钣金件检验规范汇总
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，需要进行严格的检验。
本文将介绍钣金件的检验标准，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
首先，钣金件的外观检验是非常重要的一环。
外观检验包括表面平整度、表面光洁度、表面无损伤等方面。
在进行外观检验时，应该使用合适的光源和放大镜，以便能够清晰地观察钣金件的表面情况。
同时，还需要根据相关标准对外观缺陷进行分类和评定，确保检验结果的客观性和准确性。
其次，钣金件的尺寸检验也是至关重要的。
尺寸检验包括钣金件的长度、宽度、厚度等方面。
在进行尺寸检验时，应该使用合适的量具，并根据相关标准对尺寸偏差进行评定。
此外，还需要注意在尺寸检验过程中，要避免因为测量工具的误差而导致检验结果的偏差，确保检验结果的准确性。
另外，钣金件的材质和性能检验也是不可忽视的一部分。
材质和性能检验包括材料的化学成分、力学性能、热处理状态等方面。
在进行材质和性能检验时，需要使用相应的实验设备和试验方法，确保检验结果的可靠性和准确性。
同时，还需要对检验结果进行合理的解读，并根据相关标准对材质和性能的合格与否进行评定。
最后，钣金件的包装和标识也需要进行检验。
包装和标识检验包括包装的完整性、标识的清晰度、标识的准确性等方面。
在进行包装和标识检验时，需要根据相关标准对包装和标识的要求进行检查，确保产品能够符合相关的法规和标准要求。
总之，钣金件的检验工作是非常重要的，它直接关系到产品的质量和安全。
只有严格按照相关标准进行检验，才能够保证钣金件的质量达到要求。
希望本文所介绍的钣金件检验标准能够对相关人员有所帮助，确保产品质量和用户利益。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
为了确保钣金件的质量，需要进行严格的检验。
本文将介绍钣金件检验的标准和方法，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
首先，钣金件的外观检验是非常重要的一步。
外观检验主要包括表面平整度、表面无损伤、表面无氧化等方面。
检验人员应该仔细观察钣金件的表面，确保其符合相关标准要求。
同时，还需要使用测量工具对钣金件的尺寸进行检验，确保其尺寸精准度符合要求。
其次，钣金件的材质和硬度也是需要检验的重点内容。
材质和硬度的检验需要使用专业的检测设备，如金相显微镜、硬度计等。
通过对钣金件材质和硬度的检验，可以确保其材质符合要求，硬度达到标准。
另外，钣金件的加工工艺也需要进行检验。
加工工艺的检验主要包括成型工艺、焊接工艺、涂装工艺等方面。
检验人员需要对钣金件的加工工艺进行全面的检查，确保其加工工艺符合相关标准要求，且没有质量缺陷。
钣金件的耐腐蚀性能也是需要进行检验的内容之一。
耐腐蚀性能的检验需要将钣金件暴露在特定的腐蚀环境中，通过一定的时间观察和测试，来评估钣金件的耐腐蚀性能。
这一步骤对于钣金件在特定环境下的使用性能具有重要意义。
最后，钣金件的包装和标识也需要进行检验。
包装和标识的检验主要包括包装是否完好、标识是否清晰、标识内容是否准确等方面。
这一步骤可以确保钣金件在运输和使用过程中能够被正确识别和保护。
总之，钣金件的检验工作是确保其质量的重要环节。
通过严格按照相关标准和方法进行检验，可以有效地保证钣金件的质量稳定和可靠性。
希望本文介绍的钣金件检验标准和方法能够对相关人员有所帮助，提高钣金件的质量水平，推动相关行业的发展。
钣金件通用检验标准
钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。
此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。
综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
钣金件及喷涂件检验规范
钣金件及喷涂件检验规范
1．目的
规范钣金结构件的检验标准，是产品的工艺要求和产品的一致性得到有效控制。
2．适用范围
本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和计数文件并同使用。
当有冲突时，已图纸要求为准。
3．原材料检验标准
3.1 钣金件
3.1.1 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形，加工处无毛
刺，凸起，裂痕等。
3.1.2 尺寸：按图纸或计数要求执行，未标注公差的参照表
1执行。
3.2 通用五金件、紧固件
3.2.1 外观：表面无锈迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好
3.2.2 尺寸: 按图纸或国标要求
3.2.3 性能：试装配与使用性能符合产品要求
3.3 压铆件
压铆螺母（柱）、压铆多顶、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压伤零部件后，螺纹不等变形（螺母和螺钉能够自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑）。
压铆区无变形，顶部无毛刺。
3.4 喷涂件检验标注
3.4.1 颜色与样板相符合，同批产品无色差
3。
钣金检验规范
检验水平一、金属材料工序 名称Ⅱ检验类别 文件编号生效日期版本号 页次巡检、自检、首检1. 钣材厚度及质量(材质、密度、 机械性能和规格)应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2. 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
3. 尺寸：按图纸或者技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
二、塑粉1. 塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及 各项检验参数。
2. 试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。
三、前处理溶液1. 通过 PH 试纸检验溶液的酸碱度。
2. 通过酸碱测试实验检验溶液的酸碱度及浓度。
3. 按厂家提供的配置标准做实验，检验其个参数是否合格。
四、通用五金件、紧固件1. 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
2. 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
