镁合金铸件常见缺陷及分析
镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策
镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策西安理工大学夏明许Ξ袁森蒋百灵王武孝摘要对音箱面板镁合金压铸件出现的收缩缺陷进行了检测分析,认为表面裂痕和内部裂纹产生的原因是由于压铸喷射填充状态下的分层充填以及凝固收缩的不同时性所引起的;轴线缩松涉及到不同壁厚铸件的补缩特点及持压时间。
提出了防止和消除镁合金压铸件缺陷的思路和措施。
关键词: 镁合金压铸收缩缺陷表面裂痕中图分类号:T G249. 2 文献标识码:A 文章编号:1001 - 2449( 2002) 06 - 0023 - 03目前,国内镁合金应用市场刚刚兴起,在压铸薄壁镁合金壳体的生产中成品率不高,缺陷较多。
以某公司生产的出口镁合金音箱面板压铸件为例, 成品率只有50 %左右。
本文通过对镁合金壳体压铸件的缺陷分析,提出压铸缺陷出现的原因和防范措施。
放大400 倍观察,空洞和裂纹表面凹击不帄,发展时断时续,其特征是由中心轴线向两边收缩,属典型的轴线缩松,如图3 所示。
这种缺陷的聚集会对铸件的力学性能造成危害。
1 镁合金压铸件缺陷观测音箱面板压铸件的外观如图 1 所示。
其长343 . 5 mm ,宽148 mm 。
主要壁厚3 mm ,最薄壁2 mm ,最厚壁4 mm ,内壁分布有25 . 5 mm 及12 mm 长的螺栓搭子,直径<10 mm 和<8 mm 不等。
对铸件表面及断面解剖观测发现,缺陷主要有3 种。
图2 表面裂纹图3 轴线缩松×400 ×70 %1 .3 内部裂纹在表面以下大约0. 5 mm 处(横界面内) 发现有较多的横向裂纹,裂纹细小修长,沿晶界发展,如图4 所示。
这类横向裂纹帄行于表面,且出现较多,好像铸件分层撕裂。
3 种缺陷在铸件断面上的分布如图5 所示。
图1 音箱前面板1. 1 表面裂纹这类裂纹用肉眼即能观察到,宏观上呈深灰色弯曲状非贯通微小裂痕,无金属光泽。
经过轻微打磨,除去表层灰色氧化物质,可以看到极浅且轻微的沟状小槽,在槽的末端发展为较深的裂缝,如图 2 所示。
镁合金压铸常见缺陷及对策
镁合金压铸常见缺陷及对 策
欠陷現象 氣泡 縮陷
续 页 (3)
原因 方法 開模太快
鑄物中含氣量太多
模內溶湯壓力增加 局部冷卻(厚肉部)
對策 手段 1.制品模內時間加強; 1.溶湯的除氣加強; 2.進料管的充填率增多; 3.射出速度放慢; 4.逃氣改善; 5.離型劑柱塞,油減量. 上升鑄造壓力. 鑄入重量增加. 改善模溫的分佈,加強熱點的冷卻.
镁合金压铸常见缺陷及对 策
C.烧 付
模具局部的遇热现象引起,模具与熔汤发生 了溶着现象,特别易发生在成形的小孔; 还有汤口的正冲部也常发生,或是模具倒勾处; 对策有: 降低局部模温,加强离型剂喷涂,抛光模具.
镁合金压铸常见缺陷及对 策
D.麻 面
三种可能:
1.模具腐蚀发生龟裂纹路,造成制品表面如哈密瓜 细纹的外观缺陷;
表面造成冷却而凝固,在充填完之前,后续熔汤所带来的热
量无法把先前所凝固部份再溶解而引起,或者,汤在流动的
途中即已经引起凝固现象,汤痕的深度很浅的话,对于机械
的强度是不至于发生问题,但是若制品要再经过电镀或涂装
的话,会引发表面抛光工时太多,甚至烤漆后表面起泡等等
问题,是不可不防的.
镁合金压铸常见缺陷及对 策
镁合金压铸常见缺陷及对 策
欠陷現象 鑄造裂紋
续 页 (2)
原因
對策
方法
手段
1.制品的模肉時間加長;
頂出條件改善
2.冷卻速度加快;
3.加長循環時間;
1.確認脫模角;
2.制品模內時間縮短;
模具修正或鑄造條件改善 (拉模、頂出力)
3.循環時間縮短; 4.模具表面拋光;
5.冷卻減少;
6.離型劑確認或加長.
航空镁合金铸件常见铸造缺陷的分析及克服方法
航空镁合金铸件常见铸造缺陷的分析及克服方法摘要：总的来说，航空镁合金铸件生产工艺和传统铝合金铸件生产工艺之间存在很大区别，实际铸件废品类型以及形成原因也存在很大不同，人们可以根据航空镁合金铸造理论，以及生产事件，对铸造过程中容易出现缺陷的地方进行研究。
本文以某型航空机匣壳体铸件为研究对象，对其缺陷产生机理以及克服方式进行总结，希望能够对相关工作起到一定帮助作用。
关键词：航空；镁合金铸件；铸造缺陷本文所研究的铸件是国内浇铸重量较大的镁合金铸件，在浇铸过程中，准备了很多模具和数套测具，这其中还包括冷铁。
更为重要的是，该铸件从制芯到浇铸的整个周期为几天，但由于准备周期很长，砂芯吸湿严重，为后续浇铸操作带来了极大难度，熔化量也能达到几吨。
在该铸件铸造过程中，常见缺陷基本上均能体现出来，代表性极强，如氧化夹杂、缩孔以及憋气等等。
1.缩孔的克服1.1缩孔产生机理当合金液浇入铸型之后，会吸收很多热量，此时，合金液温度大幅下降，进而出现液态收缩问题。
一般来说，液态收缩以及凝固收缩产生的体积缩减，与外壳尺寸缩小所造成的体积缩减相近，便不会出现缩孔问题。
如果合金液态收缩以及凝固收缩全部超过硬壳固态收缩，会出现缩孔问题，具体产生的条件是铸件凝固，该种凝固顺序是由表及里，缩孔出现地点为最终凝固位置。
1.2产生部位和克服手段具体铸件示意图为图1所示，缩孔产生部位主要集中在1号和2号位置，具体克服手段如下：第一，在有缩孔缺陷的部位，工作人员可以选择在2号部位增加暗冒口。
第二，在组芯合箱时，应保证铸件内部存在一定温度，最佳温度范围为40到50℃。
第三，增加冷铁，主要设计在1号位置处。
通过上述措施的应用，除了暗冒口补缩效果较差外，其他方面均满足要求。
