不合理也会导致转鼓强度的下降。
如果加工工艺不合理，就会导致转鼓的结构受到影响，从而导致转鼓的强度下降。
要想改善烧结矿转鼓强度下降的问题，首先应该改善材料质量。
需要采用优质的材料，并进行严格的检验，以确保材料的质量达标。
其次，需要优化转鼓的加工工艺，提高加工精度，确保转鼓的结构稳定。
此外，还要定期进行转鼓的检查和维护，及时发现问题并采取有效的措施，以确保转鼓的安全性和可靠性。
以上就是关于烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施。
要想解决这个问题，就必须采取有效的措施，保证转鼓的质量，提高转鼓的安全性和可靠性。
烧结终点温度控制
烧结终点温度控制烧结终点温度控制是烧结过程中的一个重要参数，它直接影响到烧结矿的质量和烧结机的正常运行。
合理控制烧结终点温度可以提高烧结矿的质量，降低烧结过程中的能耗，并延长设备的使用寿命。
烧结终点温度是指在烧结机内，矿石颗粒达到预定烧结温度时的温度。
烧结终点温度的控制主要依靠烧结机内的热电偶测温系统。
该系统通过测量烧结机内各个位置的温度，来判断矿石颗粒是否达到预定的烧结温度。
一旦矿石颗粒达到预定烧结温度，系统就会及时停止给矿石颗粒供热，以避免过烧。
烧结终点温度的控制需要考虑多个因素。
首先是原料的性质，不同种类的矿石在烧结过程中的烧结温度是不同的。
其次是烧结机的特点，烧结机的结构和热风布置都会对烧结终点温度的控制产生影响。
此外，烧结终点温度还与烧结机内烧结矿的负荷有关。
烧结机内的烧结矿负荷过大，会导致矿石颗粒在短时间内达到预定烧结温度，从而造成过烧；反之，烧结矿负荷过小，则会导致矿石颗粒无法达到预定烧结温度，从而影响烧结矿的质量。
在烧结终点温度的控制过程中，需要对烧结机内的温度进行实时监测，并根据监测结果及时调整烧结机的运行参数。
一般来说，烧结终点温度的控制可以采用开环控制和闭环控制相结合的方式。
开环控制是指根据烧结机的运行经验和试验数据，预先设定烧结终点温度的范围，并在烧结过程中控制烧结机的运行参数，以使矿石颗粒的温度尽量在设定范围内。
闭环控制是指通过烧结机内的温度测量系统，实时监测烧结终点温度，并根据监测结果及时调整烧结机的运行参数，以使矿石颗粒的温度稳定在设定值附近。
烧结终点温度的控制对于烧结矿的质量有着重要的影响。
如果烧结终点温度过高，矿石颗粒的结构就会发生改变，使得烧结矿的硬度增加，从而降低了烧结矿的质量。
另外，过高的烧结终点温度还会造成烧结机内的能耗增加，增加了生产成本。
相反，如果烧结终点温度过低，矿石颗粒的结构就会不够致密，使得烧结矿的质量下降。
因此，在烧结终点温度的控制过程中，需要确保矿石颗粒的温度稳定在设定值附近，以提高烧结矿的质量。
提高铝含量对烧结矿质量的影响研究
提高铝含量对烧结矿质量的影响研究
提高铝含量对烧结矿质量的影响是一个重要的研究课题，研究该影响可以帮助优化烧结矿的生产工艺和提高产品质量。
首先，铝被广泛用作烧结矿中的添加剂，主要有两个原因。
一是铝可以促进矿石烧结过程中的结晶和晶界固化，从而提高烧结矿的机械强度。
二是铝可以与硅酸钙等主要矿物反应生成高熔点矿物，增加烧结矿的熔点，从而提高炉渣液相温度，有利于矿物转化反应和烧结过程控制。
然而，提高铝含量也会引起一些负面影响。
首先，较高铝含量会增加烧结矿的粘结相含量，导致烧结过程中形成较多的液相，使得烧结矿颗粒之间黏结增强，从而降低了烧结矿的孔隙度和周转性。
其次，较高的铝含量也会影响矿物转化反应，使得一些有害成分（如硅酸铝）增加，增加了烧结矿的矿物转化温度和能耗。
因此，提高铝含量对烧结矿质量的影响需要在综合考虑多方面因素的基础上进行研究。
研究的方法可以包括实验室试验和数值模拟。
通过调整铝含量、结晶剂和矿石成分等因素，对烧结矿矿物转化过程和烧结性能进行全面分析和评估。
并且还可以通过对比试验和统计数据分析等方法，找出最佳的铝含量范围，以提高烧结矿的质量和生产效益。
总之，提高铝含量对烧结矿质量的影响是一个复杂而重要的研究课题。
通过系统研究和优化，可以提高烧结矿的机械强度、熔点和孔隙结构等性能，从而提高烧结矿的质量和生产效益。
烧结矿质量波动原因及稳定措施
烧结矿质量波动原因及稳定措施一、铁精粉现在国内粉配加比例为30%~35%，在原料配比中当国内粉中的SiO2每波动1%时烧结矿碱度波动是±0.1%，当CaO每波动1%时烧结矿碱度波动为±0.05%。
