热处理炉余热回收利用改造项目
陶瓷窑炉余热利用节能技术改造项目节能措施
陶瓷窑炉余热利用节能技术改造项目节能措施1.1改造前后能耗需求及能耗指标1. 改造前成型车间能耗分析项目实施前成型车间消耗的能源主要是天然气，年消耗量为213.11万立方米，年消耗能源相当于2587.80吨标准煤（213.11×12.143）。
2. 改造后能耗计算过程如下：项目改造后成型车间利用回收的窖炉余热取代天然气供热来烘干坯体，因此成型车间不再直接消耗能源。
由于新增9台抽热风机，所以增加了电耗，新增能耗计算过程如下：以每年生产300天计，全年新增耗电量：300×24×9×11=71.28（万千瓦时）。
折标准煤：71.28×3.57=254.47（吨）3. 项目节能量计算本项目实施后，成型车间用回收的窖炉余热完全取代天然气供热，年节约天然气213.11万立方米，折标准煤2587.80吨。
项目新增能耗254.57吨标准煤。
项目节能量为：节约能源量-新增能源消耗量=2587.80-254.57=2333.33（吨标准煤）1.2相关节能措施1.2.1管理措施项目单位管理者认识到能源管理工作的重要性，只有有效地管理才能使节能工作再上一个台阶，才能确保公司节能达到预期的目标。
该公司成立了能源管理组织机构对所消耗能源进行统一管理。
能源管理组织机构及管理职责如下表所示：表6-3 能源管理组织机构及管理职责1.2.2技术措施拟采用余热利用系统，根据窑炉的特点，急冷抽热排放是热量最多，窑炉从冷却带抽出冷却热风与窑顶换热风混合，由抽风机集中抽出，为烤房、成型车间提供可控温度系统，改善原来供热装置，从而达到节约供热燃耗。
1.2.3节能效果评价综合以上分析，相对于改造前，本项目节能效果非常明显，有利于节约能源，减少污染，提高经济效益和社会效益。
余热回收锅炉改造工程方案
余热回收锅炉改造工程方案一、项目概况余热回收锅炉改造工程是指对已有的锅炉系统进行改造，通过使用余热回收技术，将原本排放至大气中的热能利用起来，提高热能利用效率，减少能源消耗和环境污染。
余热回收锅炉改造工程通常包括余热回收设备的安装、管道及系统的改造、控制系统升级等方面。
二、改造目标1. 提高热效率：通过余热回收技术，将原本排放至大气中的热量利用起来，提高锅炉热效率，降低能源消耗。
2. 减少污染排放：通过余热回收，减少热能排放至大气中，降低环境污染。
3. 降低运行成本：优化锅炉系统的热能利用方式，减少对传统能源的依赖，降低运行成本。
三、改造范围1. 安装余热回收设备：如烟气余热锅炉、烟气余热换热器等。
2. 管道及系统改造：对原有管道进行调整，将余热回收系统与锅炉系统连接起来。
3. 控制系统升级：对原有的自动控制系统进行升级，实现余热回收设备与锅炉系统的联动控制。
四、工程实施方案1. 前期准备工作在进行余热回收锅炉改造工程前，需要进行一系列前期准备工作，包括方案设计、设备采购、施工准备等。
具体工作包括：（1）方案设计：由专业工程设计团队进行现场勘察和设备选择，制定改造方案。
（2）设备采购：根据方案设计结果，确定所需要的余热回收设备，进行设备采购。
（3）施工准备：确定施工队伍，进行施工计划的编制，做好现场施工准备工作。
2. 设备安装在前期准备工作完成后，进入现场施工阶段。
具体工作包括：（1）拆除原有设备：根据方案设计，拆除原有锅炉系统中与改造工作相关的设备。
（2）余热回收设备安装：按照方案设计，将余热回收设备安装到原有锅炉系统中。
（3）管道连接：对现有管道进行调整，将余热回收系统与锅炉系统进行连接。
3. 系统改造系统改造主要包括管道及系统的调整和优化工作。
具体工作包括：（1）管道调整：对原有管道进行调整，确保余热回收系统与锅炉系统的正常运行。
（2）系统优化：对原有的锅炉系统进行优化调整，确保改造后的系统能够正常运行。
热处理炉余热回收利用改造项目
热处理炉余热回收利用改造项目【摘要】本项目通过对热处理炉的余热回收，将余热用于涂装前处理工序清洗热水加热。
不仅节约了天然气的消耗，降低了企业运营成本，为企业带来经济效益，间接降低了企业单位产值能耗指标，而且减少了烟气排放，降低了环境污染，对节能、环保均有重要意义。
以节能、减排和发展循环经济为能源知道方针，加快技术创新步伐，促进企业高速、有效、可持续发展。
【关键词】余热；节能总体介绍热处理炉的余热来自于燃烧所得的烟气，此烟气经过热交换器，将储水槽的低温水逐渐加热，回到储水槽，再利用热水换热水的热交换器将涂装前处理工序槽液槽里的槽液加热到相应需要的温度，以取代原有槽液燃烧加热器，既节约能源，又减少环境污染。
1 系统组成1.1 工作流程烟气热交换器→储水槽→热水泵→槽液热交换器→循环泵→槽液泵→槽液槽1.2 配置说明烟气热交换器：2个热水泵：2套储水槽：2个，1个35吨，1个45吨。
槽液交换器：5个。
循环泵：5套，一开一备10台槽液泵：5套，一开一备10台控制系统：1套，控制柜箱体、各种高低压电器元件，PLC，控温仪表等。
其它备件：热水管路、管件、316不锈钢管件、管路2 技术指标涂装前处理工序5个槽液的温度要求1）热水洗槽：40-60℃2）预脱脂槽：50-80℃3）脱脂槽：50-80℃4）表调槽：30-50℃5）钝化槽：27-55℃根据上表中温度要求确定两个储水槽的温度，35吨槽的温度应达到80-85℃，，45吨槽的温度应达到60-80℃，以达到槽液的温度要求。