为了将暗冒口作用全面展示出来，除了增加暗冒口之外，还要使得该冒口向保温冒口转变。
总的来说，加大暗冒口显得十分困难，所以，工作人员可以使用保温棉沿着冒口内壁，使其充分贴合，强化其保温特性，而且这种保温冒口完全能够将缩孔问题克服[1]。
镁合金压铸件出现裂纹的原因 [镁合金压铸件质量缺陷控制浅析]
![镁合金压铸件出现裂纹的原因 [镁合金压铸件质量缺陷控制浅析]](https://img.taocdn.com/s3/m/285e4c0bf705cc1754270986.png)
镁合金压铸件出现裂纹的原因[镁合金压铸件质量缺陷控制浅析]【摘要】本文简要的介绍了镁合金压铸产品的主要缺陷，主要分析了影响铸件质量的相关因素，如压铸模具、压铸工艺、压铸件结构、压铸合金及压铸作业等，提出了质量控制的相应方法和管理规程，使镁合金铸件质量得到进一步提高。
【关键词】材料；镁合金缺陷；质量控制；管理规程我公司引进的布勒压铸机，最大锁模力3200KN，活塞动态注射力786KN，增压注射力2033KN。
从工作稳定性来说，在凝固阶段中根据系统的类型可生产非常高的最终压射压力；从控制能力来说，可以对速度和最终压力曲线进行编程以适合压铸零件的几何形状，实行控制参数量。
那如何利用设备的优良性能，压铸出高品质的铸件，清楚铸件质量控制中存在的缺陷，全过程的质量控制和多方法的质量管理将起到关键性的作用。
1.镁合金压铸件主要缺陷和形成原因镁合金压铸产品的缺陷很多，大致可以分为两大类，一类是尺寸不良，如多料，缺料，裂纹，流痕，平面度不良等；另一类是表面状态不良，如氧化，黑点，气孔等。
前者一般属于物理性质，后者属于化学性质。
总体来讲，镁合金压铸件主要可概括为冷、裂、气、欠等几大缺陷。
1.1冷即为冷隔，多出现在大铸件离內浇口远的区域，是镁合金液相互对接或搭接单位熔合而出现的缝隙。
由于合金液分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态，但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，从而形成冷隔。
1.2裂裂纹是铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有继续发展的趋势。
裂纹主要是受铸件的结构和形状、模具成型零件的表面质量及装固程度、镁合金中铝、硅的含量高低以及熔炼、保温、夹杂等的影响。
1.3气气孔或缩孔是压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。
镁合金在冶炼时，如果含有杂质，在铸锭时，杂质的熔点一般没有镁的高，这样，杂质在铸锭过程中蒸发从而形成气孔，而且镁合金冷室压铸都是需要在保护气体的保护下进行的，如果保护气体不够或者不纯，也会导致气孔产生。
az91d 镁合金压铸件之表面缺陷分析nb 上盖
AZ91D 镁合金压铸件之表面缺陷分析— NB 上盖由于镁合金具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果等好处，所以现在已被广泛运用在3C电子产品上。
而在众多的镁合金成形制程中又以压铸制程最被广为采用，因此本文将针对以热室机压铸法所制造NB上盖产品(AZ91D)，由现场取得具表面缺陷的不良品，如热裂模、表面氧化、热裂、顶出变形、流纹等，然后藉由外观和微观分析找出各个缺陷确切的形态，再配合上统计缺陷位置分布和成分分析，以证实缺陷发生的原因。
前言镁合金具有质轻、高比强度、耐震等优点，以此在航空器材、运输工具、信息产品上均有相当广泛的应用实例；另外，镁合金与工程塑料比较，也具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果，所以近年来在3C（计算机、通讯、消费性电子）可携式产品大展光芒。
目前镁合金零组件制造方式大多是以压铸法为主，例如：热室机压铸法或冷室机压铸法，虽然近年来还有以半固态射出成形为主的触变成形(Thixo-molding)及流变成形(Rheo-molding)等新制程的推出，但由于技术上仍无法突破，所以一般还是以压铸法生产镁合金为主。
在各种不同镁合金种类当中，都含有相当比例的铝元素（铝含量约介于1-10%）以作为主要添加合金元素，它与镁元素会析出的β 相，使基地具有散布强化的效果，以便提升铸造性能、抗腐蚀能力以及机械性能。
其它次要添加合金元素，例如：锌元素的添加亦会提升机械性质和铸造性能；锰元素则会和铝形成化合物，同时固溶铁、钴、镍元素，可将Fe+Ni+Co/Mn控制在一定值之下，并改善耐蚀性；添加铍元素则可以有效减少熔融时氧化物的形成，提升熔汤的清净度。
此外，控制少量重金属元素的添加，也可有效提升镁合金抗腐蚀的效果。
而目前利用镁合金作成的3C 产品(NB机壳、手机外壳、PDA等)，仍以AZ91D(Mg-9%Al-1%Zn)镁合金为主，主要是因为其机械性、铸造性、耐蚀性均能满足产品的需求，所以最常被采用。
镁合金压铸不良原因与对策
案例三
• 总结词：精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。 • 详细描述：在镁合金压铸过程中，模具温度是一个非常重要的参数。如果模具温度过高或过低，都会导致压铸