1、铁精粉化学成分波动趋势图。
表1：1日铁精粉成分曲线表：1日烧结矿中SiO2最小值6.1，最大值8.5相差2.4；CaO最大值4.2，最小值0.1，相差4.1.表2：2日铁精粉成分曲线表：2日烧结矿中SiO2最小值5.9，最大值8.1相差2.2；CaO最大值0.9，最小值0.5，相差0.4.表3：3日铁精粉成分曲线表：3日烧结矿中SiO2最小值5.6，最大值7.6相差2.0；CaO最大值0.6，最小值0.3，相差0.2.表4：4-5日铁精粉成分曲线表：4-5日烧结矿中SiO2最小值6.1，最大值7.9相差1.8；CaO最大值2.3，最小值0.4，相差1.7.表5：6日铁精粉成分曲线表：6日烧结矿中SiO2最小值6.3，最大值8.3相差2.0；CaO最大值1.7，最小值0.3，相差1.4.表6：7日铁精粉成分曲线表：7日烧结矿中SiO2最小值6.0，最大值8.5相差2.5；CaO最大值1.2，最小值0.3，相差0.8.表7：8日铁精粉成分曲线表：8日烧结矿中SiO2最小值5.8，最大值9.5相差3.7；CaO最大值1.6，最小值0.3，相差1.6.2、措施：①提高碱度稳定率。
每次铁精粉上料时，在配料矿槽上的铁3皮带取样，料头和料尾各一个。
根据化验结果和配料矿槽仓存情况，及时调整配比，提高碱度稳定率。
负责人:配料班长、主控，监督人:当班值班工长。
②减少化学成分波动的影响。
在条件允许的情况下，成分不稳定的铁精粉参加造堆。
负责人:罗展远。
二、熔剂我厂熔剂要求粒度＜3mm的所占比例大于85%（方眼筛子）；工艺要求＜3mm的所占比例大于90%（园眼筛子）。
石灰石粒度趋势图生石灰的粒度趋势图1、石灰石粉粒级较大，没有满足工艺要求，≤3mm粒级粒级80%以上。
采用低负压点火技术提高烧结矿产质量
采用低负压点火技术提高烧结矿产质量摘要: 在新钢6 号烧结机上进行低负压点火烧结工业试验，试验结果表明: 低负压点火有利于提高垂直烧结速度、增加产量、改善烧结矿质量，同时使煤气消耗减少、电耗减少，但固体燃耗略有上升。
针对新钢6 号烧结机生产现状，对低负压点火烧结过程中减少烧结固体燃耗提出了改进建议。
关键词:低负压点火; 烧结过程; 垂直烧结速度; 料层透气性0 前言烧结点火的主要目的是将混合料中的固体燃料点燃，在抽风的作用下使料层中的燃料继续燃烧。
在该过程中，随着温度的上升，表面混合料经历了水分蒸发、结晶水脱除、燃料燃烧、固相反应、熔化、结晶、烧结矿的形成等一系列物理化学反应［1］。
这一切过程都与点火的好坏有直接关系。
影响点火的主要参数有点火温度、点火时间、点火强度和烟气中的含氧量。
烟气中的含氧量通常是通过调节点火空气的流量来控制，点火温度、点火时间和点火强度则都受到点火负压的影响。
目前国内大多数烧结厂都采用高负压大风量点火制度，利用大功率的主抽风机使烧结单位面积风量达85 ～110 m3 /( m2·min) 。
大量生产实践证明: 点火负压提高后，增加了渗入点火器的冷风量，缩短了点火热量通过料层的时间，从而达不到要求的点火温度和时间，弱化了料层的蓄热作用，并且高的点火负压使混合料层不均匀收缩加大，下层物料被上层物料挤压紧实，料层透气性降低，影响了烧结过程中的热量传递及物理化学反应速度。
为改善这种烧结点火制度的使用效果，新钢在6 号烧结机进行了低负压点火烧结技术工业试验，研究低负压点火对烧结过程的影响。
1 低负压点火烧结工业试验1．1 试验方法及过程于2015 年7 月1—15 日在6 号机进行了低负压点火试验。
在试验期间，将1 号、2 号、3 号风箱翻板关闭，使烧结机点火负压由原来的13 ～14 kPa 降低至5. 5 ～ 6. 5 kPa。
在其他生产参数条件不变情况下( 混合料水分率9. 5% ～10%，料层厚度720 mm等) ，对不同时间段采用相同铁料品种的烧结过程参数进行分析。
烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响
烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响摘要：烧结矿质量对高炉炼铁产量、能耗、生铁质量、高炉寿命起着决定性的作用。
基于此，本文重点分析了烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响。
