35K钢冷镦钢工艺操作规程控制要点

技术条 成份元素％
件 JIS G 3507-91 〔中包 1640～
1620±
≥1620
1545±7
1535
温度≥ 1670
5
35K
1502
900℃〕 连浇炉 1630～ 1595±
≥1610
1540±7
1535
次 2
1660 5
35K 冷镦钢工艺操作规程把握要点
1 工艺流程
铁水预处理脱S 〔视铁水[S]含量〕→转炉→LF 炉→方坯连铸机 2 化学成份
C Mn Si P
S
B
O
0. 32～
0.10～
国
标
0.38 0.32～ 0.60~0.90
＜0.030 ＜0.035
0.35 0.10～ 内 控 0.65~0.80 ≤0.025 ≤0.030 0.0005~0.0015 ≤80
0.36 0.20
目
标 0.34 0.68 0.15 ≤0.025 ≤0.020
≤60
0.28～
0.60～
0.10～
氩 站
≤0.020 ≤0.035 ≤50
0.32 0.70 0.20
0.32～
0.12～
LF 离站
0.65~0.72
≤0.025 ≤0.020 0.0005~0.0015 ＜20
0.36
0.18
3 温度把握℃〔35K 液相线温度 1502℃〕
各工序温度把握℃〔拉速 1.8~2.0m/min 状况下〕
一倒温 氩站离
LF 离
中包目 钢种 炉次
中包温度
液相线
第 1 炉
度 站温度 站温度
标温度
3.1 中包温度 1540℃≥T ≥1520℃
3.2 中包拒浇温度：≥1560℃；
3.3 钢包使用前必需测包底温度，正常测温值必需≥800℃，特别 温度钢包钢水温度修正如下〔在标准值的中上限根底上〕：
A 、钢包测温≤800℃，≥600℃，测温值比正常要求值每降低100℃，对应钢水氩站、LF 离站温度上调 4℃。

B 、钢包测温≤600℃，测温值比正常要求值每降低 100℃，对应钢水氩站离站温度、LF 离站各上调 5℃。

3.4 钢包、返修钢包第一炉氩站、LF 离站温度上调 10℃，再加上 3.3 温度补偿。

3.5 钢包在精炼炉精炼时间大于 80 分钟，则不考虑 3.3 温度补偿。

3.6 调度可依据现场实际状况进展±5℃的调整
4 钢包预备
包沿长度≤300mm ；
透气砖清理干净，保证钢包透气性，管路不漏气；
上水口清理干净，没有杂物，灌引流砂前翻净钢包渣； 钢包保持红热、周转状态。

5 铁水预处理工序
当铁水[S]≤0.050%可直接入转炉冶炼；
连浇炉 1630～ 1585±
≥1605
1535±7
1535
次 3、4 1660
5
连浇炉
次〔正常 1630～ 1578±
≥1600
1530±5
1530
周转钢 1650
5
包〕
当铁水[S]＞0.050%进展预脱S 处理，目标[S]≤0.030%，扒渣干净。

6转炉工序
6.1装入量
总装入量140±5 吨，铁水装入量125±5 吨，废钢15±5 吨。

废钢：其中生铁块3～5T，国内废钢8～13T,轧废1~3T,内部废钢1.5～2T。

生铁块：使用S≤0.070%的低硫生铁块。

6.2造渣方式
石灰分批次参与，首次2/3；前期配加150~200 萤石。

化渣料以萤石、调温以球团矿；
渣料与操位合理协作，冶炼过程要做到前期渣早化，中期渣不“返干”，后期渣化透且流淌性好，以终点C、P、S 全部命中为把握目标。

6.3底吹模式
转炉吹炼9min 后承受底吹氩，钢包承受全程底吹氩
6.4终点把握
终渣碱度2.5～3.0，〔MgO〕含量10～13%；
一倒[C]≥0.15%、温度≥1650℃
终点[C]≥0.08%、[S]≤0.035%、[P]≤0.015%；
出钢时间5～7min；
挡渣棒和泥塞双步挡渣，回[P]量≤0.003%〔氩站[P]与LF 炉最终一个样的差值〕，把握渣层厚度≤100mm。

