【ERPMRP管理】MRP运算
(ERPMRP管理)MRP基本运算逻辑
MRP基本运算逻辑---------------------------------------------------------基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。
如图2是产品A的结构图。
图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。
另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。
表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。
这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。
表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2′10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。
分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。
经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。
然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。
所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。
这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D 还有一定的独立需求。
则对零件D的总需求计算如图3所示。
求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。
ERP入门教程：金蝶K3MRP简易操作做流程
ERP入门教程：金蝶K3MRP简易操作做流程
今天分享比较简单的MRP的简易操作流程，但是MRP涉及的内容非常多，后续我们将单独的文章讲解系统的MRP运算。
1.进入MRP计算
点击计划管理——物料需求计划——MRP计算——MRP计算
点击下一步
如果是第一次使用的BOM单，单击低位码维护——下一步，如果不是直接下一步
如需选择运算方案，可点击运算方案旁边的图标进入选择界面，不用的话，下一步
设置不过选择运算方案
点击选择，进入选择界面，选择单据
选择需要运算的单据，双击，点击下一步
点击下一步
等待运算
点击完成
2.MRP投放采购申请单与生产任务单
点击计划管理——物料需求计划——MRP维护——MRP计划订单维护
按条件筛选出自己要的订单
选择需要的物料（可多选），点击审核——投放，根据物料类型，外购类及委外类的物料会生成采购申请单，自制的物料会生成生产任务单。
mrp基本原理、构成和运算逻辑
MRP基本原理、构成和运算逻辑ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。
基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈范ㄆ淇忌?订货)的时间。
MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。
然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。
MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。
因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。
它们之间的逻辑流程关系见下图。
MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
ERP系统中MRP概论及重点讲解
ERP系统中MRP概论及重点讲解MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是ERP系统中的一个重要模块，用于管理和优化物料的需求和供应，确保生产和供应链的有效运作。
以下是对MRP的概论及重点讲解。
1.MRP的概论MRP在20世纪60年代末由美国的约瑟夫·奥拉维利（Joseph Orlicky）和欧文·帕克亨斯特（George Plossl）开发，是一种基于物料需求的计划方法。
它通过分析产品的需求、现有库存和交付时间等因素，将需求转化为物料采购和生产计划，以满足客户的需求并最大限度地优化供应链的效率。
2.MRP的流程MRP的流程主要包括以下几个步骤：-基础数据输入：包括物料清单、库存数据和订单需求等，用于建立系统的基础数据。
-净需求计算：根据订单需求和现有库存，计算物料的净需求量。
-采购和生产计划生成：根据净需求量和供应链参数，生成物料的采购和生产计划。
-资源需求计划：根据采购和生产计划，计算所需的人力、设备和资金等资源需求。