3 材质选择3.1 五个槽液热交换器材质选择（1）五个槽液的溶液浓度和成分不同，列于下：1）热水洗槽：自来水2）预脱脂槽：浓度5-10%原液成分如下硼酸盐（Borate）<4g/l碳酸盐（Carbonate）<4g/l磷酸盐（Phosphate）<6g/l碱（alkali）<4g/l表面活性剂（surfactants）<2.5g/l3）脱脂槽：成分和浓度与预脱脂槽相同。
浅谈重整加热炉余热回收改造
浅谈重整加热炉余热回收改造王振雷(大庆华凯石油化工设计工程有限公司大连分公司)摘要：“重整”是烃类分子重新排列成新分子结构的工艺过程是在催化剂的作用下，环烷烃和烷烃转化成芳烃和异构烷烃，同时副产部分氢气。
本文就重整加热炉余热回收改造进行了简单的阐述。
关键词：重整炉；余热回收；辐射室；对流室；排烟温度1 重整加热炉概述重整炉的主要特点是被加热介质为轻质的石脑油加氢气，操作压力低、温度高、体积流量大，允许压降少。
现在用得比较多的是半再生式催化重整和连续重整。
一般都是四台重整炉，对应四台重整反应器串连操作，因此其操作压力也随之递减。
(1)炉型选择 20万吨/年以上的半再生催化重整炉一般采用四合一箱式炉，辐射室作四台重整炉，各台炉之间用火墙隔开，对流室作余热锅炉。
辐射室的重整炉管排形式可以是竖琴式、Y 型、U 型和冂型。
连续重整的重整炉有两种：一种是UOP 技术，采用四合一箱式炉，辐射室作四台重整炉，各台炉之间用火墙隔开，对流室作余热锅炉，辐射管排采用U 型或竖琴式；另一种是IFP 技术、四台重整炉为独立的四台箱式炉、对流室联合为一体作余热锅炉，辐射管排为冂型。
(2)对流室余热锅炉 重整炉在加热物料的同时会产生大量的高温烟气，通常在重整炉对流室设置余热锅炉，用以回收高温烟气的能量来产生蒸汽。
根据重整炉结构的不同，炉辐射室多为4个室并排放置，因而其对流段的长度要比宽度长很多，一般长度三十几米，二宽度只有五、六米。
锅炉受热面自下而上的排列方式为前置蒸发段、过热段、后置蒸发段和省煤段，炉管内的介质逐级与烟气换热。
余热锅炉的水力循环系统通常采用强制循环技术，采用强制水泵作为水力循环的动力。
2 重整加热炉现状目前国内重整加热炉的结构大致相同，辐射室基本为三合一或者四合一的方箱炉，炉间用火墙隔开，而对流室的结构有的是以窄边作为炉管长度，有的以长边作为炉管长度，对流取热介质通常为余热锅炉给水或者是其他冷载体介质。
重整炉普遍存在排烟温度较高，加热炉整体热效率较低。
陶瓷窑炉余热利用节能技术改造项目设备及技术方案
陶瓷窑炉余热利用节能技术改造项目设备及技术方案1.1 技术方案1.1.1改造前生产工艺分析1.改造前生产工艺流程原料精选处理分别粉碎过筛、除铁，控制最大颗研磨配料压滤陈腐真空炼泥修坯干燥成型素烧彩饰喷釉成品釉烧5-1改造前生产工艺流程图2.节能技术改造潜力项目实施前公司产品成型车间干燥所用燃料为天然气，能耗高，热利用率低，项目单位认为：该公司单位产品能耗较大，热利用率低，仍有很大节能潜力。
1.1.2改造后生产工艺分析改造后的主要生产工艺没有变化，主要是窑炉余热利用，工艺流程图与改造前一致。
1.2 主要设备方案本项目根据企业实际情况，决定选用适合自身规模的设备。
主要新增 9台 11千瓦的抽热风机。
1.3 关键技术和具体措施本项目主要是在原有生产设备（窑炉）上进行技术改造，以达到提高余热回收利用率的目的。
重点要解决的关键技术如下：拟采用余热利用系统窑炉排热是正常存在现象，重点是如何充分利用热排放的余热，针对性地进行技术改造。
余热利用系统根据窑炉的特点，急冷抽热排放是热量最多，窑炉从冷却带抽出冷却热风与窑顶换热风混合，由抽风机集中抽出，为烤房、成型车间提供可控温度系统，改善原来供热装置，从而达到节约供热燃耗。
1.4工程方案1.4.1供电1.负荷等级：三级负荷2.供电来源本项目由广东电网 a 市分公司提供。
3.配电系统电压确定照明系统—— 380/220V4.主要电气设备本项目的主要电气设备为高压配电柜、变压器、低压配电柜、动力 / 照明配电箱等。
1.4.2劳动安全卫生与环保本项目劳动安全卫生工程具体见劳动安全卫生与消防和环境保护章节。
二甲苯装置加热炉余热回收系统改造及节能效果分析_熊伟
二甲苯装置加热炉余热回收系统改造及节能效果分析_熊伟1前言中国石化洛阳分公司二甲苯装置有4台加热炉，设计热负荷为102.99MW ，是主要的耗能设备，其能耗约占装置总能耗的43%~45%。
4台加热炉共用一套烟风道及烟气余热回收系统，其对流室出口高温烟气混合后，汇集进入热管式空气预热器，经过换热来预热加热炉的助燃空气，再经引风机后进入烟囱排放。
2改造前存在的问题2.1烟道局部存在安全隐患4台加热炉采用强制通风方式，一台引风机(没有备用风机)。
按照设计惯例，在引风机故障工况下，烟囱抽力能维持加热炉80%左右热负荷的运行要求。
但是，在实际生产中，当引风机故障时，加热炉却不能在自然通风条件下低负荷运行，其原因主要是烟道局部阻力过大。