3. 性能：试装配与使用性能符合产品要求。
严格控制来料的质量，对有的来料需做必要的实验及测试方可放行。
产品确认具体操作标准见附表。
编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：抽样 GB/T2828.1 正常 方案 检验一次抽样文件 标题文件编号文件标题抽样方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序名称Ⅱ检验类别生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 确认所剪钣材的材质、密度、机械性能和规格(厚度、粗糙度等)是否符合机械图纸要求。
2. 确认设备是否超负载 (我公司剪板机可剪4mm 以下，最大宽度2500mm)。
3. 测量尺寸(长、宽|对角) 是否符合图纸要求。
(未注公差尺寸参考下表： )基本尺寸(mm) 50 80 120 180 250 315公差小于(mm) 0.3 0.35 0.4 0.5 0.55 0.6400 500 630 800 1000 1250 2000 25000.65 0.7 0.8 0.9 1.0 1.25 1.75 2.04. 板料无弯曲，无变形，表面无划伤，切口光滑毛，刺刺高度小于0.2mm。
钣金件来料检验规范
钣金件来料检验规范一、目的：明确钣金件检验方法与标准，确保产品符合技术的要求，防止不良品流入下一道工序。
二、适用范围：适用于本公司的所有钣金件配件与产品。
三、检验条件：1、环境：450-1000流明正常光源或日光灯下，从45度角度观察，距离为30－35cm。
2、抽样方案：一般检验水平Ⅱ，正常抽样，AQL值为（Cr=0,Ma=0.65,Mi=2.5）。
3、抽检频率：针对可靠性试验，新供应商的第一批物料做，量产供应产的每三个月做一次可靠性测试。
四、异常定义：1、划伤：手指感觉不出的线条或凹凸痕。
2、点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以最大直径为尺寸。
3、凹凸点：受到外力撞击而导致表面上出现的高低不平。
4、裂缝：在材料部分断裂，常发生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
5、披锋：剪切或冲压导致残留的不平整边缘。
6、氧化：材料与空气中的氧起化学变化，失去原有特性：如生锈。
7、油渍：在表面残留的油污。
8、变形：加工成型时因冲压拉伸或卸料造成的整体形变。
9、焊痕：焊接所留下的痕迹。
10、脱焊：焊点分离现象。
五、缺陷分类CRI（严重缺陷）：违反相关安规标准，可能对使用者造成伤害或有安全隐患的缺陷。
MAJ（主要缺陷）：属于功能性缺陷，影响使用与装配。
MIN（次要缺陷）：属于外观、包装轻微缺陷，不影响使用或装配。
六、测量分类A面：在成品使用过程中，直接在近处观看且暴露在外的表面。
例如产品的前面与顶部。
B面：在不移动产品情况下，不直接观看但暴露在外的表面。
例如产品的侧面与背面。
C面：产品在移动与打开的情况下，很少见的表面。
如产品的底部。
钣金结构件外观检验规范
钣金构造件外观检查规范目录1 目旳 ......................................................................................................................... 错误!未定义书签。
2 合用范围 ................................................................................................................. 错误!未定义书签。
3 术语 ......................................................................................................................... 错误!未定义书签。
4外观表面等级定义.................................................................................................. 错误!未定义书签。
4.1 1级表面................................................................................................... 错误!未定义书签。
4.2 2级表面................................................................................................... 错误!未定义书签。
4.3 3级表面................................................................................................... 错误!未定义书签。
钣金件检验工艺规范
南京华能冲压厂技术文件
钣金件检验工艺规范（初稿）
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
㈠尺寸公差检验
钣金件尺寸检验，应符合图纸设计要求和有关技术标准规范的规定。
一般未注尺寸公差：民品为IT14级/军品为IT13级。
㈡形位公差检验
钣金件形位公差，应符合下列规定：
㈢外观检验
钣金件外观检验，其表面质量应符合下列规定：
㈣涂料检验
钣金件漆膜厚度、涂层数量和质量应符合下列规定：
㈤焊件检验
钣金件焊件检验，其外观质量应符合下列规定：
㈥装配检验
钣金件装配检验，其外观质量应符合下列规定：
㈦螺孔检验
钣金件螺孔检验，其外观质量应符合下列规定：
_________________________________________
樊总、樊经理：
以上《钣金件检验工艺规范》（不是产品检验标准）为业余编制而成，供检验工作参考，规范检验。
其他有关钣金件冲压、钻孔、焊接、组装等工艺也可编制成规范，有利于提高产品质量；如编制有关类型产品检验标准规范则更有利于提高检验产品工作效率。
此致
检验员：劉慶棟
20036年12月30日。
钣金件检验规范标准
#1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/ -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4。
原材料检验标准金属材料:钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