-进度跟踪和反馈：跟踪实际生产和采购情况，并将反馈信息反馈给系统，以便进行修正和优化。
3.MRP的特点和优势-准确性：MRP系统通过准确计算物料需求量和生产计划，可以减少库存和缺货问题，提高交付性能和客户满意度。
-效率：MRP系统可以自动化生成采购和生产计划，减少人工干预，提高生产和供应链的效率。
-可视化：MRP系统可以提供可视化的数据和报表，帮助管理者直观地了解物料需求和供应情况，做出决策。
-灵活性：MRP系统可以根据需求变化和调整参数，灵活调整采购和生产计划，适应不同的生产环境和需求变化。
4.MRP的应用重点-需求管理：MRP系统可以帮助管理者了解产品的需求情况，及时调整采购和生产计划，以满足客户需求。
-库存优化：MRP系统可以准确计算物料的净需求量，帮助管理者调整库存水平，减少库存积压和资金占用。
-生产计划：MRP系统可以生成准确的生产计划，优化生产资源的使用，减少生产过程中的浪费和停机时间。
运营管理MRP计算方法
运营管理MRP计算方法M R P (Material Requirements Planning，物料需求计划)是一种运营管理工具，通过分析和计算物料需求来帮助企业准确地管理供应链。
MR P 系统能够帮助企业确定需要多少原材料、零件和产品，并在适当的时间采购或生产它们，以确保生产过程的顺利运行。
MRP的计算方法主要包括三个步骤：需求计算、净需求计算和计划订单释放。
首先是需求计算。
需求计算是为了确定在未来一定时间内所需的所有物料和产品的数量。
这个过程中需要考虑产品销售预测、库存现有量、客户订单和安全库存等因素。
需求计算可以分为基础需求和依赖需求两种。
基础需求是基于销售预测和库存现有量计算得出的，而依赖需求是基于客户订单计算得出的。
接下来是净需求计算。
净需求计算是在需求计算的基础上，去除已有库存和计划订单数量后得出的实际需求。
净需求计算可以用以下公式表示：净需求=需求-现有库存-计划订单数量最后是计划订单释放。
计划订单的释放是根据净需求计算的结果，制定并释放采购订单和生产订单。
根据物料的供应周期、生产周期和交货时间等因素，计划订单将被分配给合适的供应商或生产部门。
使用MRP计算方法的好处是能够有效地管理物料和产品的需求和供应，提高生产效率和准确度。
它可以帮助企业最大限度地降低库存水平，减少过剩或缺少物料和产品的风险，提高交货准时率和客户满意度。
然而，使用MRP计算方法也存在一些挑战和限制。
首先，MRP的准确性依赖于准确的销售预测和实时的库存数据。
如果销售预测不准确或库存数据不及时更新，MRP的计算结果就可能偏离实际情况。
其次，MRP的计算方法假设企业内部各个环节的运作是稳定和可靠的。
然而，在实际操作中，可能会出现生产延期、质量问题、供应商延迟交货等不可预见的情况，这就需要及时调整计划订单并进行相应调度。
另外，MRP的计算结果仅仅是建议和指导，实际的采购和生产决策仍需要企业管理层根据具体情况来进行。
因此，企业需要根据自身的实际情况和经验来灵活地调整和执行MRP计划。
速达软件ERP工业版本MRP运算简介
速达软件ERP工业版本MRP运算简介速达5000/7000工业MRPⅡ运算MRP运算根据制订的“主生产计划,销售订单”以及“物料清单”，企业可通过“MRP运算”计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，其运算的目的在于能在适应的时候，能为企业的生产部门给出科学的生产建议，并为采购部门给出合理的采购建议。
“MRP运算”为一流程式向导操作，其向导包括了“生产计划”、“毛需求-树”、“毛需求-表”、“净需求”、“生产建议”、“采购建议”等六步。
“生产计划”“生产计划”是“MRP运算”的入口，在实际应用中，用户可先通过“选择主生产计划单”或“选择销售订单”选项，把上述的业务需求量统一引入到“生产计划”处，然后再进行“MRP运算”。
“生产计划”是企业分析并计算物料需求的前提因素，只有从“主生产计划”及“销售订单”引入货品后，系统才可进行MRP运算。
注解说明：B、系统提供了“当前库存量”（“当前库存量”包括“库存指实际库存”及“库存指账面库存”两个选项，在选择时，两者只能任取其一）、“损耗量”、“销售在订单”、“采购在订量”、“已占用量”、“在加工量”、“安全库存量”、“提前期（天）”等MRP运算变量，“MRP运算”考虑因素介绍如下：（A）“当前库存量”“当前库存量”包括账面库存与实际库存两部分，在实际应用中，“库存指账面库存”及“库存指实际库存”两者只能任选其一，如选择“库存指实际库存”，系统还提供“已占用量”的可选标志。
“领料单”引用“加工单”或“委托加工单”生成后，如仓管部门仍未按实际领料数量填制“进出仓单”，那么，该物料的数量将统计到“已占用量”中。
速达ERP在线服务Q：908435285。
专线4000818068（B）“安全库存量”（C）“损耗量”“损耗量”为货品的毛需求量与BOM物料清单中的“损耗率”的乘积。
（D）“销售在订量”如企业选择“销售在订量”选项，系统将某货品在最后的完工日期之前，对已审核、未完成、未中止执行的“销售订单”的未发货数量汇总求和，以作为该货品的“销售在订量”。
MRP运算