在引风机停用或事故状态下，烟道旁路蝶阀打开，4台加热炉对流室汇集后的高温烟气走旁路烟道，经烟囱直排。
原设计热烟道和旁路烟道不在同一个标高，高温烟气需经过一个90°弯头进入竖直烟道，再经过一个90°弯头进入旁路烟道，后进入烟囱(见图1)。
显然，这种烟道布置不合理，2个90°弯头增加了管路阻力。
压降计算公式[1]如下：Δp B =12ξu 2g ρg =ξG2g2ρg(1)式中：ξ为局部阻力系数，90°弯头ξ取0.45；G g =V ×ρg ，为烟气质量流速(烟道设计线速度V =15m/s)，kg/(m 2·s)；Ρg 为平均温度T g 下的烟气密度，kg/m 3[1]。
在管式炉中，烟气相对分子质量一般可近似取为29，则[1]：ρg =29×273g =353.44g (2)式中：T g 为计算管道长度内烟气平均温度(烟道设计温度400℃)，K [2]。
这样，计算出两个90°弯头处的压降为52Pa(见图1)。
由此可见，烟道的不合理布置增加烟道压降，严重影响了烟囱的抽力和加热炉的自然通风。
2.2余热回收系统存在的问题二甲苯装置加热炉高温烟气能量回收，使用的二甲苯装置加热炉余热回收系统改造及节能效果分析熊伟，高国正(中国石化洛阳分公司，河南洛阳471012)摘要洛阳分公司二甲苯装置有4台加热炉，设计热负荷为102.99MW ，是主要的耗能设备，其能耗约占装置总能耗的43%~45%，改造前热效率仅为86.81%，且烟道局部压降过大，加热炉不能在自然通风条件下低负荷运行。
加热炉余热回收节能改造
加热炉余热回收节能改造◎张忠（作者单位：湖南华菱湘潭钢铁有限公司）引言：在经济高速发展的今天，能源危机和环境污染问题越来越突出。
目前我国能源利用中，煤炭仍占据重要比例。
工业生产加热炉的烟气排放量巨大，导致大量的排烟热损失，有效利用烟气余热对提高加热炉能量利用效率、降低煤耗有重大意义。
鉴于目前加热炉采用的余热利用方式效率低、易腐蚀等问题，高效安全的技术成为余热利用领域的研究热点。
一、案例概述某工厂加热炉以混合煤气为燃料，热值为煤气热值为2200kcal/Nm，通过烟气余热对助燃空气预热到480℃，然后烟气以500℃左右的温度通过烟囱排放。
由于烟气排放温度较高，不仅造成余热资源的浪费，而且也给环境带来热污染。
为此决定通过气化冷却系统回收余热的方式，对该加热炉进行改造，最终改造达到了预期的效果。
二、加热炉余热回收节能改造主要内容（一）支撑梁汽化冷却改造由于原支撑梁为水冷却结构，为适应汽化冷却的要求，需对支撑梁进行改造。
支撑梁汽化冷却系统采用强制循环，循环系统设置以下设备：汽包、强制循环水泵、旋转接头组件、旋转接头、蒸汽消音器、测量仪表及调节阀组等。
蒸汽过热系统设备：蒸汽过热器、测量仪表及调节阀组等。
配套除氧给水系统设备：软化水箱、软化水泵、除氧器、给水泵、测量仪表及调节阀组等。
配套辅助系统设备：加药装置、取样设备、排污扩容器等。
计算机控制设施。
（二）烟气余热回收系统烟气余热回收系统的改造，以不影响加热炉正常生产为前提条件，利用烟囱的自然抽力排烟，并保证排烟温度在酸露点温度高30℃以上。
在烟道内，设置烟道排水管路，当蒸发器出现泄漏时，水不会流到加热炉炉顶，确保加热炉的安全生产。
蒸发器设置与现有的加热炉烟道内，采用强制循环水系统。
为节省投资，烟气余热回收系统与支撑梁汽化冷却系统公用汽包及强制循环泵。
（三）主要设备配置汽化冷却系统由除氧给水系统、汽包及循环水冷却系统、排污系统及加药系统组成。
1.除氧给水系统。
抚顺新钢铁有限责任公司工业炉余热综合利用技术开发项目建设可行性分析报告
抚顺新钢铁有限责任公司工业炉余热综合利用技术开发项目可行性研究报告一、项目提出的目的及意义；抚顺新钢铁有限责任公司是耗电大户，每年的电费支出十分可观。
今年夏季开始，电网开始对公司生产限电。
在这种情况下，节电工作事在必行。
另一方面，一些能源放散排空，污染环境，浪费资源。
二、与项目相关的国内外发展概况及市场需求分析；为落实《节能中长期专项规划》，实现规划目标，国家发展改革委启动规划提出的十大重点节能工程，并对实施工作进行了具体部署。
通过实施十大重点节能工程，“十一五”期间将实现节约2.4亿吨标准煤的节能目标。
十大重点节能工程中包括余热余压利用工程。
近日，国家出台了《钢铁产业发展政策》。
《钢铁产业发展政策》对钢铁制造商提出了新的要求，包括生产规模和效率、专业技术、能源消耗及环境保护等方面。
抚顺新钢铁实施的工业炉余热余压综合利用技术是国家提倡的新技术，符合国家产业政策。
工业炉余热余压综合利用技术开发后，将减少环境污染，回收资源，改善公司的安全生产状况，提高经济和社会效益。
三、主要攻关内容及技术路线（技术可行性分析）；近年来，公司不断进行技术改造，余热蒸汽量不断增加。
虽然地处北方，冬季基本可消耗掉，但到夏季约30—60t/h的蒸汽被迫放散，造成大量能源浪费。
另外，公司5座高炉生产时产生大量高炉煤气，除烧结厂、炼铁厂和炼钢厂使用高炉煤气外，有大量高炉煤气剩余。
剩余的高炉煤气量最高达到140000Nm3/h, 最小剩余量40000Nm3/h,平均剩余量将为100000Nm3/h。