通用五金件、紧固件外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准冲裁检验标准对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。
冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。
平面度公差要求见表一。
附表一、未注平面度公差要求折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。
（有特殊表面要求和镜面除外）折弯变形标准按照《表二》及《表三》。
【附表二：对角线公差要求】折弯方向、尺寸与图纸一致。
钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。
钣金加工件检验标准尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：未注尺寸公差要求】焊接焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
钣金件检验标准
C1.3.3、C面表面平面度符合图纸要求，图纸没有标注公差的，1平方米误差起伏度不起过2.0mm;
其它标准参考：A1.3.1、 A1.3.2、A1.3.3、A1.3.7 、A1.3.8、A1.3.9、;
装配环节
（C1.4）
北京国亿通精密机械制造有限有公司
BeiJing Gou YiTong precision machinery manufacturtingCo.,LTD
文件编号
GYT-JY-WGBZ01
编制
版本号
00
审核
生效日期
2012.07.24
批准
文件标题
钣金件外观质量检验规范
第1页 共2页
范围
标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则 。
A1.1.1、所使用的材质与图纸一致，板材规格厚度与实际厚度误差小于±0.05mm，
板面平整，无严重的划痕；及明显缺陷；
A1.1.2、抽样检验冲压成型的工件，尺寸与实际展开一致，（抽样比例不小于此30%）
A1.1.3、接刀痕不能划手，不能大于板厚的15%，数控冲出的孔，异性孔，圆角必须修正；
A1.1.4、各冲压完成的工件，应该按图纸要求进行毛刺钳修处理;平滑；根据图纸要求倒出圆角或C角，不许有明显的塌边，塌角现象
A1.4.8、所有待包装的物料，在包装前由装配主管进行检验（包含过程检验）；并合理判断工件的合格判定属性，所有工件必须贴有相应的物料编号及产品名称，液槽及油箱包装时必须附相应的检验报告进行包装，对于合格判定属性不明确的可以通知项目管理员或售后人员进行判定；
B面（等级：中）
（B1）
冲压环节（B1.1）：
钣金结构件通用检验标准
钣金结构件外观通用检验标准一、范围：本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验，作为外观检验的一般要求，本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性，不包括尺寸性能，有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求，另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。
二、外观：1、本标准所述外观包括：1：视觉外观；4：表现喷涂的附着力；3：装配组合性能直边图角的要求。
2、表层分级：A级表面：产品（成品、散件）安装完成后，外露且经常看见的表面。
B级表面：用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜（箱）体内的表面。
C级表面：由于其它零组件的遮档，用户操作及安装时不能看到的表面。
3、零件大小的定义：三、标准要求：（一）：金属表面常见的缺陷定义：1：裂纹：在冲压过程中，在受力不均时产生的裂纹。
2：腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀引起板面点状缺陷。
3：折痕：在冲压及折弯机的过程中，边部产生的压折痕迹。
4：压痕：板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。
5：膜层伤：膜层表面划伤，但未伤到底层。
6：伤痕：已伤到底层。
金属表面接受范围：附注:（1）：表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2，P表示缺陷的数量，单位个。
（2）：上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每二个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷面积认其总和计算。
（二）：电镀表面常见缺陷的定义：1：浅划伤：膜层表面划伤，但未伤至底层。
2：深划伤：表面膜层划伤，且以伤至底层。
3：水印：电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹，印迹。
4：漏镀：电镀时，因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。
5：雾状：镀层表面上的模湖，不清晰，不光泽的现象。
6：砂眼：镀层表面的疏松针孔现象。
7：颗粒：因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。
电镀件外观缺陷可按以下范围表：(三): 喷涂表面常见缺陷定义：1：附着力：色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。
钣金件检验规范标准
\\Q/XWQ/XW JXXXXX-2012钣金件检验规范（征求意见稿）2012-XX-XX 发布2012-XX-XX 实施发布Q/XW JXXXXX-20121. 目的本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。
2. 适用范围本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。
3. 引用标准GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T1800.3 —1998 标准公差数值GB/T1031 —1995 表面粗糙度参数及其数值GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语GB/T 13915-92 冲压件角度公差JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差4. 术语定义4.1 关键钣金件对整车的结装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。