关键词：烧结矿质量；高炉冶炼；操作指标；影响目前，在高炉炼铁过程中，烧结矿的质量作为影响炼铁燃料消耗的重要因素之一，应进行有效的优化完善，以有效提高烧结矿的性能，为高炉炼铁过程奠定坚实的物质基础，从而在一定程度上促进炼铁工艺节能降耗的发展。
一、烧结矿产量与质量的影响因素1、燃料粒度影响。
合适的固体燃料粒度等级和粒度分布能提烧结机利用系数，使烧结矿成品率、转鼓指数、平均粒径等指标明显改善，同时也能降低固体燃料消耗和高炉返矿率。
2、烧结熔剂结构影响。
自熔性烧结矿要满足高炉所需各项理化指标，必须在混合料中配加一定量生石灰、石灰石和白云石等熔剂。
配加熔剂结构的不同会对烧结矿强度、碱度、还原性、低温还原粉化率和混匀料粒级分布等各项理化指标产生影响，这些指标会直接关系到高炉冶炼的稳定顺行，从而对生铁产量及炼铁成本产生影响。
二、烧结矿质量对高炉冶炼主要操作指标的影响1、烧结矿主要化学成分的影响①品位及SiO2含量影响。
在正常情况下，入炉矿品位1%变动将导致高炉燃料比1～1.5%变动，产量2～2.5%变动，一旦确定了烧结矿在炉料结构中比例，就可计算出烧结矿品位变动1%对高炉燃料比及产量的影响。
入炉矿SiO2含量1%变动将影响30～35kg/t渣铁比，100kg渣量将影响3.0～3.5%燃料、产量。
有了烧结矿入炉比例，乘以该比例将决定烧结矿SiO2含量变动对高炉主操作指标的影响。
②烧结矿碱度的影响。
生产实践表明，烧结矿最佳碱度范围为1.9～2.3，当低于1.85时，碱度每降低0.1，燃料比与产量将分别影响3.0～3.5%。
据了解，实际生产中，降低碱度对高炉燃料比影响远高于3.5%的比例。
近年来，一些生产企业的烧结矿碱度低于1.80甚至低于1.70，应该认识到，碱度对烧结矿质量和高炉主要操作指标都有影响。
探讨提高烧结矿质量的措施
探讨提高烧结矿质量的措施烧结矿是一种重要的铁矿石产品，其质量直接影响到冶金工业的发展和钢铁品质。
因此，提高烧结矿质量是一个重要的课题。
以下是一些可以采取的措施来提高烧结矿质量：1.优化矿石筛分过程：合理控制矿石的粒度组成是提高烧结矿质量的关键。
通过合理筛选矿石，可以降低非烧结物的含量，提高矿石的综合利用率和产率。
2.提高粉煤灰矿石比例：在烧结矿生产过程中加入适量的粉煤灰可以降低烧结矿的碱度和矿石的熔融温度，从而提高烧结矿的质量和烧结性能。
3.优化烧结炉燃烧系统：通过合理调整烧结炉的燃烧系统，可以实现煤粉的充分燃烧，减少燃烧残留物和有害气体的排放，提高烧结矿的质量和环保性能。
4.优化烧结矿矿石配比：烧结矿的矿石配比直接影响到烧结矿的质量和性能。
通过合理选择不同的矿石组分和配比比例，可以改善烧结矿的矿物相组成和结构性能，提高烧结矿的强度和耐高温性能。
5.优化烧结工艺参数：烧结工艺参数的优化对于提高烧结矿质量至关重要。
通过合理控制烧结温度、料层高度、点火时间和冷却速度等工艺参数，可以调整烧结矿的矿物相组成和结构性能，以及提高烧结矿的块度和耐磨性能。
6.引入先进的烧结技术：如热矿物相转变技术、矿石精细研磨工艺、矿石烧结前处理技术等，可以改善矿石的结构性能和矿物相组成，提高烧结矿的质量和性能。
7.控制矿石中的有害元素：矿石中的有害元素，如硫、磷等，会降低烧结矿的质量和性能。
因此，采取有效的措施控制矿石中的有害元素含量，可以提高烧结矿的质量和燃烧性能。
综上所述，通过优化矿石筛分过程、提高粉煤灰矿石比例、优化烧结炉燃烧系统、优化烧结矿矿石配比、优化烧结工艺参数、引入先进的烧结技术和控制石中的有害元素等措施，可以提高烧结矿质量，提高冶金工业的发展效益和钢铁品质。
但需要注意的是，不同的矿石成分和工艺条件对于烧结矿质量的影响是复杂的，因此需要在实践中不断探索和优化。
项目六 烧结矿的处理及质量评价
1.学习目标
2.任务描述
3.相关知识
任务二
烧结矿的破碎
4.任务实施
学习目标
任务描述
学习
目标
通过学习，明确剪切式单辊破碎机结构和工作原
理，掌握剪切式单辊破碎机的操作注意事项及事故原
因和处理方法。
剪切式单辊破碎机生产操作方法、事故处理方法。
任务
描述
相关知识
一、剪切式单辊破碎机结构
剪刀式单辊破碎机主要由星辊、轴辊、轴套、水管、固定箅及传动减速机构组成。
箅板是固定的，设在破碎机的下面，星辊在箅条之间的间隙内转动，破碎齿冠由耐热耐
磨材料堆焊或镶块而成。破碎齿形状不一，有三齿的也有四齿的，一般多采用四齿的。
相关知识
二、剪切式单辊破碎机的工作原理