件出现各种缺陷，如气孔、缩孔、冷隔等。因此，精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。 为了实现精确控制模具温度的目的，可以采用先进的测温设备和技术手段，实时监测模具的温度变化情况。同 时，还需要根据生产情况和工艺要求，合理调整和控制压铸机的温度参数。通过精确控制模具温度，可以有效 地提高镁合金压铸质量，减少气孔、缩孔等缺陷的产生，提高产品的合格率。
模具结构复杂，导致排气不良、冷却不均等情况，影响压铸件质量。
模具尺寸精度和表面粗糙度未达到要求，导致压铸件表面质量差、尺寸不稳定。
模具温度控制不当
模具预热温度过低，导致镁合 金流动性下降，填充困难。
模具温度波动大，影响压铸件 尺寸和外观质量。
冷却水道设计不合理，导致模 具局部温度过高或过低，引发 压铸件开裂、缩孔等问题。
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05 结论
对策实施效果总结
01
对策实施后，镁合金压铸不良率显著降低，提高了产品的质量 和稳定性。
02
通过改进压铸工艺和优化模具设计，有效解决了镁合金压铸过
程中出现的气孔、缩孔和表面质量不佳等问题。
针对镁合金的特性，采用适当的熔炼和浇注工艺，确保了镁合
03
金液的纯净度和充型能力，进一步提高了压铸件的质量。
镁合金压铸不良原因与对策
目录
• 引言 • 镁合金压铸不良原因分析 • 对策与解决方案 • 案例分析 • 结论
01 引言
镁合金压铸的重要性
镁合金压铸作为一种重要的金属成型 工艺，广泛应用于汽车、航空航天、 电子产品等领域。
镁合金熔炼铸造易出现的缺陷
镁合金熔炼铸造易出现的缺陷:由于镁合金的铸造性能较差，在镁合金的铸件生产中容易出现多种缺陷，并且较难消除，造成生产成本高。
常见的缺陷有疏松,夹渣，裂纹，气孔等。
我们必须从原辅材料开始控制质量，模具，设备，工序都要严格的控制和检验。
现做问题的分析处理，跟足去验证；1，疏松；（包跨表面脱层，明显熔合位等。
）该缺陷容易在内浇口及热节处出现。
这种缺陷一般在铸件的内部，肉眼不可见。
通过X 射线检查能检测出，由于浇口及热节部位则由于长时间处于过热状态，擬固过程中温度较高导致产生该缺陷。
防此这类缺陷要做好以下几方面的工作：（1），从工艺的角度合理设计好浇口系统，经反复实验确定直浇道，横浇道与浇口的截面积最佳之比为1:3:3；并合理进行冒口尺寸的改善，强化冒口的补缩作用，形成铸件有顺序的擬固；（2），充分利用冷铁的激冷效果帮助热节处补缩，一般冷铁是与冒口配合使用的；（3），在有疏松的位置使用暗冒口补缩，如果效果不好时，应适当增大冒口的体积或使用保温冒口，而在不易清理冒口的地方做成易割冒口。
以上的操作，实验证明都是有效的。
2，夹渣；（包跨常说的熔剂点，结疤，等等。
）该缺陷在铸件酸洗处理后，有的表面或铸件尖角处，暴露出黑斑夹杂物。
肉眼可见。
黑斑由一个接近圆形的浅色区所包围。
并以一个更黑的环为边界。
这种夹渣物一般是溶剂造成的，不但会降低铸件的力学性能，并且溶剂中的MgCl2直接降低铸件的抗腐蚀能力，镁和镁合金及易氧化，特别是ZM系列合金，更易氧化。
为防此镁合金在熔炼时氧化燃烧，而在熔炼中要加一定的溶剂，使之不与空气接触，由于溶剂的性能不好或操作不当，浇注工具上的溶剂容易进入到金属液中；舀取金属液不当，将溶剂带入到金属液中；由于浇注不槙，浇包上面浮着的溶剂进入到模腔中。
更可能是浇注温度较高，镁合金液在型腔中与泥芯放出的气体反应燃烧，产生二次氧化夹渣所致。
要消除这种缺陷。
具体方法如下：（1），使用带节流管的茶壶式浇包时，要磕掉粘附着的熔剂，浇包和坩埚底部少量的熔液不能浇入型腔，从坩埚中舀取金属液前，必须用浇包底部拨开液面的熔剂及氧化层。
压铸镁合金零部件缺陷分析及工艺改进措施
压铸镁合金零部件缺陷分析及工艺改进措施摘要：压铸镁合金的质量轻，强度高，导热性好，屏蔽性能好，成型性能好，防震性能好。
而且，它还可以循环利用，可以增加能源的利用率，目前它的用途非常广泛，比如航空，航天，汽车等等。
随着社会对产品质量的要求越来越高，对镁合金的生产工艺进行了改进，以防止产品质量问题。
通过分析压铸镁合金零件的特性，找出其形成的原因，提出相应的对策，以保证产品质量的持续改进。
关键词：压铸镁合金；屏蔽性能；利用率；生产工艺；产品质量；持续改进引言：国内的压铸镁合金生产技术相对于国外尚处于初级发展阶段，技术还不够成熟，生产经验不足，要想全面提高压铸产品的质量，就需要对压铸产品中存在的缺陷进行全面的研究，找出其形成机制。
对相关问题进行分析，以保证铸件生产水平的提高。
随着铸造技术的发展，采用计算机技术可以保证产品质量的提高。
同时，还可以缩短产品的生产周期，降低产品成本，从而保证产品的整体竞争力。
1.压铸镁合金零部件性能特点与其它压铸合金相比，压铸镁合金的熔点、密度、比热容、动态粘度、相变潜热等诸多优势。
近几年，随着科技的发展，在原有的铸造工艺的基础上，涌现出许多新的工艺，例如：充氧、真空、电脑仿真、半固态铸造等。
常规的压铸工艺还不能有效地解决铸件的缺陷，改善铸件内部质量。
目前，国外的压铸工艺发展趋向于自动化、系列化、大型化，因此在压铸工艺中应用计算机技术也越来越多。
镁合金因其化学活性较高，在许多介质中极易受到侵蚀，其平衡电位较低、氧化膜较疏松、不易保护等原因，制约了其应用领域。
常用的合金元素有 AL、Mn、 Zn、 Ca、 Gd、 Nd、 Ce、 Dy、 Zr、 B等元素，但它们对镁合金的耐蚀性均有一定的影响。
通过对镁合金腐蚀速率的分析，发现其与合金元素的腐蚀速率呈正相关关系。
公式代表腐蚀的可能性，代表了合金中其它元素的百分比，代表了镁合金的位错密度。
Fe, Ni, Cu元素对镁合金的耐蚀性有很大影响。
镁合金压铸缺陷