4.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷, 制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4.3钣金件分类4.3.1根据钣金件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.3.2根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。
4.3.3根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
钣金件检验规范
±1.2
±1.5
±1.8
±2.1
5.3钣金加工件检验标准
5.3.1尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：未注尺寸公差要求】
基本尺寸
＜3
>3～30
>30～315
>315～1000
>1000～2000
>2000～3150
公差要求
±0.2
±0.3
±0.5
±1
±1.5
±2
“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。
5.5喷涂件外观检验标准
5.5.1喷涂前工件表面处理要求:
需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。
5.5.2工件表面无水印或残留的清洗液。
5.5.3无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。
须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。
6.电镀件外观检验标准
部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。外观明显无色差、起泡、镀层脱落、电镀生锈等缺陷。并按照相关的标准要求抽样做盐雾实验。
7.丝印检验标准
7.1颜色
颜色与色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1。
7.2缺陷
色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。
标题
钣金件检验规范
文件编号
版本/修订
A
编制：
审核：
页码
第1页，共7页
批准：
日期：
生效日期
1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
钣金结构件检验通用标准
钣金结构件检验通用标准1：钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 目的1.2 适合范围二、术语和定义2.1 术语解释三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目3.2 检验标准3.3 检验方法四、材料要求4.1 材料分类4.2 材料要求及检验方法五、外观要求5.1 表面光洁度5.2 表面涂层5.3 表面缺陷检验六、尺寸要求6.1 尺寸测量工具6.2 尺寸容许偏差6.3 表面平整度要求七、性能要求7.1 强度要求7.2 刚度要求7.3 密封性要求八、特殊测试要求8.1 耐腐蚀性测试8.2 防震性能测试8.3 焊缝质量检验九、检验记录及报告9.1 检验记录要求9.2 检验报告要求十、附件罗列出本所涉及附件如下：1. 技术图纸2. 检验记录表3. 检验设备清单十一、法律名词及注释罗列出本所涉及的法律名词及注释：1. 质量管理体系：指组织在组织内实施并维护的，为持续改进和提供一致性，以满足客户要求的质量管理活动。
2. GB/T 19001-2022：质量管理体系-要求。
2：钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 此的目的在于确立钣金结构件检验的通用标准，以确保产品满足质量要求。
1.2 适合范围为所有钣金结构件的生产和验收阶段。
二、术语和定义2.1 术语解释：详细解释了本中所使用的术语及其定义，为正确理解内容提供依据。
三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目：罗列了常见的钣金结构件检验项目，如外观检验、尺寸测量等。
3.2 检验标准：根据国家标准和行业规范制定了相应的检验标准，并列出了相关标准的名称和编号。
3.3 检验方法：详细描述了每一个检验项目的具体检验方法和步骤，包括检验工具、操作要点等。
四、材料要求4.1 材料分类：根据材料的种类和性质进行分类，并说明了不同材料的特点和使用要求。
4.2 材料要求及检验方法：了不同材料的要求，包括化学成份、力学性能等，并给出了相应的检验方法。
五、外观要求5.1 表面光洁度：定义了不同等级的表面光洁度要求，并说明了检验方法和评定标准。
钣金检验规范(标准文本)
Q/SK钣金件及不锈钢件检验规范（依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定）一：钣金外观部分1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2. 参照文件2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系GB-19001-2008质量管理体要求标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3.内容:术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。