一、MRP运算(Material Requirement Planning)，它的感化是将指定的订单中所须要的原材料的用量做统计，以使临盆部分、仓库明白得当前临盆这些产品须要若干的原材料，这是因为在一样的工业企业里，产成品它是有专门多的原材料构成的（即在ERP里称之为BOM），然则鄙人订单时，一样只会选择某一个产成品，而可不能列出它是由哪些原材料构成的，只是到临盆部分时，他们所要关怀的是临盆产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，因此现在MRP运算的感化能够表现出来了。
二、全然逻辑净需求＝毛需求＋估量出－估量入－期初库存＋安稳库存可按自由项匹配响应的BOM分化，如找不到响应的BOM，体系按默认版本BOM分化虚项及生成子订单物料不生成筹划订单，按净需求分化下级物料三、MRP的全然义务1.从最终产品的临盆筹划(自力需求)导出相干物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相干需求)；2.依照物料的需求时刻和临盆(订货)周期来确信其开端临盆(订货)的时刻。
四、主临盆筹划主临盆筹划是确信每一个体的最终产品在每一个体时刻段内临盆数量的筹划。
那个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
平日包含如下内容：1、要临盆什么器械？2、什么时刻须要？3、要临盆若干？主临盆筹划是自力需求，主假如依照客户合同或者对市场的推测，把在一准时代内须要临盆的产品一一推测，使之成为展开物料需求筹划的重要依照。
主临盆筹划是MRP的泉源，因此，其的重要性是不问可知的。
若其包含的以上三个重要参数出缺点，则下面的运算确信是缺点的。
因此，主临盆筹划编制时，必定要精确，不然，不只不克不及给企业带来效益，反而会给企业带来损掉。
NC对主临盆筹划的说明：包含主需求筹划和主临盆筹划，可知足工业企业临盆筹划制订与治理的要求，并供给主临盆筹划的生成仿照与才能分析。
主需求筹划是主临盆筹划的驱动数据，其重要来源是发卖订单与发卖推测，并可在不合的时区设定不合的需求归并策略。
MRP运算的方法以及如何进行
MRP运算——蓝软7000ERPMRP（Material Requirement Planning的英文缩写），即物料需求计划，是指根据所制订的主生产计划以及物料清单，计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，同时，根据生产计划规定的时间次序，表示出各原材料按时间进程的耗用计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量，从而把生产作业计划和物资供应计划统一起来。
一、操作路径【生产】→【MRP计划】→【MRP运算】。
二、操作指南进行MRP运算时首先应选择[主生产计划单]或[销售订单]，两种业务单据只能选择其中一种来进行计算，假如我们选择[生产计划] ，请点击下方的[选择生产计划]打开如下窗口，‘MRP运算’窗口中按照需求日期先后顺序列出了所有的主生产计划，您可以“全选”也可以“全取消”。
根据业务的实际需要选择生产计划，单击“选择”栏使其打勾，可以通过选择时间段来过滤单据，或通过筛选功能来查找某张单据，单据较多时可通过[全选]、[反选]、[全清]等功能键来快速选择，点击[确定]返回上一窗口，在此窗口中用户也可以修改完工日期和本次运算数量，确定好本次运算数量，然后单击"开始运算",计算完毕，系统会自动打开‘毛需求-树’窗口，这时可以查看到当前计划投产的产品及其底层原料的需求量。
也可以点击‘毛需求-表’页标签，打开如下窗口，此时已经按货品进行了汇总，如果货品太多可以通过筛选功能来查找某个货品，也可以导出到Excel进行编辑。
"净需求"页面则可以查看某个加工产品或原材料在某个时点的净需求量，以及产生该结果的来源，该结果可以导出到Excel表中。
"生产建议"则可以查询到某个时点需要生产加工货品的名称、数量、建议生产日期、建议完工日期等，还可以据此下达生产加工或委托加工指令。
要下达生产加工指令时，可以选择列表中的某个生产建议（使“选择”栏打勾），再点击[下达加工单]，打开如下窗口。
速达软件ERP工业版本MRP运算简介
速达5000/7000工业MRPⅡ运算MRP运算根据制订的“主生产计划,销售订单”以及“物料清单”，企业可通过“MRP 运算”计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，其运算的目的在于能在适应的时候，能为企业的生产部门给出科学的生产建议，并为采购部门给出合理的采购建议。
“MRP运算”为一流程式向导操作，其向导包括了“生产计划”、“毛需求-树”、“毛需求-表”、“净需求”、“生产建议”、“采购建议”等六步。
“生产计划”“生产计划”是“MRP运算”的入口，在实际应用中，用户可先通过“选择主生产计划单”或“选择销售订单”选项，把上述的业务需求量统一引入到“生产计划”处，然后再进行“MRP运算”。
“生产计划”是企业分析并计算物料需求的前提因素，只有从“主生产计划”及“销售订单”引入货品后，系统才可进行MRP运算。