第七章鎂合金壓鑄缺陷7.1 缺陷分類鎂合金壓鑄缺陷主要區分為三種類型。
分別為表面缺陷、形狀缺陷與內部缺陷。
各種缺陷常見的表象如下：1. 表面缺陷：表面缺陷包括˙裂紋˙起泡˙縮陷˙變色˙冷接紋˙拉模˙流紋˙黏模2. 形狀缺陷：形狀缺陷包括˙毛邊˙充填不良˙變形與翹曲˙尺寸不良3. 內部缺陷˙夾雜˙連續孔˙縮孔˙氣孔7.2 表面缺陷7.2.1 裂紋7.2.1.1 缺陷的外觀裂紋是鑄件的平滑表面上產生了不規則線狀的縫隙，它深入鑄件內，有時甚至穿透整個鑄件。
較常見的裂紋有兩種，一種是受外力破壞而產生的破壞裂紋，另一種是鑄件收縮時產生的收縮裂紋。
收縮裂紋通常沿著晶粒界面而行，其顏色在顯微鏡下顯得有點黯淡。
而破壞裂紋則可能穿透晶粒破壞，其顏色在顯微鏡下顯得光亮。
7.2.1.2 缺陷發生的原因˙熔湯內含不純物˙保護氣體供應量不足˙模具溫度過低˙離型劑種類不當˙模具元件幾何形狀受損˙頂出面與配置不當˙鑄件突出物的幾何形狀設計不良鎂合金常會因充填不良而引起裂紋，流紋就成為潛在發生裂紋的原因，當收縮或頂出時，鑄件一受力就沿著接合不良的地方裂開。
圖7.1即是鑄件沿著流紋裂開的情形。
圖7.1 沿著鑄件流紋裂開之裂紋有的裂縫看起來像裂紋缺陷，但實際上是流動不良引起的未密合情形，這類的裂縫寬度通常較寬。
如圖7.2所示。
a.疑是裂紋缺陷的裂縫鑄件b.裂縫切面放大後是流動不良圖7.2 疑是裂紋缺陷的裂縫及其切面放大7.2.2 縮陷7.2.2.1 缺陷的外觀縮陷是在平滑的鑄件表面產生局部的凹陷。
它常發生於厚薄不均的鑄件上肉厚較厚的部分。
7.2.2.2 缺陷發生的原因˙增壓壓力不足˙模具溫度分布不當˙增壓反應時間太慢˙離型劑用量過多˙熔湯溫度過高˙鑄件設計不當˙模具溫度過高(局部過高)7.2.3 冷接紋7.2.3.1 缺陷外觀冷接紋發生在鑄件表面上，一般有三種外觀。
一種是接合線呈現直線狀，另外一種呈現雲狀，第三種呈現漩渦。
不論何類，都是由於熔湯在充填過程中產生凝固的現象。
镁合金铸造缺陷
镁合金铸造缺陷资料来源：国营3017厂陈德洪《X光透视检验中常见的镁合金铸造缺陷》镁合金铸件中的圆形气泡和梨形气泡常分布在铸件的表面或靠铸型的一面，或者靠型芯的一面，有时也分布在铸件出气冒口的部位镁铝合金（ZM-5）铸件中的成组侵入气孔铸型或芯型中发出的气体在其压力大于金属液对气体的阻力时，侵入金属液体没有逸出型外而形成，常见于铸件的局部地区，常常可在吹砂之后和机械加工时发现。
造成这种缺陷的原因如型芯过紧、型芯烘干不够、型芯的通气孔堵塞等导致气体来不及排除，形成高压，进而侵入金属液中。
应当注意控制型砂和芯砂中发气物质的含量、湿型的含水量、铸型和芯型的烘干质量以及烘干后停放时间（防止返潮），改善和控制型砂的透气性，如合理夯实型砂，防止局部过紧，在转角部位应有气眼帮助排气，保证芯型通气孔道的畅通等等。
适当提高浇注温度、放置出气冒口，有利于侵入金属液的气体上浮逸出等也有利于防止侵入气孔的产生。
镁铝合金（2M-5）铸件中的气孔镁合金铸件中的块状夹渣镁合金铸件中的片状连续性夹渣镁合金铸件中的夹渣主要指氧化物夹渣，其主要来源于浇注操作不当，例如浇注时产生涡流、搅动和卷入气体。
多分布在铸件表面或铸件转接部分以及铸件内部的各部分。
夹渣表面通常是粗糙而形状不规则的孔洞，在X光底片上表现为外形不定而轮廓较清晰的黑斑，其摄影密度深浅不一，有块状或片状连续性。
目视、断口检查或机械加工时可发现其外观颜色呈灰暗色，有时呈黄色或带绿色。
防止氧化物夹渣常用措施：在熔炼过程中加入溶剂精炼，使溶剂吸收各种非金属物质（如氧化物、氮化物等），其后将在静置过程中沉于坩埚底部。
浇注时勿使金属液断流；在铸型的浇口设置撇渣装置（如过滤网和集渣包）；浇注系统的设计应保证横浇道和内浇道以最小的搅动将金属液引入型腔内。
镁合金铸件中的条状疏松镁合金铸件中的云状疏松镁合金铸件中的疏松在X光底片上呈现为黑色条状纹路或黑色云状斑块，其摄影密度不大，边缘不规则且不大明显。
镁合金压铸常见缺陷及对策
改善冷接纹对策:
模具温度,汤昇温高,射出速,射出压昇 高,在方案方面加汤口断面积,喷流的合流
处追加溢流井,或移动汤口位置,及适当的
摆放逃气道等等.
C.烧 付
模具局部的遇热现象引起,模具与熔汤发生 了溶着现象,特别易发生在成形的小孔; 还有汤口的正冲部也常发生,或是模具倒勾处;
对策有: 降低局部模温,加强离型剂喷涂,抛光模具.
一.内部缺陷
内巢孔
(1)内巢孔: 内巢孔的深浅,大或小,在外观多半是看不出的,
厚肉的部份最容易发生,巢孔是因为厚肉部的溶汤
足.憋在里面的空气而造成,对策方法如铸汤温度下
力增加,汤口(厚度,配置)的变更,逃气的变更,部份冷
厚肉部的逃肉,制品设计的形状变更等等;
(2)充填不足:
充填不良
已凝固的状态下,模腔有些死角部份尚未灌饱熔汤,此称 之为充填不足,最常见的是又长又细的形状,或如半岛型的死角 最易发生,其对策案是加大汤口汤道的容量,汤流动方向的检讨, 汤口位置变更,还有汤口离充填最远处的距离太长时,则充填速 度(射速)若不足,则极易发生此现象.
缺陷发生要因 3汤口速度 4铸造压力 5模具温度 3汤口方案 6逃气方案
3离型剂
波纹5
流痕2 执间裂纹3 2顶出 6熔汤温度
拆断裂穿3
变形2 3循环时间
图5.4铸造缺陷与原因
汤流动状态的良否,在汤流的方向上出现极浅的纹路,
此现象在镁合金上是此汤痕更浅,但很常见的现象,
压铸缺陷的种类、状况一览表
缺陷的分類
I.汤回不良(旋涡)
溶汤在模腔内一部分未填满而发生旋涡状的欠肉. 对策: 改变汤口汤流方向;加强局部逃气,防止卷气 或作入子以利逃气.