为了减少大气污染，节约宝贵资源，改善公司的安全生产状况，提高经济和社会效益，公司决定对放散蒸汽和高炉煤气回收利用。
四、现有工作基础和条件；公司现有闲置冷却塔4个，单机工作能力为1700吨/时，可以满足发电的需要，附属设备可做厂房。
同时原有的锅炉房及附属设施均可利用。
以上设备为实施余热余压综合利用项目创造了有利条件，降低了开发费用，同时利用了闲置了设备，一举两得。
余热利用节能改造建设项目可行性研究报告 (一)
余热利用节能改造建设项目可行性研究报告(一)余热利用是一种节能的方式，通过将废热回收再利用，可以有效地降低能源的消耗。
在现代工业生产中，许多生产流程都会产生大量的余热，如果能够利用这些余热，不仅可以减少环境污染，还可以降低生产成本。
因此，余热利用节能改造建设项目是非常有必要的，这也是我们进行可行性研究的重要原因。
一、项目目的本项目旨在开展余热利用节能改造建设，通过收集、回收、利用，将生产过程中产生的热能充分利用，达到节能减排的目的。
同时，也为企业带来了一定的经济效益。
二、分析背景随着工业生产不断发展，能源的消耗量也越来越大。
在这个过程中，很多生产过程中的余热没有得到充分利用，直接排放到大气中或水体中，不仅污染了环境，还浪费了资源。
如果能够将这些废热回收再利用，不仅可以降低能源的消耗，还可以减少环境污染。
因此，进行余热利用节能改造建设项目具有重要的现实意义。
三、可行性分析1. 技术可行性分析余热利用技术已经相当成熟，能够满足不同场合、不同要求的利用需要。
目前国内外已经有许多成功的案例，其技术可行性已经得到证明。
2. 环境影响分析余热利用可以有效减少环境污染，有利于改善环境质量。
同时，利用余热还能减少空气污染、水污染等方面。
3. 经济可行性分析余热利用改造是一项非常有经济效益的项目。
待节能改造后，可逐年减少能源费用支出，按照当前的消费量，回收利用余热后可降低约10%的成本。
4. 社会可行性分析余热利用改造建设项目可以进一步推进废弃物的资源化利用，符合环保的理念，同时也可以改善城市人民的生活环境。
四、预期成果1. 可以充分利用生产过程中产生的余热，减少废气、废水的污染排放。
2. 节能减排，提高生产效率、降低生产成本。
3. 降低企业能源依赖度，提高企业竞争力。
4. 推进循环经济的发展，促进可持续发展的目标实现。
五、项目建议1. 应根据生产工艺和生产能力进行技术选型，确定不同设备的余热回收方案。
2. 应考虑能源回收设备的运营成本、运行效率和使用寿命，以保证项目经济效益和持续性的实现。
余热回收利用技术改造项目可行性研究报告
余热回收利用技术改造项目可行性研究报告编制单位：北京大唐汇泽投资顾问有限公司目录1.总论 (1)1.1项目背景 (1)1.2企业概况 (1)1.3地理位臵、交通运输 (1)1.4项目名称 (1)1.5项目建设的必要性 (2)1.6项目建设的可行性 (3)1.7改造生产系统的影响 (6)1.8项目编制依据及编制范围 (6)1.9编制原则及指导思想 (7)1.10资金来源 (8)1.11建设内容 (8)1.12主要技术经济指标 (8)1.13结论和建议 (9)2 市场分析 (10)3 建设条件 (11)3.1燃料 (11)3.2建设场地 (11)3.3供电 (11)3.4供水 (11)4 技术方案 (12)4.1冷却水系统余热利用方案 (12)4.2空压机余热回收技术方案 (13)4.3熔炼炉余热回收技术方案 (18)4.4给排水 (18)5 资源利用和节约能源 (20)5.2资源利用 (20)5.3节约能源 (20)5.4余热利用系统节能措施 (22)6 生态环境影响分析 (23)6.1设计中采用的依据和标准 (23)6.2污染源及环保措施 (23)7 劳动安全及职业卫生 (25)7.1概述 (25)7.2设计依据 (25)7.3存在的危险有害因素 (25)7.4职业卫生措施 (27)7.5劳动安全措施 (27)8 消防 (30)8.1采用的规范和标准 (30)8.2总图设计 (30)8.3建构筑物要求 (30)8.4电气设施防火要求 (31)8.5消防水量 (31)8.6火灾报警系统 (31)9 建设用地及相关规划 (32)9.1建设项目交通位臵 (32)9.2建设场地 (32)9.3总平面布臵 (32)10 组织机构、劳动定员及职工培训 (33)10.1组织机构 (33)10.2劳动定员 (33)10.3人员培训 (33)11 项目建设招投标的设想 (34)11.1设计 (34)11.2工程地质勘探 (34)11.3设备 (34)11.4土建 (34)11.5安装 (34)11.6工程监理 (35)12项目实施进度 (36)13 经济及社会效果分析 (37)13.1投资估算 (37)13.2财务经济评价 (39)。
600万大卡导热油炉余热回收设计方案
定型机余热回收及除油设计方案本项目是一项600万大卡导热油炉余热回收利用工程，对提高锅炉热效率和节能降耗、减排增效、环境保护都是有利的。
1、项目名称XX有限公司回收600万大卡导热油炉导热油以及锅炉尾部烟气余热，作为7T/H的蒸汽锅炉产生蒸汽使用。
1.1建设单位有限公司1.2设计单位：绍兴东方能源工程技术有限公司1.3工程概况：有限公司有限公司是行业中的一大型企业，多年以来，公司领导致力于企业的发展，为财政提供了有力的税收支持。