注解说明：A、在“生产计划”标签中，企业可于【选择主生产计划单】处，选择因常规性生产或委外加工所填制的“主生产计划”。
B、系统提供了“当前库存量”（“当前库存量”包括“库存指实际库存”及“库存指账面库存”两个选项，在选择时，两者只能任取其一）、“损耗量”、“销售在订单”、“采购在订量”、“已占用量”、“在加工量”、“安全库存量”、“提前期（天）”等MRP运算变量，“MRP运算”考虑因素介绍如下：（A）“当前库存量”“当前库存量”包括账面库存与实际库存两部分，在实际应用中，“库存指账面库存”及“库存指实际库存”两者只能任选其一，如选择“库存指实际库存”，系统还提供“已占用量”的可选标志。
如企业选择“库存指账面库存”，则系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品的账面库存量，“库存指账面库存”来源于“货品资料”中的“账面数量”。
如企业选择“库存指实际库存”，则系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品的实际库存量，“库存指实际库存”来源于“货品资料”中的“实际数量”，“领料单”引用“加工单”或“委托加工单”生成后，如仓管部门仍未按实际领料数量填制“进出仓单”，那么，该物料的数量将统计到“已占用量”中。
MRP的计算步骤
MRP的計算步驟物料需求计划(简称为MRP)与主生产计划一样属于ERP计划管理体系，它主要解决企业生产中的物料需求与供给之间的关系，即无论是对独立需求的物料，还是相关需求的物料，物料需求计划都要解决“需求什么?现有什么?还缺什么?什么时候需要?”等几个问题。
它是一个时段优先计划系统，其主要对象是决定制造与采购的净需求计划。
它是由主生产计划推动运行的，但反过来，它又是主生产计划的具体化和实现主生产计划的保证计划。
由于物料需求计划是把主生产计划排产的产品分解为各个零部件的生产计划和采购件的采购计划，因此，制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。
第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。
应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。
缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。
因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。
一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。
其基本计算步骤如下：1.计算物料的毛需求量。
即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
2.净需求量计算。
即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量，即净需求量=毛需求量+已分配量-可用库存量-在途量。
mrp的计算方法
mrp的计算方法
MRP（Material Requirements Planning）计算是指根据生产订单来计算物料需求，是ERP系统的核心功能。
其计算方法如下：
1. 所有物料都已存在于物料编码中；
2. 产成品已建立了BOM；
3. 在MRP参数设置或物料编码表中已设置了采购提前期、制造提前期、包装基数、最小采购量、最小安全库存量等信息；
4. 新建生产订单，明确生产什么产品、何时生产、生产多少数量；
5. 根据生产订单生成生产发料单，把生产订单上的成品根据BOM展开成原材料信息，并对展开后的用量进行修改，比如添加低值易耗品；
6. MRP计算，根据产成品的需求数量和需求日期，结合各种参数计算所需物料的采购时间和采购量；
7. 生成请购单。
合理地设置MRP参数可以使计算满足各种复杂情况，减少计算结果需要人工修改的次数。
企业在运用MRP计算功能时，需要同步跟进内部管理，协调和监督好各个环节，从而充分发挥MRP的作用。
ERP作业--第六章MRP运算
参考：教材P135-139物料需求的计算1、物料清单（参考教材135页X、Y产品结构树-图）物料层用量X0A11B11C22D21E22F22物料层用量Y0G12C11E22H222、C物料MRP运算过程：（1）表头栏目批量：对采购件而言是订货批量，对加工件而言是加工批量，它们均可对应的批量规则确定。
已分配量：指库存量中仍在库中但已为某订单配套而不可动用的数量。
在计算预计可用库存量时，已分配量要从现有库存量中扣除，然后再运算MRP。
安全库存：安全库存量与已分配量不同，它的数量仍包括在预计可用库存量中，只是当库存量低于安全库存量时，系统会自动生成净需求量，以补充安全库存。
低层码：是该物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次。
MRP运算时，只在到该最底层次时，才把MPS中所有产品对该物料形成的需求量汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。