J.气泡
镁合金铸造缺陷焊接修复技术研发
镁合金铸造缺陷焊接修复技术研发摘要：本文主要探讨了镁合金铸造过程中常见的缺陷及其修复技术，介绍了气孔与气泡、热裂纹、夹杂物、重晶石析出、缩松与缩孔等缺陷的成因以及修复方法，包括焊补修复、预热焊接、气孔填充焊接、氩弧焊接等，为确保修复效果，还强调了焊接材料选型、优化焊接工艺和后热处理等关键步骤的应用。
关键词：镁合金铸造；缺陷；修复技术镁合金作为一种轻质高强度材料，在航空航天、汽车制造等领域有着广泛的应用前景。
然而，镁合金铸造过程中常常会出现一些缺陷，如气孔与气泡、热裂纹、夹杂物、重晶石析出、缩松与缩孔等，影响着铸造件的质量和可靠性。
因此，开展有效的修复技术研究，对这些缺陷进行处理，具有重要的工程意义。
1、镁合金铸造常见的铸造缺陷1.1 气孔与气泡气孔和气泡是由于铸造过程中镁合金液态金属中溶解的气体无法完全逸出导致的，这些气体可以是空气中的氧、氮，或者是镁合金中含有的氢等。
在液态金属凝固过程中，这些气体受阻于金属的凝固前沿而形成气孔或气泡。
见图1.图1 气泡图1.2 热裂纹热裂纹是由于铸造过程中镁合金凝固收缩不均匀，造成内部应力积累，最终导致组织断裂的现象。
一般发生在高温状态下，因为镁合金的凝固收缩范围较大，容易引起裂纹。
见图2.图2 热裂纹图1.3 夹杂物夹杂物是指在铸造过程中，外部杂质（如氧化物、硅等）或非金属颗粒被夹杂在镁合金中。
这些夹杂物会对合金的力学性能和耐腐蚀性能造成负面影响。
1.4 重晶石析出重晶石是一种常见的镁合金中的化合物，其析出通常发生在合金的凝固过程中。
如果合金成分设计不合理或凝固速度过快，就会导致重晶石析出不均匀，引起铸造件的强度降低。
1.5 缩松与缩孔缩松与缩孔是由于铸造过程中合金液态凝固收缩导致体积减小，如果凝固收缩不均匀或有阻碍，则会在铸造件内部形成缩松或缩孔。
这些缩松或缩孔会降低铸造件的密度和强度[1]。
2、镁合金铸造缺陷焊接修复技术2.1 气孔与气泡修复修复气孔与气泡的方法之一是预热焊接。
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策引言镁合金作为一种轻质高强度材料，在汽车、航空航天等领域具有广泛的应用前景。
在镁合金加工中，压铸技术是一种重要的加工方法。
然而，镁合金的压铸过程中常常出现一些工艺缺陷，如气孔、热裂纹等，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
本文将针对镁合金压铸技术设备工艺缺陷进行分析，并提出相应的对策，以期提升镁合金压铸产品的质量和性能。
1. 气孔问题及对策气孔是镁合金压铸过程中常见的缺陷之一，主要是由于气体在压铸过程中被困于铸件内部或者与熔体发生反应产生气泡所致。
气孔的存在会降低产品的机械性能，并且对表面质量和涂装性能也会产生负面影响。
针对气孔问题，可以采取以下对策： - 提高熔体的氧化还原性：通过添加合适的气体剂或添加剂，增加熔体的还原能力，减少气泡产生。
- 优化冷却系统：合理设计冷却系统，控制压铸过程中的温度变化，减少气泡形成的机会。
- 改进模具设计：优化模腔结构，减少气体的积聚和滞留，提高熔体的流动性，减少气孔产生。
2. 热裂纹问题及对策热裂纹是镁合金压铸过程中另一个常见的缺陷，主要是由于熔体凝固过程中温度梯度产生的应力导致的。
热裂纹会使产品的强度和韧性降低，并且也对修复和加工造成困难。
针对热裂纹问题，可以采取以下对策： - 控制铸件的壁厚和几何形状：合理设计铸件的壁厚和几何形状，减少熔体凝固过程中的温度梯度，降低应力的产生。
-控制铸造温度和冷却速率：通过调整熔体的温度和冷却速率，控制凝固过程中的温度梯度，减少应力的产生。
- 采用合适的合金配比：选择合适的镁合金配比，使其具有较低的热膨胀系数和较高的热导率，减少热应力的产生。
3. 表面缺陷问题及对策在镁合金压铸过程中，还常常出现一些表面缺陷，如划痕、氧化和烧结等问题。
这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能导致产品的腐蚀和失效。
针对表面缺陷问题，可以采取以下对策： - 控制模具表面的清洁度：保持模具表面的清洁，避免污染物和异物附着在铸件上，减少缺陷的发生。
制约镁合金压铸的原因
制约镁合金压铸的原因
制约镁合金压铸的因素主要有以下几点：
1. 镁合金材料本身的不足，如热加工难度大、铸造性能差、难以加工
成薄壁件，以及材料疲劳强度较低等。
2. 模具的制造成本高，寿命相对较低，这主要是由于镁合金的耐磨性、耐蚀性较差，模具的材料常常需要采用特殊合金来制作。
同时，镁合
金压铸件容易产生气孔和裂纹，这些缺陷的产生会破坏模具表面，从
而降低模具的使用寿命。
3. 镁合金材料的热导率低，使得模具的冷却效率低，从而影响生产效率。
4. 压铸铝合金的成本较高，这也制约了镁合金的应用。
5. 此外，企业对于镁合金压铸技术的不成熟，以及由此产生的高成本
承受压力等问题，也是制约镁合金在压铸领域广泛应用的因素。
以上内容仅供参考，建议到相关网站查询或询问专业人士以获得准确
信息。
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策(PPT54张)
鑄件形成缺陷原因與解決方法
壓鑄制品不良概分有:呎寸上的不良,材 質上的缺陷,內部缺陷及表面缺陷等四種. 呎寸的不良多半是模具溫度、鑄湯溫度、 鑄造循環時間的差異,模具呎寸,鎖模力 不完全,不當的鑄造壓力,頂出力不平衡 等等引起.材質上的缺陷,屬於冶金,材質 合金,溶鍊等等的問題.