公司在发展中兼顾环境保护，壮大的同时，不忘节能降耗。
现投入资金、人力进行余热回收和废物利用，委托绍兴东方能源工程技术有限公司，为其现有一台有废烟气余热回收工程设计方案，并实施设备安装、施工的全部交钥匙工程。
1.4热回收及油回收原理首先在导热油炉烟气排放口安装烟气余热回收装置，该装置是利用高温烟气与冷水进行换热，将高温烟气与另一侧的冷水进行换热，在导热油炉导热油出口处安装7T/H蒸汽锅炉，该装置是利用导热与热水进行换热，将导热油的热吸收释放到另一侧的热水中，进行热交换产生蒸汽的过程。
这回收的热也可以利用，根据个人客户要求。
2、锅炉热废气余热回收及油回收设计方案2.1 设计方案2.1.1 现状600万大卡的导热油炉在定性机上使用能耗约为200万大卡，使用油温约为240℃。
排出约16000m3/h的烟气。
2.1.2 要求根据贵公司生产工艺和工况需求：导热油和热废气的余热回收利用后，收集到7t/h蒸汽中产生0.6Mpa的蒸汽用于其他生产工艺。
2.1.3 设计依据1．采暖通风与空气调节设计规范【GB50019-2003】2．供热通风设计手册【M】3．换热器设计规范【SH-T3119-2000】4．机械设备安装工程施工及验收通用规范【GB50252-94】2.1.4方案说明A．我公司拟在每个排气口安装一台型号为“蒸汽发生器”。
本余热回收器，设计使用寿命10年。
B．我公司拟在总烟道上安装一台“锅炉余热回收器”。
热力行业余热回收利用方案
热力行业余热回收利用方案第一章余热回收利用概述 (2)1.1 余热回收的定义与意义 (2)1.1.1 余热回收的定义 (2)1.1.2 余热回收的意义 (2)1.2 国内外余热回收技术发展概况 (3)1.2.1 国内余热回收技术发展概况 (3)1.2.2 国外余热回收技术发展概况 (3)第二章热力行业余热资源分析 (4)2.1 热力行业余热资源类型 (4)2.2 余热资源分布与特性 (4)2.2.1 分布情况 (4)2.2.2 特性分析 (4)2.3 余热资源利用潜力评估 (4)第三章余热回收技术原理与设备 (5)3.1 余热回收技术原理 (5)3.2 余热回收设备选型 (5)3.3 余热回收系统设计 (6)第四章热力发电行业余热回收利用 (6)4.1 发电机组余热回收 (6)4.2 锅炉余热回收 (7)4.3 热力发电厂余热回收案例分析 (7)第五章工业炉窑余热回收利用 (7)5.1 工业炉窑余热回收原理 (7)5.2 工业炉窑余热回收设备 (8)5.3 工业炉窑余热回收案例分析 (8)第六章热力管网余热回收利用 (9)6.1 热力管网余热回收技术 (9)6.1.1 技术原理 (9)6.1.2 技术分类 (9)6.1.3 技术优势 (9)6.2 热力管网余热回收设备 (9)6.2.1 换热器 (9)6.2.2 热泵 (9)6.2.3 控制系统 (9)6.3 热力管网余热回收案例分析 (9)6.3.1 某热电厂热力管网余热回收项目 (10)6.3.2 某工业园区热力管网余热回收项目 (10)第七章余热回收系统运行与维护 (10)7.1 余热回收系统运行管理 (10)7.1.1 运行原则 (10)7.1.2 运行参数监测 (10)7.1.3 运行调度 (10)7.1.4 运行人员培训 (10)7.2 余热回收系统故障处理 (11)7.2.1 故障分类 (11)7.2.2 故障处理流程 (11)7.2.3 常见故障处理方法 (11)7.3 余热回收系统维护保养 (11)7.3.1 维护保养计划 (11)7.3.2 维护保养内容 (11)7.3.3 维护保养记录 (11)第八章余热回收项目投资与经济效益分析 (12)8.1 余热回收项目投资估算 (12)8.2 余热回收项目经济效益评价 (12)8.3 余热回收项目投资风险分析 (12)第九章政策法规与标准 (13)9.1 余热回收利用政策法规 (13)9.1.1 政策法规概述 (13)9.1.2 主要政策法规 (13)9.2 余热回收利用行业标准 (13)9.2.1 标准概述 (13)9.2.2 主要行业标准 (13)9.3 余热回收利用政策法规实施效果分析 (14)9.3.1 政策法规实施效果 (14)9.3.2 存在的问题 (14)9.3.3 对策建议 (14)第十章发展趋势与展望 (14)10.1 余热回收技术发展趋势 (14)10.2 余热回收市场前景预测 (15)10.3 余热回收产业创新与拓展 (15)第一章余热回收利用概述1.1 余热回收的定义与意义1.1.1 余热回收的定义余热回收是指在热力生产、工业生产和日常生活中，将排放的低温热能进行收集、转换和利用的过程。
电弧炉内排烟气降温余热利用回收系统及其回收方法项目技术总结
电弧炉内排烟气降温余热利用回收系统及其回收方法项目技术总结一、前言电炉冶炼过程中的节能降耗一直是人们研究的主要课题。
在电炉冶炼生产过程中产生大量的高温含尘烟气，其烟气温度高达1200℃左右，含尘量达15g/Nm3左右，炉内排烟量约为1500～2000m3/h.t，高温烟气的余热占总能耗的20％左右。