（2）表体栏目MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求由上层物料的计划投产量确定。
某时段下层物料的毛需求是根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。
当物料同时有独立需求与相关需求时，把独立需求加到相应时段的毛需求。
要考虑低位码对不同层次物料毛需求的汇总，考虑不同产品对物料的总毛需求。
由毛需求引发净需求。
这里辅助设置“PAB初值”以进行净需求的判断和核算。
进行净需求核算要考虑安全库存量的要求。
根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件就可以推算出物料需求计划，即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。
这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和外购件为止。
第一步：MPS传送给MRP。
根据已确认的主生产计划，以及已知所含物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量等，X产品、Y产品的计划产出量和投入量如下表1：表1 X产品、Y产品的计划产出量和投入量第二步：A物料需求计算。
根据各时段上X产品的计划投入量，触发该时段上对A物料的需求。
【ERPMRP管理】MRP运算逻辑
【ERPMRP管理】MRP运算逻辑基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。
如图2是产品A的结构图。
图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。
另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。
表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。
这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。
表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2´10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3´10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。
分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。
经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。
然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。
所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。
这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。
则对零件D的总需求计算如图3所示。
求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。
(ERPMRP管理)物料需求计划(MRP)与制造资源计划(MRPⅡ)
ERP(MRP)物料需求计划（MRP）与制造资源计划（MRPⅡ）MRP能够在哪里应用MRP统一了企业的生产经营活动ERPERP的优点ERP的缺点物料需求计划（MRP）与制造资源计划（MRPⅡ）物料需求计划（Material requirements planning，MRP）是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。
所谓“物料”，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。
最初的MRP仅仅对物料进行计划，但随着计算机能力的提高和应用范围的扩大，MRP涉及的领域也同时随之拓宽。
80年代出现了既考虑物料又考虑资源的MRP，被称之为MRPⅡ，制造资源计划（Manufacturing resource planning,）。
MRPⅡ不仅涉及物料，而且涉及生产能力和一切制造资源，是一种广泛的资源协调系统。
它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。
一个完整的MRPⅡ程序大约包括20个左右的模块，这些模块控制着整个系统：从订货录入到作业计划、库存管理、财务、会计等等。
MRP 包含在MRPⅡ中。
(下面用MRP泛指物料需求计划与制造资源计划)。
MRP能够在哪里应用MRP可以在各种生产型企业广泛应用。
但并不是在各种企业都能有良好的效益。
下表列出了在不同性质的生产企业中实施MRP可以预期的效益之大小。
从表中可以看到，对于以组装操作为中心的企业，MRP具有很高的使用价值，但在加工企业中其使用价值最低。