一,內部缺陷
注射成型
二﹑鎂合金成型工法介紹﹕
3.注塑成型法﹕
熱式壓鑄機
冷式壓鑄機
鎂合金冷室機與熱室機比較:
項 鑄 鑄 設 生 維 生 鑄 鎂 鎂 適 目 造 造 備 產 修 產 件 液 液 用
冷 室 大 高 低 慢 易 高 大 難 差 多 機 熱 室 小 低 高 快 難 低 小 易 佳 少 機
壓 溫 成 速 保 成 重 供 品 合 力 度 本 度 養 本 量 給 質 金
1首先進入型腔的金屬液成一個極薄的而 又不完全的金屬層后﹐被后來的金屬所 彌補而留下的痕足跡。 2模溫過低 3道截面積過小及位置不當產生噴賤。 4作用于金屬液上的壓力不足 花紋﹕涂料用量過多。
流痕花紋防止
1提高模溫 2調整內澆道截面積或位置。 3調整內澆道速度及壓力
網毛翅
(2),充填不足.
已凝固的狀態下,模腔 內有些死角部份尚未灌飽熔湯,此稱之為充 填不足,最常見的是又長又細的形狀,或如 半島型的死角最易發生,其對策案是加大湯 口湯道的容量,湯流動方向的檢討,湯口位 置變更,還有湯口離充填最遠處的距離太長 時,則充填速度(射速)若不足,則極易發生 此現象.模具溫度過低﹐導致模型還沒有填 滿﹐前端料就凝固﹐一般提升模溫或縮短 周期解決。
鎂合金化學成分
鎂合金物理和化學性能
鎂合金物理和化學性能
镁合金压铸铸造铸件的质量问题
木炭机知识镁合金具有高比强度、高比弹性模量、高阻尼减震性、高导热性、高静电屏蔽性、高机械加工性和极低的密度等优点。
从20世纪40年代开始，镁合金被广泛地应用在汽车、航空、航天等领域，进入90年代后期，镁合金产品开始用于自行车、电子产品以及其他民用领域。
当用镁合金制作汽车、飞机零件时，可大大减轻重量，降低燃油消耗；当采用镁合金制造手机、笔记本电脑和一些家用电器的外壳时，能显著增强产品的散热能力和抗震能力，并能有效地减轻对人体和周围环境的电磁辐射危害；当采用镁合金制造汽车零件时，能增强汽车的安全性和舒适性。
因此，世界上镁合金在汽车和电子器材中的用量都在以20％的速度增长。
这是近代金属工程材料中前所未有的。
另外镁合金可全部回收利用，是有利于环保的一种绿色金属，又被誉为“21世纪的绿色工程材料”。
1．铸造镁合金的发展按成形工艺，镁合金可分为铸造镁合金和变形镁合金，两者在成分、组织性能上存在很大差异。
铸造镁合金主要用于汽车零件、机件壳罩和电气构件等；变形镁合金主要用于薄板、挤压件和锻件等。
铸造镁合金比变形镁合金的应用要广泛得多。
本文主要介绍铸造镁合金的发展。
铸造镁合金大致可以分为三个阶段：（1）第一个阶段是一个基础阶段主要在镁中加入铝和锌，即Mg-A1-Zn系合金。
这类合金可得到与铸造铝合金相近的抗拉强度。
我国的ZM5、英国的L121及美国的AM80A都属于这类合金，主要添加元素为铝，而锌的含量较低，主要是因为锌含量增加时，容易出现显微疏松。
（2）第二个阶段是一个改进阶段在镁中加入锆，常见的含锆合金系有Mg-Zn-Zr，Mg-RE-Zr 等。
锆在镁合金中的主要作用就是细化镁合金晶粒，从而提高镁合金的屈服强度，并使镁合金具有良好的抗疲劳性能和较低的缺口敏感性。
缺点仍然是因为结晶间隔较宽，容易出现显微疏松和热裂倾向。
所以目前应用最多的是不含锆压铸镁合金Mg- Al。
另外为了提高镁合金高温抗蠕变性能，产生了以稀土元素为主要组元的镁合金。
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术是一种先进的金属加工方法，可以制造出轻质、强度高的零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
然而，这种技术也存在一些常见的工艺缺陷，需要针对性地采取对策来解决。
首先，镁合金压铸过程中常见的缺陷包括气孔、收缩、表面缺陷等。
气孔是最为常见的缺陷，通常是由于原料中的气体未能完全排除，或者是压铸过程中气体未能完全排除而导致的。
为了减少气孔的产生，可以采取提高熔化温度和速度、增加浇注压力、选用低气体溶解度的合金等对策。
其次，收缩是另一个常见的缺陷，通常表现为零件表面或内部出现缩孔或翘曲。
要减少收缩缺陷，可以通过优化设计加工工艺、控制铸件凝固过程、提高铸件内部温度等方法来解决。
另外，镁合金压铸零件的表面缺陷也是常见的问题，包括氧化、烧伤等。
为了解决这些问题，可以采取加热模具、提高模具温度、提高浇注速度等方法来减少表面缺陷的产生。
总的来说，针对镁合金压铸工艺中常见的缺陷问题，可以通过优化工艺参数、改善设备设计、提高原料质量等方面来采取对策。
同时，加强操作员的培训和管理，严格控制每一个环节的质量，也是解决问题的重要手段。
通过不断改进技术和工艺，可以有效减少镁合金压铸过程中的缺陷问题，提高产品质量和生产效率。
镁合金铸件常见缺陷及分析
镁合金铸件常见缺陷及分析一熔剂夹渣缺陷特征：1．表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它2．铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色3．熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处4．经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。
产生原因：1．工艺操作方面，合金液浇注前没有一定的静置时间，可提式坩埚或浇包出炉时不平稳，浇注完后浇包或坩埚残留量太少，浇包在坩埚内舀取合金液时，将熔渣搅入合金液内。
工具或坩埚洗涤不干净2．熔剂和变质剂的使用方面：熔剂或变质剂的成份，配制及保管不符合要求洗涤剂使用次数太多而变稠3．工具制造方面，茶壶式浇包或可提式坩埚底部挡渣板焊接质量不好，有渗漏现象。
防止方法：1．在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于4分钟2．精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于15分钟，并打净熔渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可艾萨克硫磺与硼酸混合物灭火3．熔剂坩埚的温度不低于750~C，并洗净所用工具。
浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂4．浇注时坩埚吊出要平稳5.使用合格的熔剂，并定期检查二氧化夹渣缺陷特征：1.位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。