显然回收烟气的余热将会产生巨大的经济效益。
无锡市东方环境工程设计研究所有限公司根据现行的除尘工艺，通过研究排烟中烟气、粉尘的特性，结合热管技术,将余热利用、除尘集成于一体，开发二次间壁换热的热管式换热器代替传统除尘系统中的机力冷却或喷水等降温系统，将烟气温度从1200℃降低到150℃，充分回收烟气中的余热产生饱和蒸汽，用于企业生产和生活，同时得到较好的除尘效果。
产品物点：项目产品设计新颖，创新出了热管换热与电炉除尘相结合的新工艺，即新型的节能除尘新工艺。
研制出的热管换热器，具有传热效率高，启动速度快的特点，研制出的激波清灰技术，具有达到吹除积灰，保证受热面清洁，提高传热效率的特点。
产品具有回收电炉冶炼过程中的热能，产生饱和蒸汽，同时得到较好的除尘效果。
该产品填补了电炉高温烟气余热回收类设备的国内空白。
其特点体现在：（1）热管是具有超高导热性能的传热元件，传热效率高，启动速度快；（2）部分热管表面可以焊接翘片，增加换热面积；（3）有效的防止积灰，换热器设计时能够采用变截面形式，保证流体通过热管换热器时等流速流动，达到自清灰的目的；（4）结构紧凑，占地面积小；（5）热流密度可变性。
热管可以独立改变蒸发段和冷凝段的加热面积，这样可以控制管壁温度以避免出现露点结灰或腐蚀；（6）热管单根独立换热，不会因某一根热管损坏从而影响换热系统运行。
二、主要技术指标完成情况项目产品经无锡市产品质量监督检验所检测，主要技术指标：三、基本结构电弧炉内排烟气降温余热利用回收系统主要由三大部分组成，包括热管余热回收系统、除尘系统、自动控制系统。
加热炉预热回收系统施工方案
加热炉预热回收系统施工方案一、项目背景加热炉是工业生产中常见的设备，用于加热加工原料以实现所需的产品特性。
在炉子运行过程中，系统会产生大量的热量，并且大部分热量会散失，造成能源的浪费。
因此，设计一个有效的预热回收系统对于节约能源、提高生产效率至关重要。
二、系统设计1. 系统原理预热回收系统通过回收加热炉产生的废热，用于预热原料或者其他需要加热的介质。
通过热交换器等设备，将废热转化为可利用的热能，从而达到节能的目的。
2. 设备构成（1）热交换器：用于将废热传递给需要加热的介质，实现能量的转化。
（2）管道系统：连接热交换器、加热炉和其他设备，实现废热流动和转移。
（3）控制系统：监控预热回收系统的运行状态，保证系统稳定可靠。
三、施工步骤1. 方案设计在施工前需制定详细的方案设计，包括系统布局、设备配置、管路连接等。
2. 设备安装按照方案设计要求，安装热交换器、管道系统和控制系统，并进行相应的调试和连接。
3. 系统调试进行系统的初步调试，检查相关设备的运行状态，确保系统各部分协调配合。
4. 系统运行系统调试完成后，开始正式运行预热回收系统，监测能源转化效率和系统运行情况。
四、施工注意事项1. 设备选型在选择设备时，需充分考虑系统的实际需求和工作环境，保证设备的性能和安全可靠性。
2. 施工质量施工过程中需注意细节，保证设备安装牢固、管道连接密封，确保系统正常运行。
3. 安全防护施工现场需设置相关安全警示标识，操作人员需穿戴相关防护装备，确保施工过程安全。
五、总结加热炉预热回收系统的施工需要充分考虑系统设计、设备选型、施工步骤和注意事项，确保系统正常运行并发挥最大的节能效果。
通过合理的设计和施工，预热回收系统将为工业生产提供可靠的节能解决方案。
连续重整装置四合一加热炉余热回收节能改造
连续重整装置四合一加热炉余热回收节能改造针对锦西石化分公司连续重整装置四合一加热炉余热回收改造问题，增设了余热回收系统，合理地避开了烟气露点腐蚀，降低了排烟温度，有效提升了加热炉的热效率，达到了设备节能减排的目的。
本文主要结合连续重整装置四合一加热炉余热回收节能改造的相关对策进行探究。
标签：连续重整装置;四合一加热炉;余热回收1 引言炼油厂连续重整裝置四合一加热炉是将四台加热炉合并为一台大型的箱式加热炉，在实际运行过程中，重整反应强吸热效应会造成加热炉设计的热负荷比较大，能量损耗严重。
为了避免加热系统产生过大压降，采取倒U型的排列结构进行加热炉辐射室炉管的设计。
可以避免能源资源的浪费，防止不良因素导致的无法过热而被放空，提高热量资源的回收效率。
2 连续重整装置四合一加热炉工作状况锦西石化分公司连续重整装置四合一加热炉于2016年份开始生产，引进美国技术，采取倒U形排列辐射室炉管，炉底布置了42台燃烧器，加热炉余热锅炉改造结构由四组受热单元和汽包组成，主要分为一级蒸发段、蒸发段、过热段以及省煤段四部分。
3 连续重整装置四合一加热炉改造方案针对锦西石化分公司加热炉的运行现状，为了减少四合一炉的排烟温度，回收利用烟气热量，提高热量的使用效率，有两种改造方案可供选择。
首先，可以先增加落地式空气预热器回收烟气热量，对燃烧器的冷空气进行预热。
其次，可以新增加落地省煤器仪器，对汽包脱氧水进行预热，增加空气预热器，从而可以回收高温烟气的热量。
两种改造方案均有其独特的优势和劣势，新增落地省煤仪器方案增加的设备比较少，能够有效避免漏点腐蚀，投资较低，改造成本低，占地面积少，不会改变原有的操作方式。
因此，锦西石化分公司重整装置四合一加热炉余热回收改造最终采取了增加空气预热器的方案。