此外需要说明的是：在每年只生产少量产品的公司中，MRP不能很好地运行。
尤其是那些生产复杂昂贵的产品且产品的技术含量很高的公司。
经验显示，由于它的提前期太长和太不确定，以及产品结构太复杂，对于MRP来说不能有效地控制。
像这样的公司使用项目管理的思想会更好些。
MRP统一了企业的生产经营活动一个企业内有很多系统，如生产管理系统、财务管理系统、销售管理系统、供应管理系统、设备管理系统、技术管理系统、人事管理系统等等，它们通常各自独立运行，协调性差，在各个系统发生联系时，常常互相扯皮，互相埋怨。
(ERPMRP管理)MRP运算
一、MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。
二、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料三、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
四、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。
主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。
若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。
所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。
NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。
主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。
ERP系统中MRP计算操作流程
参考资料：MRP ii/ERP原理与应用（第3版）
《MRP ii/ERP原理与应用（第3版）》是2012年清华大学出版社出版的图书，作者是程控、革扬。 本书全面讲述了MRPⅡ/ERP的基本原理、处理逻辑、算法流程以及MRPⅡ/ERP的软件系统和应用 实施方法。本书内容全面，系统性与逻辑性强，原理、算法分析详细，并附有例题和习题，方便 读者学习。
利用多个或多样的刺激所引起的脑的电位，就像是在弹奏一首交响乐，每一个刺激，每一个动作， 都会在我们的脑内产生独特的电位变化，就像是乐章中的每一个音符，共同组成了我们丰富而复 杂的思想世界。
ERP的研究，为我们揭示了人类大脑的奥秘，让我们能深入了解自己的思维方式和行为机制。它 如同一个无形的魔法师，用它独特的力量，引领我们走进那个曾经陌生而神秘的大脑世界，去发 现那些属于我们自己的秘密。
参考资料：ERP原理·应用·实训
《ERP原理·应用·实训》是普通高等教育“十一五”国家级规划教材。《ERP原理·应用·实训》 基于一个离散型制造企业的业务流程，结合金蝶k/3 erpv12.1，讲授了erp系统的基本概念、基 本原理、各子系统业务流程和具体应用方法，最后给出了一个综合实训案例。
参考资料：ERP系统原理和实施（第四版）
参考资料：企业资源计划ERP教程
《企业资源计划ERP教程》是2008年清华大学出版社出版的图书，作者是程国卿。本书全面讲述 了MRPⅡ/ERP的基本原理、处理逻辑、算法流程以及MRPⅡ/ERP的软件系统和应用实施方法。
参考资料：ERP系统与实践
《ERP系统与实践》是2014.08.01出版的图书，作者是陈其明。
内容介绍
[转帖]MRP运算规则
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[转帖]MRP运算规则[转帖]MRP运算规则MRP运算规则MRP运算：系统在设定的运算周期内，根据MRP平衡公式进行运算，产生新的物料需求计划。
MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。
再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。
再生成法广泛适用于各类生产企业。
物料需求计划虽然一次运算完毕，但为了便于用户查看和维护，系统将其分为：·生产计划：进行MRP运算时，BOM非末级物料的需求（包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成生产计划，需要向生产部门下达生产订单，进行生产。
·采购计划：进行MRP运算时，BOM末级物料的需求（不包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成采购计划，需要向供应商下达采购订单，进行采购。
在进行新的MRP运算时，原生产计划、采购计划作废，即原计划生成的计划订货量、计划生产量不再有效；但是根据原MRP运算已下达采购订单、生产订单的因素需要考虑，已下达的采购订单增加预计入库量，已下达生产订单的父项增加预计入库量，子项增加毛需求量。
【操作流程】1. 进入MRP运算界面，输入运算条件，可重新设定MRP参数。
2. 按〖确认〗后，系统即进入物料需求计划的运算状态，系统自动进行低层码及累计提前期的维护。