剪切式单辊破碎机是借助转动的星辊与侧下方的箅板形成剪切作用将热烧结矿破碎的。
任务实施
二、热振筛常见故障及处理方法
任务实施
二、热振筛常见故障及处理方法
1.学习目标
2.任务描述
3.相关知识
任务四
烧结矿的冷却
4.任务实施
学习目标
任务描述
学习
目标
通过学习，了解烧结矿冷却的方法及影响冷却效果的因素;
掌握冷却设备的结构及冷却的原理;
能够按照操作规程的要求对冷却设备进行操作;
会处理烧结矿冷却过程中出现的一般事故。
掌握环式冷却机生产过程的操作。
任务
描述
相关知识
一、冷却意义
烧结矿冷却是将机尾卸下的红热烧结矿由卸矿温度强制冷却为100～150℃的冷矿。
1.烧结矿冷却后，便于整粒，出厂成品块度均匀，可以强化高炉冶炼，降低焦比。
钢厂烧结年度总结
随着2023年的落幕，我们迎来了新的一年。
在这一年里，钢厂烧结工序在厂部领导的正确指导下，紧紧围绕安全生产、节能减排、技术创新等方面开展工作，取得了显著成效。
现将本年度烧结工序工作总结如下：一、安全生产方面1. 强化安全管理，落实安全生产责任制。
全年共开展安全检查30余次，发现安全隐患20余处，均及时整改到位，确保了烧结工序的安全生产。
2. 加强员工安全教育培训，提高员工安全意识。
全年组织安全教育培训8次，覆盖全体员工，有效提升了员工的安全技能和应急处置能力。
3. 严格执行操作规程，规范操作行为。
通过现场巡查、考核等方式，确保操作人员严格按照规程进行操作，杜绝违章作业。
二、节能减排方面1. 优化生产工艺，降低烧结能耗。
通过改进配料、优化燃烧控制等措施，烧结工序能耗同比下降5%。
2. 推进清洁生产，减少污染物排放。
加强烟气脱硫、脱硝等设施运行管理，确保污染物排放达标。
3. 提高余热回收利用率，降低生产成本。
通过改造余热回收系统，将余热用于发电，提高余热回收利用率5%。
三、技术创新方面1. 深入开展技术攻关，解决生产难题。
针对烧结矿质量波动、设备故障等问题，开展技术攻关，有效提升了烧结矿质量和设备稳定性。
2. 积极引进新技术、新设备，提高生产效率。
全年引进新型烧结机2台，提高了烧结产能10%。
3. 加强与科研院所合作，开展技术创新。
与国内知名科研院所合作，开展烧结工艺优化、节能减排等方面的研究，为烧结工序的持续发展提供技术支持。
四、设备管理方面1. 加强设备维护保养，提高设备运行效率。
全年完成设备维修保养100余次，确保设备处于良好运行状态。
2. 严格执行设备检修计划，确保设备安全稳定运行。
全年完成设备检修6次，设备故障率同比下降10%。
3. 加强设备更新改造，提高设备自动化水平。
全年完成设备更新改造项目5项，提高了烧结工序的自动化水平。
五、团队建设方面1. 加强团队凝聚力，提升团队执行力。
通过开展团队建设活动，增强员工之间的沟通与协作，提高团队整体执行力。
探讨提高烧结矿质量的措施
江西冶金职业技术学院毕业论文论文题目：浅谈提高烧结矿的质量的措施姓名:班级:系部:指导老师:时间：1 烧结的起因 32烧结的目的意义 33影响烧结矿质量的因素 33.1烧结矿的品位 33.2 SiO2含量 33.3烧结矿碱度 33.4 MgO%含量 33.5水分 33.6料层厚度 34 提高烧结矿质量的措施 34.1优化入烧原料结构 34.1.1 优化入烧原料结构，稳定控制烧结矿化学成分 34.1.2改善入烧燃料质量 34.2生产高碱度烧结矿 34.3操作技术改进 34.3.1自动配料技术 34.3.2低温点火技术 34.3.3强力造球技术 34.3.4厚料层技术 34.4设备技术改造 34.4.1添加剂仓技术改造 34.4.2混料系统技术改造 34.4.3筛分系统技术改造 3摘要：本文简述了影响烧结矿质量的因素，系统的介绍了提高烧结矿质量的技术措施。
关键词：烧结矿质量技术措施1 烧结的起因烧结生产起源于英国和德国。
大约在1870年，这些国家就开始使用烧结锅，用来处理矿山开采、冶金工厂、化工业厂等废弃物。
1892年美国也出现了烧结锅。
世界钢铁工业第一台带式烧结机于1910年在美国投入生产。
这台烧结机的面积为8.325m2(1.07m×20.269m)，当时用于处理高炉炉尘，每天生产烧结矿140t。
它的出现引起了烧结生产的重大变革，从此带式烧结机得到了广泛的应用。
我国铁矿资源十分丰富。
由于历史的原因，建国前钢铁工业十分落后，烧结生产更为落后，1926年3月在鞍山建成四台21.63m2(1.067m×20.269m)带式烧结机，日产量1200t。