为了使锦西石化分公司的改造效益达到最大化，充分考虑安全与经济效益的平衡，还进一步地应用了操作弹性比较大的空气预热器改造，从而可以缩短检修的时间，不需要对主体设备进行较大的改动，能够直接节约燃料，降低排烟温度，加热炉的综合热效率提升到了92%以上。
常减压加热炉余热回收系统改造
常减压加热炉余热回收系统改造摘要加热炉耗能占常减压装置总能耗的80%以上,其热效率的高低对装置能耗影响很大。
海南炼化通过采用新型空气预热系统等技术对常减压装置加热炉系统进行了改造,热效率得到了显著提高。
本文针对空气预热系统的改造方案、应用效果进行了研究,对存在的不足和问题进行了剖析。
关键词加热炉;余热回收;热效率0 引言海南炼化常减压装置加热炉包括一台常压加热炉、一台减压加热炉、一套烟气余热回收系统和一座80m 高的钢烟囱。
改造前常压加热炉设计正常操作热负荷为65.23mW,减压加热炉设计正常操作热负荷为12.9mW,所燃烧的燃料为油气混烧,以烧燃料油为主,包括余热回收系统在内的加热炉计算热效率约为91%。
实际运行测试结果表明加热炉热效率在90%左右。
为此,在2009年底的大检修期间,采用扰流子空气预热器等技术对加热炉余热回收系统进行了改造,排烟温度由175℃降低到126℃,加热炉热效率由90.5%提高到92.5%以上。
1 余热回收系统改造技术方案空气预热器是广泛应用于石油化工行业的加热炉节能设备,其形式主要有管式空气预热器、扰流子空气预热器、热管式空气预热器、扰流子空气预热器和热管式空气预热器串联组成的复合式空气预热系统。
管式空气预热器:我国70年代使用的空气预热器多数为固定光管式空气预热器,其传热系数K仅达14 W/(m2·K)~28W/(m2·K)左右,且设备体积及重量均较大,目前已很少采用。
扰流子空气预热器:扰流子空气预热器是在普通管式空气预热器的基础上加以改进发展的新型空气预热器。
扰流子是构造较为简单的一种管内插入物,纽带或麻花铁作为管内插入物而强化管内侧的传热。
由于在换热管内增设了扰流片,增加了管内流体扰动,提高了管内换热系数,其传热系数K比普通管式预热器大1/3~1/2。
热管式空气预热器:热管式空气预热器是一种新型高效传热设备,利用了沸腾吸热和凝结放热这两项当今世界上最强的传热技术,其传热系数为管式预热器的2~4倍,设备紧凑、重量轻、可单管拆换,也较耐露点腐蚀。
热处理炉余热回收利用
热处理炉余热回收利用邢艳;陆小明;常永慧【摘要】通过对热处理炉的改造,将热处理炉尾气余热用于砂型的加热烘干,省去了铸型烘干机的使用,达到了能源回收利用的目的.【期刊名称】《中国铸造装备与技术》【年(卷),期】2018(053)005【总页数】3页(P46-48)【关键词】热处理炉;环保低碳;节能减排;回收利用【作者】邢艳;陆小明;常永慧【作者单位】共享铸钢有限公司,宁夏银川750021;共享铸钢有限公司,宁夏银川750021;共享铸钢有限公司,宁夏银川750021【正文语种】中文【中图分类】TG155.1我国与发达国家相比，工业装备落后，能源利用率低。
如化工、建材、纺织、冶金、动力、造纸等行业，生产过程中大量使用的可利用热能直接排空，既浪费能源又污染环境，余热回收就是将这部分浪费的热能回收利用。
1 系统改造介绍本文通过研究热处理炉的尾气，对尾气进行换热后烘干砂型，代替铸型烘干机。
提高能源利用率，降低生产成本，保护环境。
2 系统研究目的热处理炉的尾气温度为400℃左右[1]，而铸型烘干机的烘干温度为200℃左右。
所以可对热处理炉进行改造，将尾气用于砂型烘干，省去铸型烘干机的使用。
例如，现有铸型烘干机共8台，热处理炉5台，每台烘机的总功率为74kW，标示热风量为1800m3/h，热风温度150～250℃。
平均每天4台正常运行。
每台烘干机有3个热风出口，热风出口的内径为ø100mm。
烘干机加热电阻分3组，运行时2组加热，所以1台烘干机的实际电加热功率为50kW。
每年电费约为56万元。
而公司5台热处理炉运行时，尾气平均温度400℃，如果能将热处理炉的尾气余热进行利用代替8台铸型烘干机，除去设备的维修费用和系统耗能，每年可节省30万元。
3 系统研究方案（1）为满足砂型烘干所需的热量，安装1套管式换热器和1套热管换热器，与热处理尾气管道相连。
（2）为满足砂型烘干所需的风量，安装1套鼓风机，鼓入所需冷风至换热器。
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热处理炉余热回收利用改造项目
【摘要】本项目通过对热处理炉的余热回收，将余热用于涂装前处理工序清洗热水加热。
不仅节约了天然气的消耗，降低了企业运营成本，为企业带来经济效益，间接降低了企业单位产值能耗指标，而且减少了烟气排放，降低了环境污染，对节能、环保均有重要意义。
以节能、减排和发展循环经济为能源知道方针，加快技术创新步伐，促进企业高速、有效、可持续发展。
【关键词】余热；节能
总体介绍
热处理炉的余热来自于燃烧所得的烟气，此烟气经过热交换器，将储水槽的低温水逐渐加热，回到储水槽，再利用热水换热水的热交换器将涂装前处理工序槽液槽里的槽液加热到相应需要的温度，以取代原有槽液燃烧加热器，既节约能源，又减少环境污染。