有时呈薄片带有皱纹的不I规则云彩状，断口常是黄色或褐色2．沿铸件壁厚呈片状 [的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。
打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中3．以团絮状存在于铸件内部多而薄壁铸件常露出表面。
断口是暗灰色或黑色。
有时常常有少量熔剂产生原因：1．在合金熔炼过程中生成氧化物而造成的夹渣(也称一次夹渣)。
主要由于炉料不清洁，熔剂质量不好，以及熔炼过程不当所造成2．在浇注过程中合金氧化生成氧化物而造成的夹渣(也称二次夹渣)。
镁合金常见缺陷
镁合金常见缺陷特征、原因和防止措施1、氧化冷隔1.1 特征金属液流被氧化隔开而未熔合一体，严重时成为欠铸。
常出现在铸件的顶壁上、薄的水平或垂直面上、厚薄转接处或薄筋条上。
1.2 原因（1）浇注温度过低，合金流动性差。
（2）型腔排气不良，阻碍合金液的流动。
（3）浇道、横浇道或内浇道的面积不够，金属液充填的速度缓漫或流动的距离太远。
（4）型芯错位或移动，使某一部位的壁厚明显变薄。
1.3 防止方法（1）适当提高浇注温度和金属型温度。
（2）增加铸型、型芯的排气能力。
（3）合理选择浇注系统的位置、数量和面积。
（4）增加铸件某一部位的厚度。
（5）保持金属液流平稳、均匀而无紊流地进入铸型。
2、夹杂2.1 氧化皮2.1.1 特征断口呈深灰色、黑和浅黄色而不规则的点或小块状存在于铸件内部，外形上呈薄片、皱皮或团絮状，有时还带有少量的熔剂。
薄壁铸件则常露于表面。
2.1.2 原因（1）合金熔炼过程中因生成氧化物而造成的夹杂。
主要原因是炉料不清洁，熔剂不干燥，精炼作用不完全，浇注前的静止时间不够以及熔炼操作不当。
（2）浇注过程中因形成氧化皮而造成。
主要原因是浇注系统设计不合理，浇注时合金剧烈氧化或产生涡流以及浇注操作不当。
（3）铸型本身原因：主要是砂型及型芯哄烤不良，保护剂不足，和箱后停放时间过长，型砂过湿，型砂捣得太实等。
2.1.3 防止方法（1）保护炉料清洁、熔剂干燥，仔细精炼，充分静置并往合金加入少量的铍。
（2）正确设计浇注系统，采用过滤器，启动坩埚要平稳，正确浇注，避免氧化和燃烧。
浇注时不断撒以硫磺、硼酸或喷以保护气氛。
（3）造型操作要正确，控制型砂水分，砂芯要干透，控制好合箱时间。
2.2 熔剂夹杂2.2.1 特征（1）大块熔剂夹杂在铸件内呈水滴状，常与熔渣同时出现。
细小熔剂夹杂呈分散状，经过一段时间后在铸件表面上或断口上呈暗色斑点。
（2）表面上的大块熔剂夹杂在出型后暗褐色，而细小熔剂则难以被发现。
（3）熔剂夹杂一般分布在浇注系统和内浇道附近或铸件下部。
镁合金铸件常见缺陷及分析概述
镁合金铸件常见缺陷及分析一熔剂夹渣缺陷特征：1、表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它2、铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色3、熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处4、经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。
产生原因：1．工艺操作方面，合金液浇注前没有一定的静置时间，可提式坩埚或浇包出炉时不平稳，浇注完后浇包或坩埚残留量太少，浇包在坩埚内舀取合金液时，将熔渣搅入合金液内。
工具或坩埚洗涤不干净2．熔剂和变质剂的使用方面：熔剂或变质剂的成份，配制及保管不符合要求洗涤剂使用次数太多而变稠3．工具制造方面，茶壶式浇包或可提式坩埚底部挡渣板焊接质量不好，有渗漏现象。
防止方法：1．在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于3分钟2．精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于10分钟，并打净熔渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可以撒硫磺与硼酸混合物灭火3．熔剂坩埚的温度不低于750~C，并洗净所用工具。
浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂4．浇注时坩埚吊出要平稳5.使用合格的熔剂，并定期检查二氧化夹渣缺陷特征：1、位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。
有时呈薄片带有皱纹的不规则云彩状，断口常是黄色或褐色2、沿铸件壁厚呈片状的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。
打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中3、以团絮状存在于铸件内部多而薄壁铸件常露出表面。
断口是暗灰色或黑色。
有时常常有少量熔剂产生原因：1、在合金熔炼过程中生成氧化物而造成的夹渣(也称一次夹渣)。
主要由于炉料不清洁，熔剂质量不好，以及熔炼过程不当所造成2、在浇注过程中合金氧化生成氧化物而造成的夹渣(也称二次夹渣)。
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镁合金铸件常见缺陷及分析
一熔剂夹渣
缺陷特征：
1、表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它
2、铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色
3、熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处
4、经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。
产生原因：
1．工艺操作方面，合金液浇注前没有一定的静置时间，可提式坩埚或浇包出炉时不平稳，浇注完后浇包或坩埚残留量太少，浇包在坩埚内舀取合金液时，将熔渣搅入合金液内。
工具或坩埚洗涤不干净2．熔剂和变质剂的使用方面：熔剂或变质剂的成份，配制及保管不符合要求洗涤剂使用次数太多而变稠
3．工具制造方面，茶壶式浇包或可提式坩埚底部挡渣板焊接质量不好，有渗漏现象。
防止方法：