1935年，1937年有相继建成四台50m2烧结机，每年产量达19万t。
建国后，我国烧结工业有了很大的发展，1952年鞍钢从苏联引进75m2烧结设备和技术，这套在当时具有国际先进水品的设备，对新中国的烧结工业起到了示范作用。
随着我国钢铁工业的不断发展，一些钢铁公司的烧结厂相继建成投产。
烧结矿的质量评价及检验方法
烧结矿的质量评价及检验方法文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-烧结矿的质量评价及检验方法摘要：由粉矿和高品位铁精矿生产的烧结矿是目前高炉炼铁的优选原料。
随着高炉炉料中烧结矿比例的增加以及高炉不断的大型化，对烧结矿质量的要求越来越高。
尤其需要生产粒度尽可能大和机械强度高的烧结矿。
关键词:烧结矿质量评价；烧结矿质量的检验方法。
1、前言：21世纪钢铁工业将继续发展和进步,钢铁材料仍是最主要的结构材料和用量最大的工程材料。
烧结矿作为我国高炉的主要原料,随着钢铁产量的日益增加,对烧结矿的质量要求越来越大，因此烧结矿的质量就显得尤为重要，烧结矿的质量要求主要包括化学成分、物理性能与冶金性能三方面内容。
2、烧结矿的质量评价及检验指标：具体的质量评价与检验指标主要有：化学成分及其稳定性、粒度组成与筛分指数、转鼓强度、落下强度、低温还原粉化性、还原性、软化-软熔特性等。
化学成分及其稳定性：化学成分主要检测：TFe，FeO，CaO，SiO2，MgO，Al2O3，MnO，TiO2，S，P等，要求有效成份高，脉石成份低，有害杂质（P、S等）少。
烧结矿化学成分稳定是高炉顺行的前提条件。
烧结矿含铁量和碱度波动会引起高炉炉温和造渣制度波动,严重时会引起悬料、崩料等现象,使冶炼过程难以操作,导致焦比升高,生铁产、质量下降。
烧结矿品位高低及波动大小，对高炉冶炼的影响很大。
品位提高，单位炉容装入的铁量增加，高量减少，有利于提高高炉利用系数和焦比降低。
鞍钢高炉生产实践证明，烧结矿品位提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%。
2.1粒度组成与筛分指数：筛分指数：取100Kg试样，等分为5份，用筛孔为5X5的摇筛，往复摇动10次，以lt;5mm出量计算筛分指数：C=（100-A）/100*100，其中C为筛分指数，A为大于5mm粒级的量。
粒度组成：烧结矿中小于5毫米粉末每增加10%，高炉减产6%～8%，焦比升高。
烧结配料专业知识
烧结配料专业知识
烧结是一种重要的冶金工艺，通过将粉状或颗粒状原料在高温
下烧结成块状，形成强度较高的烧结矿。
烧结配料的选择和搭配对
烧结过程和烧结品质具有重要影响。
以下是烧结配料的一些专业知识。
初烧配料
初烧配料是指矿石和焦炭等原料。
高品位的矿石通常具有较高
的烧结活性和烧结强度，对于提高烧结矿的质量至关重要。
焦炭作
为还原剂和燃料，有助于提供高温条件并促进烧结反应的进行。
配矿比例
配矿比例是指各种原料在烧结过程中所占的比重。
合理的配矿
比例能够达到均衡的化学组成和物理性能，从而提高烧结矿的质量。
配矿比例应根据不同矿石的质量、含量和烧结性能进行调整。
黏结剂
黏结剂是为了提高烧结矿的结合力和强度而添加的物质。
常用的黏结剂包括焦炭灰、煤焦油和助剂等。
黏结剂的种类和添加量应根据矿石的性质和烧结目标来确定。
硅酸盐
硅酸盐是烧结过程中常见的添加剂，能够提高烧结矿的冷热强度和耐久性。
常用的硅酸盐包括石灰石和硅石等。
硅酸盐的添加量应根据矿石的含量和质量进行调整，以避免对烧结过程产生负面影响。
燃料选择
烧结过程中需要提供足够的热能来保持高温条件。
为了满足这一需求，可以选择高热值的燃料，如焦炭、煤粉等。
燃料选择应综合考虑价格、可获得性和热值等因素。
以上是烧结配料的一些专业知识。
在实际生产中，需要根据矿石的质量和特性以及生产要求来调整烧结配料的选择和搭配，以达到提高烧结矿质量和生产效益的目标。
结矿的质量指标
结矿的质量指标烧结矿的质量指标之比值合适，还原性好，有害杂质少，成分稳定，烧对烧结矿质量指标的要求包括以下内容：含Fe高，CaO/SiO2结矿强度高，粉末少，粒度均匀合适。
此外烧结矿的热还原粉末比要低。
（1）烧结矿的化学性质烧结矿的化学性质包括如下内容：1）烧结矿品位：系指其含铁量的高低，提高烧结矿含铁量是高炉精料的基本要求。