1 系统组成
1.1 工作流程
烟气热交换器→储水槽→热水泵→槽液热交换器→循环泵→槽液泵→槽液槽
1.2 配置说明
烟气热交换器：2个
热水泵：2套
储水槽：2个，1个35吨，1个45吨。
槽液交换器：5个。
循环泵：5套，一开一备10台
槽液泵：5套，一开一备10台
控制系统：1套，控制柜箱体、各种高低压电器元件，PLC，控温仪表等。
其它备件：热水管路、管件、316不锈钢管件、管路
2 技术指标
涂装前处理工序5个槽液的温度要求
1）热水洗槽：40-60℃
2）预脱脂槽：50-80℃
3）脱脂槽：50-80℃
4）表调槽：30-50℃
5）钝化槽：27-55℃
根据上表中温度要求确定两个储水槽的温度，35吨槽的温度应达到80-85℃，，45吨槽的温度应达到60-80℃，以达到槽液的温度要求。
3 材质选择
3.1 五个槽液热交换器材质选择
（1）五个槽液的溶液浓度和成分不同，列于下：
1）热水洗槽：自来水
2）预脱脂槽：浓度5-10%
原液成分如下
硼酸盐（Borate）<4g/l
碳酸盐（Carbonate）<4g/l
磷酸盐（Phosphate）<6g/l
碱（alkali）<4g/l
表面活性剂（surfactants）<2.5g/l
3）脱脂槽：成分和浓度与预脱脂槽相同。
4）表调槽：浓度1.5%-3%
原液成分（单位：g/l）
硫酸（Sulfate Acid）<12
氟化物（fluoride） <6
5）钝化槽：无铬钝化剂，浓度1-6%
原液成分（单位：g/l）
锆（Zirconium）<1
氟化物（fluoride） <1
有机物（organic materials）<3
（2）由于各槽液的成分对热交换器的材料要求较高，五个槽液热交换器的材质分别为：
1）热水洗槽：316L
2）预脱脂槽：316L
3）脱脂槽：316L10
4）表调槽：254SMO10
5）钝化槽：254SMO10
3.2 储水槽和槽液进行热交换泵的材质选择
储水槽和槽液之间进行热交换的泵一共有20个。
其中循环泵10个，槽液泵10个，
槽液泵要用316L特殊材质的。
3.3 管路的材质选择
热水管路用镀锌管，管件用玛钢件。
槽液管路都要用316L的管子。
4 功能特点
根据各槽液的温度、容量及每小时补充槽液的数量，需要提供给槽液加热的热源要源源不断地补充这些热量的损失，并达到一定的平衡点。
根据储水槽槽液温度的不同分为两个储水槽：
一个储水槽的储水量为45吨，温度为：60-80℃，这个储水槽给热水洗槽、表调槽、钝化槽的槽液加热。
由于热水槽每小时溢流出1000KG热水，用水量较大，温度波动较大，45吨储水槽的热水量可以满足热水洗槽的温度要求，也可以满足表调槽、钝化槽的温度要求，并且可使槽液槽的温度达到均衡和稳定。
另一个储水槽的储水量为35吨，温度为：80-85℃，这个储水槽给预脱脂槽、脱脂槽的槽液加热。
因为预脱脂槽和脱脂槽的温度稳定性要求高，而且温度范围窄，因此必须保证烟气热交换器的出口温度达到85℃以上，才能保证储水槽的温度。
槽液的加热是用储水槽的热水经过槽液热交换器加热的，槽液的热交换器可以保证槽液的温度，又不会将热水和槽液混合，即达到了加热槽液又可使槽液保持清洁的作用。
因为槽液成分不同，选择不同材质的热交换器，以保证热交换器的长期使用。
烟气热交换器使烟气对进行热交换的水加热，也使储水槽循环加热，已达到储水槽的使用温度。
所有储水槽、热交换器、热水管路、槽液管路均做保温处理。
采用自动控制系统，对储水槽、烟气热交换器、槽液热交换器、槽液等温度、储水槽的水位等进行监控，以保证所有的槽液所需的温度都在设定范围内。
5 经济效益
（1）改造前涂装前处理工序5个槽液是燃烧机使用燃气加热，需要一部分电能的消耗，燃烧机产生的热量为163400kcal/h，共5台燃烧机，天然气热值为7000 kcal/Nm3，天然气价格3.9元/m3，按实际效率为70%计算，每小时天然气消耗的金额为：
163400×5/7000×3.9×70%=318.63元
5台燃烧机电能的消耗，每台电机功率0.55KW，电的价格0.6元/kwh，按实际效率为70%计算，每小时电消耗的金额为：
0.55×5×0.6×70%=1.16元
（2）改造后涂装前处理工序5个槽液是通过烟气热交换器加热，不需要天然气的消耗，烟气热交换器中，泵的功率为75KW，电的价格0.6元/kwh，按实际效率为70%计算，每小时电消耗的金额为：75×0.6×70%=31.50元
（3）每年产生的效益
涂装前处理工序为连续生产工序，改造前使用天然气加热，需要一部分电能；改造后不需要天然气加热，但需要电能，按每天24小时，每月30天，一年12个月计算，一年可节约资金：
（318.63+1.16-31.50）×24×30×12=2490825.60元
6 结束语
热处理炉余热回收利用改造项目为节能工程，通过设置余热回收装置、改造工艺设备，对热处理炉排烟道的余热进行回收，对涂装前处理工序的槽液进行加热。
本项目回收余热用于生产环节，不仅可以减少热能散失，提高能源利用率，节约大量能源，从而降低生产成本，为企业带来良好的经济效益，还可以降低环境污染，为企业带来良好的社会效益。