热处理中心质量检验规程
热处理件表面检验验收标准
热处理件表面质量检验验收标准一、目的为保障产品的质量，建立和规范热处理件表面质量的检验方法，对热处理件产品生产、出厂或外购的外观检验提供科学、客观的依据，以保证检验结果一致性、全面性及准确性，同时防止材料表面缺陷影响后道工序的生产及品质，特制定本标准。
二、适用范围本标准适用于湘重公司生产及外购或委外加工的热处理件表面质量检验及验收三、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T15822 磁粉探伤方法GB/T226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T3721 磁粉探伤机JB/T9218 渗透探伤GB/T 231 《布氏硬度试验方法》GB/T 230 《金属洛氏硬度试验方法》GB/T 17394 《金属里氏硬度试验方法》GB/T4340 《金属维氏硬度试验方法》GB/T4341 《金属肖氏硬度试验方法》GB/T18449 《金属努氏硬度试验方法》GB/T 6402 《超声波探伤标准》四、表面质量检验项目及验收标准4．1对于生产或购买的热处理件，表面质量具体检验项目及标准如表1：表一表面质量检验项目及验收标准4．2热处理件有上述缺陷，允许清理，但表面清理深度不得大于5mm，清理处应圆滑无棱角，清理宽度和长度分别不得小于清理深度6和8倍，清理处的残存钢渣应予以铲除。
4．3其它未尽事宜，可由供方与需方协商解决处理。
五、热处理件表面质量检验方法5．1 对于生产或购买的热处理件，表面质量具体检验方法如表2：表二表面质量检验方法5．2 热处理件尺寸检验5．2．1 长度尺寸检验可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。
5．2．2 高度（或横向尺寸）与直径检验一般情况用卡钳或游标卡尺测量，如批量大，可用专用极限卡板测量。
热处理质量控制和检测
4.2 材料化学成分的检验
4.2.4 微区化学成分分析 电子探针-X射线显微分析
包括： 波谱仪（WDS）：一次单个元素，分辨 率高，样品要求高。 能谱仪（EDS）：一次多个元素，分析精 度低，可测断口。 点、线、面扫描测定（图）
4.2 材料化学成分的检验
点扫描
4.1 热处理&质量控制
4.1.5 热处理生产过程品质控制 热处理设备管理与质控 1.设备选择：满足技术、品质要求 2.安装调试：达标、验收、记录 3.合理使用：持证上岗、交接规范、维护
良好、 严格操作规程
4.1 热处理&质量控制
4.1.5热处理生产过程品质控制 热处理设备管理与质控 4.检查维修：及时、定期检修 5.计量管理：计量器具保持在规范状态，
群控 质检：自动检测、判定、输出 档案及信息检索：工艺、原始数据存储，
调阅 工序品质分析：用数理工具进行分析、
判断
4.1 热处理&质量控制
4.1.7 热处理品质检验
硬度检验 畸变检验 外观及裂纹 金相检验 化学成分、力学性能检验
4.1 热处理&质量控制
4.1.7 热处理品质检验
4.2 材料化学成分的检验
4.2.2 化学分析法（常规湿法） 重量分析法
用某种方法把待测定组分从样品中分 离出来，根据分离物的质量算出被测组 分的含量
分离方法：沉淀法、气化法或电解法
4.2材料化学成分的检验
4.2.2 化学分析法（常规湿法） 钢材化学分析
①取样：具有代表性（心部），足够数量 （每元素/5g），屑状（湿法、溶解），
4.1热处理&质量控制
4.1.2 产品设计中热处理质量保证
热处理质量控制和检验
热处理质量控制和检验
热处理质量控制和检验
热处理是一种通过加热和冷却来改变材料性质的加工方式，广泛应用于制造业中。
热处理质量的控制和检验是保证产品性能和质量的重要环节。
首先，从控制方面来讲，热处理工艺参数的设定和控制是影响热处理质量的关键。
合理的热处理工艺参数可以保证产品的性能和质量，因此在热处理过程中，需要对温度、时间、冷却速率等参数进行实时监测和调整，以确保产品达到预期效果。
其次，热处理过程中需要保证热处理介质的质量，例如淬火介质是否达到要求、表面清洁度是否满足要求等。