1．在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于3分钟
2．精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于10分钟，并打净熔
渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可以撒硫磺与硼酸混合物灭火
3．熔剂坩埚的温度不低于750~C，并洗净所用工具。
浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂
4．浇注时坩埚吊出要平稳
5.使用合格的熔剂，并定期检查
二氧化夹渣
缺陷特征：
1、位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。
有时呈薄片带有皱纹的不规则云彩状，断口常是黄色或褐色
2、沿铸件壁厚呈片状的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。
打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中
3、以团絮状存在于铸件内部多而薄壁铸件常露出表面。
断口是暗灰色或黑色。
有时常常有少量熔剂
产生原因：
1、在合金熔炼过程中生成氧化物而造成的夹渣(也称一次夹渣)。
主要由于炉料不清洁，熔剂质量不好，以及熔炼过程不当所造成
2、在浇注过程中合金氧化生成氧化物而造成的夹渣(也称二次夹渣)。
多由于浇注系统设计不合理，铸型准备以及浇注过程操作不当等原因造成
防止方法：
1、一次夹渣可以通过纯洁炉料，仔细精炼，充分镇静，往合金中加
入少量铍(0，001％～ 0．00296)等方法来排除
2、二次夹渣可通过下列方法防止，①正确地设计浇注系统：采用扩张式浇注系统，尽可能采用底注式或垂直隙缝内浇口，或采用蛇形扁平直浇道，安放过滤网，钢丝棉等过滤渣子。
对大件采用在浇口杯内安放与浇注合金成分相同、厚度适当的堵片②正确地浇注合金，使直浇口始终充满金属，不要用小浇包来浇大件，浇注时在浇口杯和型腔表面撒一层干硫磺与硼酸的混合物防护剂③正确地控制好造型操作，保持规定的型砂水分，并均匀地椿实铸型，砂芯要干透龟控制好停放及合箱
三裂纹
缺陷特征：
1．热裂纹，铸件上有直的或曲折的分裂隙缝 (穿通裂纹)和裂口 (非穿通裂纹)，裂纹处的断面被强烈氧化呈深灰色或黑色，无金属光泽，并且沿结晶晶界边缘裂开。
多发生在铸件尖角处的内侧厚薄断面交接处及浇冒口与铸件连接的热节区
2．冷裂纹，外观呈直线或不规则的曲线，断裂处的金属表面洁净，具有金属光泽裂纹处的金属表面被氧化或被轻微氧化，裂纹不在结晶晶界上，而是在晶体上
产生原因：
1、铸件的结构设计不合理有尖角，连接处厚薄截面过渡圆弧过小或壁厚相差过大等
2、铸型或砂芯退让性不好，披缝过大，芯骨、冷铁设置不当，阻碍
收缩
3、合金中有促使形成裂纹的杂质或添加物，变质不好，或变质失效，使晶粒粗大，性质变脆
4、浇注系统设置不当，内浇口附近或大冒口的根部严重过热
5、铸件浇注后开糟出型过早，铸件浇注温度过高，模温过低
防止方法：
1、改变零件设计结构，消除尖角，将尖角改为圆角，厚截面均匀地过渡到薄截面
2、尽可能使铸件顺序凝固或同时凝固，减少内应力产生。
如在铸件上适当放大工艺余量在铸件厚大部分设置冒口或冷铁对胃口根部产生裂纹的铸件注入金属时应沿冒口壁注入或在冒口旁边另开浇口
3、细化合金组织，严格控制促使晶粒粗大的合金元素和杂质，正确进行变质处理，和炉前断口检查，组织粗大时应重新进行变质处理外界阻力，降低铸型和砂芯的强度，增加退让性，降低铸型的紧实度
4、减少铸件收缩时的外界阻力，降低铸型和砂芯的强度，增加退让性，降低铸型的紧实度
5、降低浇注温度，提高模温
四冷隔欠铸
缺陷特征：铸件的金属流被氧化皮隔开，不完全熔融为一体，就形成冷隔，严重的就成为欠铸。
冷隔常常出现在铸件的顶壁上，薄的水平面和垂直面上厚薄转接处或在薄筋上
产生原因：
1、合金液温度低，浇注时流动性差，汇合液流前有氧化皮，浇注中断或浇注速度太低
2、铸件浇注位置不正确或浇注系统设计不合理
3、铸型排气不良，合金液流受气体的阻隔不能融合
4、浇注时发生漏箱
防止方法：
1、合理选择铸件浇注位置，正确的开设浇注系统
2、适当提高浇注温度和金属型的模温，浇注时不可中断
3、增强铸型的排气能力，在不垮箱的前提下，砂型紧实度愈松愈好
4、提高浇口的压力头，如增大浇口杯的容量和增加浇口杯的高度及直浇道的高度。
5、增加铸件壁厚
6、在铸型表面熏乙炔烟以提高充
五缩松
缺陷特征：因金属液收缩而产生细而分散的孔洞叫缩松，其特征是：1、铸件表面呈虫蚀状的条状花纹。
铸件表面粗糙，呈结晶粗大的暗孔，有时伴随有裂纹
2、断口检查：一般呈淡黄色.灰色或黑色，颜色愈深疏松愈严重
3、X光检查呈云雾状蝗条状，荧光检查呈密集发亮的小点状
4、缩松缺陷常产生在铸件的内浇道附近冒口根部飞厚大部位飞壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处等
产生原因：
1、结晶温度间隔大，如ZM—5合金为179℃左右，所以存在明显的树枝状结晶
2、比重轻，冒口补缩作用差
3、比热和潜热小，凝固快不易达到顺序凝固
4、不同类型的缩松产生原因分析
①由于补缩不良而引：起的缩松，这类缺陷往往出现在铸件厚截面的，中心部位，严重者穿透壁厚，热处理后断口是，灰黑色.黄色
②由于铸件局部过热和燃烧引起的缩松，此类缺陷一般由铸件的外表开始夕再深入铸件的内部,以外表面为严重，愈往内愈轻，断口呈黑色或部分带有深黄色
③由于铸型通气不良起的缩松，其表面有似虫蚀状的斑疤。
断口外表往往有氧化皮
④由于铸件或者铸型结构复杂而使铸件在凝固时受到阻碍，加上合金结晶组织粗大而引起缩松
防止方法：
1、由于补缩不良而引起的缩松排除方法：
①加强冒口的补缩作用，将胃口根部的圆角加大，并且可将明冒口和暗冒口连通
②在缩松处放冒口或冷铁或冒口与冷铁联用
③开设冷却筋或冷却孔，冷却筋宽约为2.5～3毫米，高为3～5毫米，冷却孔为令2～4毫米，数量3～5根为一组
2、由于铸型局部过热和燃烧引起的缩松排除方法，
①将内浇道均匀分布在铸型上
②将内浇道厚度减小，宽度加大
③在内浇道对面放冷铁
④降低合金液浇注温度
⑤用涂料调整温差
⑥在易燃烧的芯子上喷一层防护溶液
3、由于铸型通气不引起的缩松排除方法，①熔化炉料应清洁干燥②砂芯烘烤干，表面硬度合适③砂型水分不大于5.5％，排气畅通
4、改进铸件设计，消除热节部位。