6.5合金参与及挨次
出钢1/4〔1~1.5 分钟〕开头加脱氧剂及合金，出钢3/4〔3~4 分钟〕
必需加完；
脱氧合金参与挨次：手工参与〔硅铝钙50kg+50 kg 硅铝铁〕→碳
化硅100kg/炉→增碳剂〔料仓250kg〕→锰硅合金→增碳剂〔视终点
状况手工参与0~100 kg〕
终点差时可增加硅铝钙用量；
增碳剂参考参与量〔含C 92％〕：2.6kg/t〔出钢碳0.09%〕；20kg
增碳剂增C0.01%。

硅锰合金参考参与量〔含Mn65%、Si 17%〕9.5kg/t〔残Mn0.10%〕；6.6顶渣参与
出钢前参与渣洗料200kg，出钢过程全程中等强度氩气搅拌，出
钢后期参与石灰200~300 公斤；
7氩站工序
吹气1min 后测温，硬吹3min 后取样，保证离站[O] ≤40ppm 离站，氩站处理时间大于6 分钟；
假设成份未到达要求，在氩站又没时间调整，需准时通知LF 炉工序；
按正常炉次配的合金，而氩站含量偏低，需准时通知LF 炉工序；
下渣炉次需准时通知下道工序；
8精炼工序
8.1处理周期：
连包前三炉周期把握:第一炉按45 分钟,其次炉按42 分钟,第三炉按
40 分钟;正常炉次LF 炉精炼处理周期35～37min;其中软吹时间≥
15min；精炼炉镇时把握：2~10 分钟。

8.2钢水进站操作：
石灰kg 二元合成渣kg 萤石 kg 700～900
200～300
50～200
钢包到达预备位先接好底吹氩管破壳，并确定好透气砖根本流量并做好记录，进加热位测温取样； 8.3 渣料参与制度：
钢包车开至加热位后，加石灰、二元合成渣、萤石造渣，渣料参考参与量见下表，给电 6 分钟后取样，依据定氧结果、渣样颜色推断是否调渣或补加渣料；
加渣料过程中要避开渣料结团，如消灭结团现象应加大底吹氩量， 裂开渣团后再加下一批料或通电化渣。

8.4 渣面脱氧剂参与制度：
硅钙复合脱氧剂 20～40kg/炉，当钢中碳、硅含量在钢种中下限时可使用碳化硅脱氧； 8.5 氩气流量标准〔参考值〕：
工程
氩气流 测温取
样 加渣料合金
化 均匀钢
水
深脱
硫
软吹
量 100
400
300
500
50
NL/min
钢液裸
露直径
≤100
≤400
≤250
≤500
mm
以下状况氩气可启用旁通：进站破壳、渣料未化、透气效果不好；
8.6合金参与制度：
按目标成份进展成份调整，按135 吨出钢量计算，每增0.01%的锰需高碳锰铁21kg，每增0.01%的硅用硅铁19kg，每增0.01%的碳用增碳剂19kg。

在软吹前可用碳线对钢水进展[C]的微调。

LF 炉尽量避开硅铁增硅，微调用碳化硅〔20 公斤碳化硅增[C] 0.004%、[Si] 0.008%〕和硅钙线〔250m 增[Si] 0.01%〕增硅，进站硅低时，通知转炉炉长将硅往中限把握。

8.7除尘操作：
保持全程微正压操作，炉盖略微冒烟即可。

8.8供电及温度制度：
化渣时应选用低档位化渣，待渣化透、弧音平衡后逐步提高电压档位，供电制度见下表，出站温度按要点3 把握。

电压〔档
电流A
位〕
进站起弧 5 21500
化渣 5 33775
保温8 29622
快速升温 3 37030
8.9加硼及钙处理制度：
硼线17~20m：到精炼站软吹前喂入，线速：4m/min；
软吹前喂线硅钙线300~400m 进展钙处理，喂线后中等强度氩气搅拌30s，确保钙处理效果。