3. 运算完毕后，提示用户“MRP运算完毕！”，并显示本次运算共使用多长时间。
4. 用户按〖确定〗按扭后，系统退出MRP运算界面。
【栏目说明】MRP运算条件栏目说明§计划周期：单选，选择内容为已定义的计划周期，可为空。
§开始日期：默认为系统日期，不可修改。
§结束日期：根据计划周期带入，可修改，结束日期必须大于等于开始日期，即大于等于系统日期。
【相关主题】§MRP运算涉及的因素较多，用户需要详细了解以下主题与MRP运算的关系，或对MRP运算的影响。
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【ERPMRP管理】MRP运算MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP 运算的作用可以体现出来了。
一、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料二、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
三、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。
主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。
若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。
所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。
NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。
主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。
主需求计划考虑库存，批量，提前期等计划因素后，经过运算或编制就得到主生产计划。
它将生产计划转为产品计划，是在平衡了物料和能力的需要后（主要是粗能力的平衡），精确到时间、数量的详细的进度计划。
四、产品结构信息产品结构信息即通常所说的物料清单，主要是帮助企业判断企业生产这些产品，需要哪些材料。
MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。
产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。
在这个信息表中，一般包括如下内容：1、生产一个产品需要哪些材料，数量是多少？2、损耗率是多少？3、工时等信息这个信息表可以说是ERP中最重要的信息表之一，该信息不准确，ERP的所有计算都会造成影响，所以，一般要求该信息要百分之一百的准确。
五、库存信息档库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据表。
主要解决的问题是现在企业的仓库中有哪些材料，结合产品结构信息中得出的需要哪些材料，就可以计算出要采购哪些材料。
六、物料需求计划（MRP）物料需求计划在此起的作用就是一个承上启下的作用，它根据主生产计划（生产什么）、产品结构信息（需要什么）、库存信息（有什么）三个数据表的内容，计算出企业最后要采购什么，要生产什么。
其最后会得出如如下数据：1、生产信息（1）需要生产什么？（2）生产数量是多少？考虑生产计划中的生产数量与企业实际的库存数量等因素。
（3）什么时候生产？根据主生产计划中的需求时间与提前期等因素确定。
2、采购信息（1）需要采购什么的东西？（2）需要采购多少数量？此会考虑库存因素，还会判断是采用净需求，还是毛需求？一般会考虑十二大量或九大量的关系。
（3）什么时候到货？什么时候采购？ERP系统会根据预先设定的提前期和生产计划，推算出物料的需求时间。
NC对物料需求计划的说明：根据物料清单将生产计划分解为自制物料的生产计划、委外物料的外协计划和采购物料的采购计划。
物料需求计划与主生产计划、车间作业管理、重复生产排程、能力需求计划、库存管理等集成，可及时动态的反映企业需要生产什么？什么时候生产？生产多少？从而构成一个闭环计划系统。
八、毛需求1．MPS件在MPS计划（或独立需求）中的计划需求量按BOM展开产生的子项的需求量2．MRP子件在独立需求中的计划需求量3．自由项不完全相同的毛需求，视为不同的需求（在需求不合并情况下）4. 物料生产档案节点下的计划属性可以判断物料是MRP件还是MPS件九、独立需求1.当对某项物料的需求与对其他物料的需求无关时，则称这种需求为独立需求。
例如对成品或维修件的需求就是独立需求。
2.独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等。
物料的需求不依赖于其他物料的存在：成品不难理解，作为企业的最终产品，在物料清单的最上层，他是企业要销售的物品；维修件，是指某一个机械的维修零件，它相对其他物品来说是一个独立需求，因为是更换其他零件，并不与其他物料发生关系，也不产生相互约束的关系。
3.毛需求是为了完成某成品所需求的总的数量。
十、相关需求当对一项物料的需求与对其他物料项目或最终产品的需求有关时，称为非独立需求。