这些因素对热处理质量的影响也不容忽视，因此需要在热处理前确保介质的质量，以保证热处理效果。
再次，热处理前后需要对材料进行检验。
热处理后材料性能的变化主要体现在硬度、强度、韧性等方面，需要进行相应的硬度测试、拉伸试验、冲击试验等检验方法来检测材料性能。
此外，还需要检验材料表面状态、尺寸精度等指标是否标准，以保证产品符合质量要求。
最后，从质量控制的角度来看，可以对热处理过程和结果进行分类，以便针对性地进行控制和调整。
常用的分类包括：同种材料在不同热
处理工艺下的性能对比、同种材料在相同热处理工艺下的批次性能对比、不同材料在相同热处理工艺下的性能对比等。
总之，热处理质量的控制和检验是制造业中不可或缺的重要环节。
通过对热处理工艺参数的合理控制和材料检验的科学、精细化，保证了产品性能和质量的稳定性和可靠性，为制造业的发展创造了条件。
热处理质量控制程序
热处理质量控制程序一、目的本程序规定了热处理过程的质量控制要求和方法，以确保热处理后的产品符合设计要求和相关标准。
二、适用范围本程序适用于公司内所有经过热处理工序的产品，包括金属材料、非金属材料和其他材料。
三、职责1、热处理部门：负责热处理过程的实施，包括制定热处理工艺、操作设备、监控热处理参数等。
2、质量部门：负责对热处理过程进行监控和检验，确保热处理质量符合要求。
3、设计部门：负责提供热处理产品的设计要求和相关标准。
四、程序步骤1、设计部门应明确热处理产品的设计要求和相关标准，并在产品设计文件中予以规定。
2、热处理部门应根据设计要求和相关标准，制定热处理工艺，包括加热温度、保温时间、冷却速度等参数。
3、质量部门应对热处理工艺进行审核，确保其合理性和可行性。
4、热处理部门应按照制定的热处理工艺进行操作，并监控热处理过程中的参数，如温度、时间等。
5、质量部门应对热处理后的产品进行检验，包括外观检查、尺寸检测、力学性能测试等，确保其符合设计要求和相关标准。
6、如果发现热处理后的产品存在质量问题，应立即停止生产，并对问题进行分析和整改。
7、质量部门应对热处理过程进行定期评估，以确保热处理质量持续改进。
五、记录和报告1、热处理部门应记录热处理过程中的参数，如温度、时间等，并保存记录。
2、质量部门应对热处理后的产品进行检测，并将检测结果记录在质量报告中。
3、如果发现质量问题，应立即向质量部门报告，并采取相应措施进行整改。
4、质量部门应对热处理过程进行定期评估，并将评估结果报告给相关部门。
六、持续改进5、根据质量报告的反馈结果，针对存在的问题进行改进；6、定期对热处理设备和工艺进行检查和维护，确保其正常运行；7、不断更新热处理技术和设备，提高热处理质量和效率；8、对热处理过程进行统计和分析，找出潜在的问题和改进点；9、通过与同行业的交流和合作，引进先进的热处理技术和设备，提高公司的热处理水平。
七、培训与沟通1.对新员工进行热处理知识和技能的培训；2.对现有员工进行定期的热处理知识和技能的培训和考核；3.加强与客户的沟通和协作，了解客户的需求和反馈；4.与其他部门进行有效的沟通和协作，确保整个生产过程的顺利进行。
热处理质量检验规程
热处理质量检验规程
热处理检验规程是热处理质量检验的法规.它的内容是按产品技术要求.检验项目. 检验方法.使用仪器.工具.量具及检验数量.
一: 渗碳件
1.检验项目及方法:
(A):渗碳深度(按技术条件要求).检查深度
试样直径< 10mm表面粗糙度应为Ra3.2.检测方法按JB5023-77规定.在100X下.
碳钢渗层=过共析+共析+1/2过渡区合金钢渗层=过共析+共析+过渡区
(B):深层碳含量.一般为0.85-1.05%
(C):外观.表面不许有碳黑.
(D):金相.不许有网状碳化物.
1.检验数量:
(A):淬火后同一批规格分三次检验.( 前.
中.后) 每次八只单件.
(B): 回火后同一批规格分三次检验.( 前.
中.后) 每次八只单件.
二: 淬火件.
1.检验项目及方法:
(A):热处理前不许有锻后裂纹.尖角. 缺口.
粗痕.氧化及脱碳.
(B):热处理后不许有裂纹.磕碰. 腐蚀.烧
伤.
三: 调质件.