硅低时可调整硅钙线、铁钙线喂线比例；喂
线完毕后马上加掩盖剂50~80 kg，并确保铺展均匀。

软吹时间到后，取样、测温离站至方坯连铸机。

9连铸工序
9.1.使用涂料中间包，水口配置8 流∮18.2mm 水口，结晶器铜管使用20MnSi 系列钢用低炉数铜管；使用电磁搅拌，电磁搅拌参数：〔暂定〕电流400A，频率3Hz。

9.2.稳定拉速在 2.0±0.1m/min，中包温度把握范围1525℃～1535℃，转包温度不低于1520℃。

9.3.大包操作应尽量削减下渣，把握中间包内渣层厚度≤80mm；本钢种开浇后每隔 5 炉排一次渣。

把握中间包钢水液面深度≥700mm 浇钢。

9.4.连铸浇钢时大包至中间包须实施严格的保护浇注。

大包钢水开浇前承受氮气吹扫中包，保证中包内惰性气氛。

开浇大包保护浇注承受铝碳质长水口，接口处加密封垫并通氩气密封，氩气压力规定为0.05～0.08MPa。

实行套管开浇，停浇前2 分钟或钢水浇尽才可以取管。

长水口根部插入中间包钢水深度≥ 250mm，插入深度不够要准时更换保护套管；
每个中间包每炉参与2~4 包中间包吸渣剂；浇至过程中，必需保证中间包黑面掩盖，不能渣面发红，假设渣面发红应准时补加中间包掩盖剂。

中间包受钢口结冷钢时，必需沿包衬周边或包盖周边用小氧流将钢坨剖开并除去，严禁用大氧流将钢坨熔化去除。

9.5.中间包至结晶器承受浸入式水口保护浇注,接口处使用密封垫进展密封。

浸入式水口埋入钢水内的深度要求为100±20mm ，铝碳质
结晶
二冷 拉速范 钢种
器水 配水 温度
K 值
围 流量
选择
m/min
1 区
2 区
3 区
4 区 1#配 1541~1560 1.2~1.7 1.1 1.00 0.70 0.60 35K` 85~90
方
1510~1540 1.8~2.1 1.1 1.1 0.75 0.7 ＜1510
2.1~2.2
1.15
1.1
0.80
0.80
水口使用寿命≤6 小时；浸入式水口套好后应认真调整对中，不能使水口明显偏向结晶器壁，尤其不能使水口偏向结晶器的某一个角。

9.6. 结晶器内钢液面使用 20MnSi 钢方坯专用保护渣掩盖保护。

保
护渣使用前进展 24 小时以上烘烤；
中浇操作提倡清洁浇钢杜绝杂物进入结晶器内，严格标准保护渣参与工艺制度，做到勤加、少加，保持“黑面”。

消灭换管操作,要求把换管操作段的铸坯挑出来,进展检验处理。

9.7. 结晶器内钢水液面波动应把握在±5mm 以内〔可使用液面自动
把握〕，液面把握基准线为：钢液面距结晶器面板距离为 95~100mm 。

总渣厚把握在 30mm 时，渣面距结晶器面板距离把握在 65~70mm 〔标尺长度〕。

9.8. 配水：
二冷气压 0.20~0.25Mp
结晶器冷却水进出水温差把握在 8～10℃。

当中包钢水温度过热度超过 45℃，各区K 值在设定值根底上增加 0.05。

拉矫前铸坯温度≥950℃
9.9. 要求做好二冷水喷嘴清理和喷淋架校弧工作，每次停机要认真
检查喷嘴,觉察雾化不好或堵塞的喷嘴应准时更换。

9.10.开机前应对连铸机设备全面整机，其中结晶器的检查、足辊、二冷喷淋架校弧、喷嘴的清理、过滤器的清理、水路的检漏；剪前剪后辊道进展全面检查，准时更换破损的辊子以免划伤连铸坯。

9.11、头坯切头要求≥ 1m，尾坯大于 1.5m，中间包残钢把握在100mm~120mm。

浇注过程中有特别操作的坯子应挑出待判或改判。

9.12、加强每炉钢对铸坯质量的在线检查，并将信息准时反响到生产科、技术科、转炉车间。

铸坯第三炉取低倍样 2 个，并做好数据记录。

9.13、冷床严禁打水。