E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准 3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，1批鋒在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷.目测L 为長 H 為寬L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印 以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良. 目测3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定1.脱落为严重不良.2.与样品相差为轻缺陷.目测4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标卡尺/针规5 规格不符 与标准不符不允许 重缺陷 目测 6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 7 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 8破裂物料破裂不允许重缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
钣金件检验规范
钣金件检验规范第一篇：钣金件检验规范钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。
2、范围适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件正常照度或（800LUX）目视。
4、检验内容4.1包装箱上应记录准确完整信息：4.1.1采购单号（如需要）4.1.2料号（如需要）4.1.3产品名称4.1.4批号（如需要）4.1.5每箱数量4.16日期4.1.7品管检验状态4.2装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息4.2.1客户名称（如需要）4.2.2订货总数4.2.3总箱数4.2.4采购订单号4.2.5料号4.3包装4.3.1所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。
必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。
4.3.2外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。
装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。
4.3.3零数箱必须有明确的标识。
4.3.4包装方向正确，包装盘，箱干净整齐，无破损：标签填写完整，正确，内外标签数量一致。
电镀质量要求1、目的明确来料电镀质量要求，确保电镀产品满足客户需要。
2、范围适用于所有钣金件的来料（电镀锌产品），供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。
4、检验内容检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/参考资料CRMAMI外观30cm目视无以下的缺陷：（正常镀层结晶均匀、细致、钝化膜完整呈光泽彩色）1、镀层粗糙2、镀层灰暗3、镀层起泡4、镀层脱落或有严重条纹5、钝化膜疏松和严重钝化液迹6、局部无镀层目视√参考文件：5.1厚度/克重（质量）按 xx g/m2计算-√供应商提供报告参考文件：5.2，5.4附着力1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落4.1；√参考文件：5.3耐腐蚀1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀4.3（仅供参考）5.5仅供参考）√供应商提供报告参考文件：5.54.1根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢253033/133/240/140/211/2221/221/2334.3最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I电镀，不需要后续处理II需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III需要无色铬酸盐转化镀层后续处理抗腐蚀要求类型耗时（h）II96III12涂料质量检验1、目的明确来料热固性粉末质量要求，确保粉末喷塑产品满足客户需要。
五金钣金件检验规范(含表格)
五金钣金件检验规范（ISO9001-2015）1.0目的规范、掌握钣金的检验标准和检验方法。
2.0适用范围：所使用的五金材质的检验。
3.0检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。
4.0 基本定义5.0 不良缺陷定义5.1、不良缺陷5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。
5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。
5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。
钣金检验规范
实施
钣金加工检验标准
编号
SIP-PG-44
修订
年月日
版本
1.0
1．目的
对所有钣金件生产的检验和质量控制，确保产品符合质量要求，满足客户的需求。
二．范围
适用于本公司钣金件生产过程到包装前的检验过程。
三．检验内容
工序
质量要求
检测要点
检测
方法
检测
类别
质量记录
剪板
1.所剪板材必须满足技术要求；
2.对角线必须准确，达到技术要求；
3.剪料无毛刺，无弯曲，不变形，表面不得划伤。
1.料厚
2.外观
3.尺寸、对角线
4.毛刺
卷尺
巡检
自检
数控
冲
1.计算、输入的数据必须准确无误；程序符合图纸。
2.选择的冲模必须合理；
3.加工后的零部件必须满足图纸及工艺要求。
1.零件是否符合图纸要求
2.外观
3.尺寸
4.毛刺
质量记录
型材
切割
1.所切割型材的长度尺寸必须满足要求；
2.所切割型材的角度满足技术要求；
3.切割断面必须垂直、平整、光洁，无变形现象。
外观及尺寸
角尺
卷尺
自检
《质量检
验记录》
点焊
1.点焊件必须符合尺寸技术要求；
2.点焊件位置尺寸应与相应配套件符合；
3.焊接牢固，不能焊穿或虚焊；
4.点焊产生的毛刺应及时处理；
《首件检
验记录》
自检
折弯
1.所折工件形状及尺寸都必须满足技术要求；
2.门、侧板及屏门板等主要件对角线一定要符合图纸要求；
3.检查有无漏折或折错（反）现象
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Q/XWQ/XWJXXXXX-2012钣金件检验规范（征求意见稿）2012 -XX-XX 发布2012-XX-XX 实施发布1. 目的本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。