在评论烧结矿品位时，应考虑烧结矿所含碱性氧化物的数量，因为这关系到高炉冶炼时熔剂的用量。
所以为了便于比较，往往用扣除烧结矿中碱性氧化物的含量来计算烧结矿的含铁量。
2）烧结矿碱度：一般用烧结矿中CaO/SiO2之值表示。
这一比值常按高炉冶炼时不加或少加熔剂的情况来决定。
根据烧结矿熔剂性质，有熔剂性、自熔性和非自熔性（即普通）烧结矿之分，通常以高炉渣的碱度为标准进行区分：凡碱度等于高炉渣碱度的叫自熔性烧结矿，高于或低于高炉渣碱度的叫熔剂性或非自熔性烧结矿。
3）烧结矿含硫及其他有害杂质愈低愈好4）还原性：目前还原性的测定方法较多，尚未统一标准。
而还原计算几乎都是依据还原过程中失去的氧量与试样在试验前的总氧量的比值来表示。
生产中多以还原过程中试验失重的方法来计算还原度。
还原过程中失去的氧越多，说明该烧结矿还原性越好。
由于试验的条件不同，所得还原度大小也不一样。
因此比较烧结矿的还原度时，只能在同样条件下才能进行。
也可用氧化度大小表明烧结矿的还原性。
生产中一般按烧结矿中FeO含量来表示还原性。
一般认为FeO增多，难还原的硅酸铁或钙铁橄榄石数量增加，烧结矿熔融程度较高，还原性降低。
显然这样简单表示还原性的方法是有缺陷的，它只是估计了矿物组成对还原性的影响，而忽视了烧结矿显微结构，比如气孔率、结晶状况等对还原性的影响。
因此用FeO含量不能准确地表示烧结矿还原性质,但可以作为还原性的一个参考指标。
烧结矿的物理性质我国现用的鉴定烧结矿强度的指标有转鼓指标和筛分指标。
转鼓指标以其测定时的工作状态不同分为热转鼓指数和冷转鼓指数两种。
冶金烧结质量月征文范文20篇
冶金烧结质量月征文范文20篇冶金烧结质量月征文范文20篇：1. 优化冶金烧结工艺，提高质量冶金烧结是钢铁生产过程中关键的环节之一，通过优化烧结工艺，可以提高烧结质量。
当前，我们可以采用先进的烧结设备和技术，加强矿石的预处理，控制烧结矿料的成分和粒度，提高烧结温度和炉内气氛的控制，从而实现烧结质量的提升。
2. 加强冶金烧结原料的选择与管理冶金烧结质量的好坏与原料的选择与管理密切相关。
我们应该注重原料的质量和来源的可靠性，合理控制原料的成分和粒度，并采取有效的管理措施，防止原料混杂和受潮变质，以确保冶金烧结质量的稳定和可靠性。
3. 加强冶金烧结生产过程的监控与控制冶金烧结生产过程的监控与控制是保障烧结质量的重要手段。
我们应该建立完善的生产参数监控系统，及时获得烧结过程的关键参数数据，并作出相应的调整和控制，以确保烧结质量的稳定和一致性。
4. 强化冶金烧结设备的维护与保养冶金烧结设备的正常运行对于烧结质量的保障至关重要。
我们应该定期进行设备的维护与保养，保持设备的良好状态，及时发现和解决设备故障和问题，确保设备的高效稳定运行，从而提高冶金烧结质量。
5. 加强冶金烧结工人的培训与管理冶金烧结工人是烧结质量的关键因素之一。
我们应该加强对烧结工人的培训与管理，提高他们的操作技能和工作质量意识，加强工作纪律和安全意识，以确保烧结质量的稳定和可靠性。
6. 探索冶金烧结工艺的创新与改进冶金烧结工艺的创新与改进是提高烧结质量的重要途径。
我们可以借鉴和引进国内外的先进技术和设备，探索和应用新的烧结工艺，以提高烧结质量的稳定性、整体性和经济性。
7. 强化冶金烧结质量的监督与检查冶金烧结质量的监督与检查是保障烧结质量的重要措施。
我们应该建立健全的质量监督和检查机制，加强对烧结产品的抽检和监测，及时发现和纠正质量问题，以确保烧结质量的稳定和合格。
8. 加强冶金烧结工艺的统计与分析冶金烧结工艺的统计与分析是提高烧结质量的重要手段。
改进烧结生产工艺技术与提高烧结矿质量的研究
摘要本文阐述了影响烧结矿质量的理论与技术因素，系统地介绍了烧结工艺参数对其质量的影响，提出了提高烧结矿质量的几点结论性意见。
关键词烧结矿产质量；工艺参数；理论与实践前言烧结生产过程是一个快速、高效、复杂的物理化学变化过程,它既有燃料的燃烧、热量的传质传导，碳酸盐的分解，铁氧化物的氧化与还原反应，又有铁酸盐和橄榄石等新相的生成和再结晶长大，既有固相反应，又有液相反应，这就导致形成烧结过程工艺参数多变量，影响烧结矿产质量。
本文的目的是通过分析烧结过程工艺参数的理论与实践，揭示其规律性，从而促进烧结生产的发展和产质量的提高。
1 烧结生产主要工艺参数及其影响在烧结生产中，料层高度，混合料水份，燃料配比，烧结负压和机速是影响烧结矿产质量的主要工艺参数。