这些需求是计算出来的而不是预测的，对于具体的物料项目，有时可能既有独立需求又有非独立需求。
相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
相关需求是指一个物品的存在要依赖于其他物品的存在，其他物品是构成他的基础。
独立需求和相关需求，是物料的计划属性，不是物料的物品属性，主要是针对计划来说的，计划的内容决定了当前物料是独立需求还是相关需求十一、预计出备料计划（计划态＋审核态）表体的未出库量，需求日期按表体的需求日期运算十二、预计入1．非结束态的生产订单未完工量（或未入库量），日期按订单计划完工日期，如脱期，按预计完工日期2．非完成态的计划订单的计划数量，如已生成生产订单，则找生产订单3．非关闭态的请购单的请购数量，如生成采购订单，则找采购订单4．非关闭态的采购订单未到货量（或未入库量），日期按订单计划到货日期十三、计划订单的概念1．计划订单泛指MPS计划和MRP计划所产生的订单，它们只是物料的计划类型不一样，单据是一样的，（本文没特别说明的情况下，都是所有计划订单）。
MRP运算只产生MRP 计划订单。
2．MRP运算的来源才是MPS计划订单，（当然不只是MPS计划订单，还有独立需求与备料计划）十四、MRP全重排、MRP净改变1．MRP全重排是在独立需求或MPS计划调整的情况下操作的2．MRP净改变是在mrp计划订单发生调整（指手工修改）情况下，需要局部重新运算，这样可节省运算时间3．MRP重新运算（全重排、净改变），都会删除“计划”状态的MRP计划订单，并重新生成MRP计划订单，原因是“计划”状态的MRP计划订单表示该订单可随时变更4. 第一种方式从数据处理的角度看,效率比较高。
但由于每次更新要间隔一定周期,通常至少也要一周,所以不能随时反映出系统的变化。
第二种方式可以对系统进行频繁的,甚至是连续的更新,但从数据处理的角度看,效率不高。
以上两种方式的主要输出是一样的,因为不论以何种形式执行MRP系统,对同一个问题只能有一个正确的答案。
两种方式的输入也基本上是相同的,只是在物料库存状态的维护上有些不同。
两种方式最主要的不同之处在于计划更新的频繁程度以及引起计划更新的原因。
第一种方式中的计划更新是由主生产计划的变化引起的;第二种方式中的计划更新则是由库存事务处理引起的。
从理论上讲,任何一个标准的MRP系统都只能是以上两种形式中的一种,但在实际应用中却很难分出两种形式的界限,一个全重排式系统可能会渗入一些净变化系统的特点,反之亦然。
实际上,一般MRPⅡ软件系统都提供两种运行方式可供选择。
这里所讨论的是全重排式系统和净改变化系统的标准形式。
MRP系统的传统做法是建立在计划日程全面重排的想法之上的,根据这种做法,系统要将整个主生产计划进行分解,求出每一项物料按时间分段的需求数据。
在使用全重排方法时,主生计划中所列的每一个最终项目的需求都要加以分解,每一个BOM文件都要被访问到,每一个库存状态记录都要经过重新处理,系统输出大量的报告。
在全重排式MRP系统中,由于主生产计划是定期重建的,所以每次所有的需求分解都是通过一次批处理作业完成的,在每次批处理作业中每项物料的毛需求量都要重新加以计算,每一项计划下达订单的日程也要重新安排。
由于采用批处理方式,这种作业也就只能按一定时间间隔定期进行。
在两次批处理之间发生的所有变化,如主生产计划的变化,产品结构的变化,以及计划因素的变化等等,都要累计起来,等到下一次批处理作业中一起处理,重排计划的时间间隔,常要从经济上考虑其合理性。
就制造业已安装的MRP系统来说,全面重排的时间间隔通常为一到两周,又由于全面重排计划的数据处理量很大;所以计划重排结果报告的生成常有时间延迟,这就使得系统反映的状态总是在某种程度上滞后于现实状态。
在具体情况下,这个缺点的严重程度取决于MRP系统的作业环境。
在一个动态的生产环境中,生产状态处于连续的变化之中,在这种情况下,主生产计划经常更改,客户需求时时波动,订货每天都可能发生变化,常有紧急维修的订货,也有报废的情况发生。
产品的设计不断更新———所有这些都意味着每项物料的需求数量和需求时间也要随之迅速改变。
在这类生产环境中,要求系统有迅速适应变化的能力。
而全重排式MRP系统至多也只能每周重排一次计划。
所以这类系统不能适合生产作业的节奏,因为相对来说,它的反应是太慢了。
在比较稳定的生产环境中。
仅就物料需求而论,全重排式MRP系统或许能满足需求。
然而MRP并不只局限于库存管理,它还要确保已下达订单的到货期符合实际需求。
已下达订单的到货期是正确制定车间作业任务优先级和作业顺序的基础。
因此保证订单的完成期能随时更断,使它总能符合当前情况,这是非常重要的。
然而,一个以周(甚至更长时间)为周期重排计划的MRP系统,显然不能使订单的完成期时时处于与当前情况相符的状态。
由以上讨论可以看出,在MRP系统的使用中,重排计划的时间间隔是一个重要问题,也是系统设计的一个重要参数。
要想以小于一周的时间间隔来运行全重排式系统是不切实际的。
为了能以更小的时间间隔重排计划,必须寻找一种新的方法,这种方法既考虑到数据处理的经济性(重排计划的范围、时间区段和输出数据量),又能避免批处理作业中时间滞后的弊端。