2. 适用范围本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。
3. 引用标准GB/T 2828逐批检查计效抽样程序及抽样表GB/T 13914-2002冲压件尺寸公差GB/T 700-2006碳素结构钢GB/T1800.3—1998标准公差数值GB/T1031-1995表面粗糙度参数及其数值GB/T 6583.1质量管理和质量保证术语GB/T 13915-92冲压件角度公差JB/T 8930-1999冲压工艺质量控制规范JB/T 4129-1999冲压件毛刺高度GB/T 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 8923-2009涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T 708-2006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差4. 术语定义4.1关键钣金件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。
4.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷，制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4.3钣金件分类4.3.1根据钣金件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.3.2根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度Q/XWJXXXXX-2012 分为：A、B、C、D四个区域。
433根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
4.4钣金件在整车上分区定义4.5钣金件质量缺陷类型4.5.1外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。
4.5.2功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。
4.5.3返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。
4.6检验类型4.6.1 首件检验Q/XWJXXXXX-2012 在以下情况，对第一个（或几个）钣金零件的检验，称为首件检验。
a. 变换品种；b. 变换材料；c. 修、换模后；d. 机器（或设备）调整后；e. 操作者接班后。
4.6.2 巡回检验对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。
4.6.3 验收检验为判断受检批能否被接收而进行的检验。
4.6.4 末件检验在以下情况，对最后一个（或几个）钣金零件的检验，称为末件检验a. 变换品种前；b. 变换材料前；c. 修、换模（包括交付入库模具）前；d. 每班生产终了前。
5•检验的实施5.1检验依据按零件设计图样、工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性。
5.2 抽样原则在对钣金件进行计数抽检时，一般按GB2828 —般检查水平U级，正常检查一次抽样方案AQL=2.55.3 检验规定5.3.1 严格执行首件检验与末件检验。
5.3.2 对在线制品进行多次的巡回检验。
5.3.3 对每批入库产品必须经过验收检验，依据检验结果作出正确判断。
6.来料检验6.1检验程序供应商将货物放到检验指定区域，将送货单交给检验员。
检验员依据送货单、采Q/XWJXXXXX-2012购合同、最新技术图纸资料，对照检验规范，对产品进行检验，填写检验记录。
合格品入库，填写入库记录；不合格品不得入库，予以退货，或置于不合格品区域。
6.2外观质量要求，具体要求按下表列出（其中D:缺陷直径或最大尺寸）：6.3 板料的厚度尺寸要求见下表:6.4热扎板平面度要求（摘选宝钢企业标准）：6.5板材宽度/长度公差要求（摘选GB/T708-2006）Q/XWJXXXXX-201267.1.1触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧 贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知 的 可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
7.1.2油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
打磨用油石（20X 13X 100mm 或更大）。
有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨 （例如：8X 100mm 的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。
建议用细粒度的油石。
油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特 殊的地方还可以补充横向的打磨。
7.1.3柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨 至 整个表面，麻点、压痕 很容易被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。
7.1.4涂油检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖 在车身位置上。
用 法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
7.2尺寸检验方法 7.2.1检具测量利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对钣金件的孔位置、大小、型面尺寸、 料边等部位进行测量。
同时结合产品数模，对钣金件的尺寸进行确认。
注的检验公差以普通精度检测7.1外观检验方法 7.钣金722三坐标、扫描测量________________________________________ Q/XWJXXXXX-2012 利用专业测量设备对钣金件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。
8.钣金件缺陷检查标准及描述8.1外观缺陷检查标准及描述8.1.1裂纹检查方法：目视对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。