根据大量的试验研究和生产实践证明，在烧结生产主要工艺参数中料层厚度是基础，水、碳是保证,混合料的透气性是关键。
下面将分别讨论主要工艺参数对烧结矿产质量的影响。
1.1 料层厚度对烧结矿产质量的影响1.1.1 料层厚度对烧结矿产量的影响因为料层厚度直接影响垂直烧结速度和成品率，烧结利用系数先是随料层厚度提高而增加；但是，当料层厚度提高到600mm后又会开始下降，一般料层厚度在500~600mm毫米阶段,烧结机的利用系数是最高的。
1.1.2 料层厚度对烧结矿质量的影响因为厚料层烧结有利于铁酸钙和Fe2O3矿物相的生成，不利于Fe3O4的存在，因此厚料层烧结有利于FeO含量的降低和烧结矿强度的提高。
1.2 配碳和混合料水份对烧结矿产质量的影响混合料的水份和配碳的适宜值与烧结矿粉的种类及其粒度组成，燃料的种类和粒度组成及加入方式,料层厚度和温度,热返矿及数量等因素相关。
配碳的高低会明显影响烧结矿的产质量，配碳高了，会扩大燃烧带，增加烧结层的阻力，造成产量降低，同时还会因为温度过高，增大料层还原气氛，使铁酸钙含量下降，FeO含量的上升，直接影响烧结矿的质量。
反之，配碳低了，造成烧结带温度不足，成品率和强度下降，影响烧结矿的产量和质量。
烧结配料工作总结
烧结配料工作总结
烧结配料工作是炼铁生产过程中的重要环节，直接关系到烧结矿的质量和生产
效率。
在过去的一段时间里，我们团队在烧结配料工作中取得了一些成绩，也积累了一些经验和教训。
在此，我将对我们团队的烧结配料工作进行总结，希望能够为今后的工作提供一些借鉴和参考。
首先，我们在烧结配料工作中注重了原料的选择和配比的精准。
我们充分了解
了各种原料的特性和适用范围，根据烧结矿的成分要求，合理选择原料，并进行精准的配比。
这样可以保证烧结矿的成分稳定，有利于烧结过程的顺利进行。
其次，我们在烧结配料工作中加强了设备的维护和管理。
烧结配料设备是保证
烧结矿质量的关键，我们加强了对设备的维护和管理，保证了设备的正常运转和稳定性。
这样可以减少设备故障对生产的影响，提高了生产效率。
另外，我们在烧结配料工作中也加强了对操作技术的培训和管理。
烧结配料工
作需要操作人员具备一定的技术和经验，我们加强了对操作人员的培训和管理，提高了他们的技术水平和责任意识。
这样可以保证操作的规范和稳定，有利于烧结矿的质量控制。
总的来说，我们在烧结配料工作中取得了一些成绩，也积累了一些经验和教训。
但同时也存在一些不足和问题，比如设备老化、操作不规范等。
今后，我们将继续加强烧结配料工作的管理和技术创新，努力提高烧结矿的质量和生产效率，为炼铁生产的顺利进行做出更大的贡献。
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提高烧结矿质量
2008年烧结工艺QC小组成果
小组名称：五烧烧结工艺QC小组
小组类型：现场型
执笔人：郭考
单位：宣钢炼铁厂五烧
时间：2008年10月
一：小组概况
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2、小组成员：表1
二、选题理由
五烧360m2烧结机是公司“十一五”发展规划，达到800万吨钢生产规模的新建配套重点项目之一，也是公司目前自动化程度最高、面积最大的烧结机。
其建成投产后烧结矿产、质量的高低和好坏，能否较好的满足高炉冶炼要求，直接关系到公司的整体经济效益，关系到公司的未来和发展，为此车间迅速成立了以“提高==============================专业
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烧结矿质量”为攻关活动课题的小组。
三．现状调查
五烧360m2烧结机于2008年3月5日建成进行联动试车，于3月15日正式投产。
投产后3月、4月质量指标经统计很不理想，调查结果如下表：
调查表表2
调查人：郭考时间：2008.3----2008.4
2
四目标值设定：
本次小组活动目标确定如下表：
2
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五：原因分析及要因确认
1、目标者确定后，经小组成员整理，归类，并进行分析讨论，画出了阻碍影响烧结矿质量的因果分析图。
图6
2、在QC 小组会上，我们对上述9条末端进行确认