对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
8.1.2缩颈检查方法：目视、剖解缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。
外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。
8.1.3坑包检查方法：目视坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。
大面积的坑包还影响制件强度、疲劳度，无法修复。
8.1.4变形（突起、凹陷、波浪）检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油a类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到。
b类缺陷：它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的。
c类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。
8.1.5麻点检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油a类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3都分布有麻点。
b类缺陷：麻点可看到、可摸到。
c类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，要求麻点间距离为300mm或更大。
8.1.6锈蚀检查方法：目视、剖解Q/XWJXXXXX-2012 锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
8.1.7材料缺陷检查方法：目视标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。
8.1.8起皱检查方法：目视外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。
8.1.9毛刺检查方法：目视毛刺的长度要求小于板料厚度的10%任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。
任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。
任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。
8.1.10拉、压痕及划伤检查方法：目视外覆盖的外表面不允许存在拉及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划伤、压痕。
内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。
8.1.11圆角不顺检查方法：目视、检具测量圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。
外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。
8.1.12叠料检查方法：目视外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷导致客户抱怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。
Q/XWJXXXXX-20128.1.13打磨缺陷、打磨印检查方法：目视、油石打磨A类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。
B类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。
C类缺陷：用油石打磨后能看出8.2尺寸缺陷检查标准及描述8.2.1孔偏、少孔检查方法：检具测量、三坐标测量冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。
对于定位、安装孔的位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。
冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。
8.2.2孔径不符检查方法：间隙尺、游标卡尺冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。
对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。
一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对较低。
8.2.3少边、多料检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。
例如：焊接边少边影响焊点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。
8.2.4型面尺寸不符检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。
9、冲压件缺陷检验判定标准以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定，同一问题按严重程度从严判定。
Q/XWJXXXXX-20129.1外观缺陷检验判定标准冲压件外观缺陷检验标准Q/XWJXXXXX-2012------------------------------------------------------------------- Q/XWJXXXXX-2012 9.2尺寸缺陷检验判定标准尺寸缺陷检验判定标准说明：1、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。
若检具无法测量，应配合三坐标扫描进行确认分析，其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。
2、不符合上表规定的全部判定不合格。
3、尺寸类缺陷，只判定合格与不合格。
4、出现不合格，应制订措施或更改模具等。
Q/XWJXXXXX-2012 9.3返修缺陷检验判定标准返修缺陷检验判定标准说明：1、出现返修件时，应制订相关的返修作业指导书；2、翻修后根据返修作业指导书的标准进行检验，检验合格后方可进行下序生产。