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经过分析讨论，确立主要原因4条。
六制定对策
针对上述主要原因，我们制定了如下对策表
对策表表4
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七对策实施
对策确定后，我们进行了对策实施。
实施一
2008年3月26日和4月1日，利用两天的时间，我们同自动化人员一起，对每个配料皮带秤进行了实物校验，通过多次校验和调整，使皮带秤最大误差不超过0.5％。
并确定了后续定期进行皮带秤实物校验的规定。
另外我们还对每个配料仓的料位计进行了校验，确保了料位显示准确，为物料的稳定配加起到了积极作用。
通过上诉措施的实施，配料皮带秤基本上实现了平稳运转，保证了物料下料精准，较好的满足了烧结要求，实现了小组目标。
实施二
针对入烧原燃料品种多且杂，调整频繁的情况，我们及时同厂相关部门一起对入烧原料结构进行了优化。
使入烧铁料品种最多不能超过三种，并固定钙、镁灰熔==============================专业
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剂配比，用灰石粉和云石粉调整碱度和氧化镁，焦粉和无烟煤在仓内分品种堆放，分阶段入烧等措施的实施，大大稳定了入烧原料结构，达到了小组的目标。
实施三
对于关键岗位人员的素质，操作能力等，我们通过传，帮，带，并且定期组织职工培训，学习相关岗位知识，定期考试，竞争上岗等举措，通过这些实施情况来看，岗位职工的技能明显提高，判断和处理事故的应变能力显著上升，烧结过程控制逐步趋于稳定，达到了小组的目标。
实施四
因入烧原料结构不稳，原燃料品种多，其烧结性能相差较大，为此在5月份，我们利用一个月的时间摸索出了不同原料相对应的布料器角度。
根据不同入烧料性质，利用增减松料器排数和密度来调整混合料透气性，减少了原燃料变化对烧结产生的波动，确保了烧结过程的稳定。
实施五
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针对四班工艺操作过程不稳，特别是交接班过程，我们通过逐步推行标准化操作，使烧结工艺过程参数控制的优化；加强交接班管理操作；严格考核制度；强化岗位巡点检制度等措施的实施，四班操作于7月后基本上趋于稳定，为烧结矿产质量的稳步提高起到了保证作用，达到了小组的目标。
指标对照表表5
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直方图图7
八．效果检查
2008年通过我们QC小组认真进行对策实施，配料皮带秤得到精准运行，入烧原料结构不断优化合理，工艺操作逐步趋于稳定，另外通过传、帮、带强化提高关键岗位职工素质，严格工艺纪律，责任到人，08年5-9月份烧结矿质量明显改善提高，达到了小组的目标。
效益计算
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23次-------------1060分
4次---------------=?
?=1060 X 4/23=184
减少停机时间=1060-？=1060-184=876（分钟）
台时产量=利用系数X有效烧结面积=2.09X64=133.76（吨）
减少停机增加的产量=133.76X876/60X97% =1894.3（吨）
（2.09为2-9月份的烧结机利用系数，97% 为作业率）
九巩固措施
为巩固年度活动成果，我们坚持
1）继续进行入烧原料结构优化工作。
2）提高岗位操作人员素质及岗位练兵，使我们岗位人员素质达到更高的境界。
3）强化烧结工艺过程控制，严格工艺纪律，稳步实行标准化操作，确保烧结过程的稳定。
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十总结回顾和今后的打算
2008年，我们QC小组针对烧结矿质量的提高开展攻关，通过广大职工共同努力，烧结矿质量大大提高，为高炉冶炼稳产、高产奠定了良好基础，同时也为我公司成功驾驭大型烧结机取得了宝贵经验。
小组成员在本次活动中提高了自身能力，同时带动了广大职工共同进步，增进了团结友谊。
2008年我们将发扬优点，踊跃开展各项攻关活动。
2008年10月
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