1.机械性能检验:
(A):硬度检验和强度检验为主.方法按
GB231-84和GB228-76检验
(B):其它性能检验一般由有关部颁或行业
标准给出.。
外协件-轴件热处理进厂质量验证规程
外协件-轴件热处理进厂质量验证规程
JY/J-47-A/0
1、轴件热处理后进厂时，要查验热处理厂家出厂检验报告，并确认记录内容是否符合图纸要求。
2、轴件待检测试面不应有氧化、脱碳及影响测试结果的污物。
3、轴件测试面的表面光洁度若达不到Ra1.6以上，应进行表面打磨、抛光，以确保测试结果的准确度。
4、测试前应先测一个点，以确定工作条件是否正常，该点不计入测试点数。
5、每批轴件要求全检。
每根轴件应根据尺寸大小，至少选择4--8个不同部位的检测点，并且均匀分布在轴件的各部位，每个检测点原则上打一次。
6、每个检测点的检测数值都必须符合图纸规定的硬度要求。
如某一检测点的测试结果不符合规定要求，允许在该点附近补打二次，若补测的二次符合硬度要求，即判定改轴件合格；否则为不合格；但原异常测试结果应与补测数值同时记录。
7、重复测试时测试点之间的压痕中心距不小于2mm。
热处理质量检验包括的内容
热处理质量检验包括的内容【苏州热处理】：热处理检验通则包括硬度、金相组织、变形、外观、材料化学成分、力学性能和表面强化共7个方面的内容。
1)硬度检验。
按机械行业标准JB/T 6050—2006执行。
硬度检验的位置应在工具工作面5mm左右处,先测试一点不计,后在不同部位测试三点,取自述平均数为示值。
2)金相组织检验。
硬度是表面现象,金相组织才是本质的东西。
对工具热处理来说,金相组织相当重要。
淬火后、回火后都要检验金相组织。
硬度合格金相组织不合格,工具质量不会好。
3)变形检验。
薄板类零件在专用平板上用塞尺检难零件的平面度;轴类零件用顶尖支撑两端或用V形铁支撑两端,用百分表测其径向圆跳动,细小的轴类工具可在平台上用塞尺检验弯曲度;套筒、圆环类工件用百分表、游标卡尺、塞规、内径百分表螺纹量规检验;特殊工具(如测量齿轮、盘形插齿刀等)的变形检验,必须由相关单位配合检验;成批生产的工具,应设计专用检具检验工件的变形。
4)外观检验。
工具热处理后用肉眼或低倍的放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点、锈蚀等缺陷。
重要零件、容易产生裂纹的零件,应进行裂纹检验,将零件浸油后喷砂,观察有无油渗。
对于大型复杂刀具,如拉刀、滚刀,必须逐件检验裂纹。
5)材料化学成分检验。
据调查,现在国内大部分工具厂对高速钢原材料并未按炉号管理,所以刀具的稳定性差。
现场发现异常,往往先进行火花鉴别,再进行光谱分析。
6)力学性能检验。
不少工具如夹具等,有力学性能方面的要求,应根据图样技术要求抽难随炉试样。
7)表面强化检验。
高速钢刀具加工成品后,有些还要进行表面强化,如氧氮共渗、氮化钛涂层等,则应按相应标准规定项目检验。
首件或者首批工件检验合格后,对工件才可继续生产,检验的项目和检验方法及合格标准,应按图样、工艺文件和技术标准的规定执行,对于没有明确规定的可按相关标准进行检测。
小编要提醒的是热处理质量检验应按国家标准、行业标准、企业标准规定的方法对工艺文件和有关技术标准规定的项目进行工序间检验和最终的成品检验,并监督工艺纪律执行情况,防止废品和不良品产生。
金属热处理零件硬度质量检验规范
金属热处理零件硬度质量检验规范（ISO9001-2015）1.0 目的明确并统一本公司自制及委外生产产品热处理硬度检验与测试的方法和依据，使产品质量得到有效控制，从而确保本公司向客户提供满意的产品。
2.0 范围自制或委外生产的各类产品及金属热处理零件硬度的检验与测试。
3.0 抽样标准抽样方法及判定标准，按照国标GB/T2828.1-2003规定的抽样程序及计数抽样表中之规定执行。
规定如下：检验项目检验水平Inspection levels合格质量水平Acceptable quality levels硬度测试S-1 2.5（不作抽样转换）4.0 检验项目及方法4.1 热处理件进厂时要查验供应商附送的相应的热处理检验记录，并确认记录内容是否符合相关技术要求。
4.2 硬度测试仪器的选用原则：1）铸铁类产品（灰铁、球墨铸铁等），应选用布氏硬度计或维氏、里氏硬度计测试，但不可用洛氏或表面洛氏硬度计测试。
2）各类钢件可依产品特性选用适当的测试仪器：布氏、洛氏、维氏或里氏硬度计等。
3）薄壁件（厚度在2mm以下），及有色金属类应选用维氏、里氏或表面洛氏硬度计等，但不可用布氏硬度计测试。
4.3 表面打磨为得到较为准确的测试结果，零件的测试部位均应进行表面打磨、抛光，表面光洁度应达到Ra1.6以上。
（成品件或不允许表面打磨的零件测试时，先不进行表面打磨直接在零件不影响外观表面检测。
若测试结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格）4.4 每一零件原则上应至少检测四点，取其平均值作为评价结果。
（零件较小或无法取多点除外）4.5 当热处理零件表面产生脱碳现象时，须将零件表面磨深0.5~2mm后再进行检测。
4.6 表面热处理硬度检测：4.6.1化学热处理化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子，从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。
化学热处理工件的主要技术参数是硬化层深度和表面硬度。
化学热处理工件的表面硬度检测与表面淬火热处理工件的硬度检测相近，都可以用维氏硬度计、表面洛氏硬度计或洛氏硬度计来检测，但是渗氮厚的厚度较薄，一般0.7mm以下时，就不能用洛氏硬度计检测。
热处理过程检验规范
热处理过程验规范编制：审核：批准：日期:1、范围本检验规程规定了本公司热处理件检验内容、检验方法，所使用的检验测量设备、产品质量状态标识，适用于本厂热处理件的检验，供方提供产品的热处理性能检验比照本文件执行。
2、检验依据2.1 国家标准、行业标准、ASTM E102.2 质量计划/排产计划/技术协议2.3 产品图纸及工艺3、硬度检验程序3.1检验频次：热处理零件应根据相关技术文件规定进行检验（如：法兰壳体要进行全检）；技术文件未规定的，按《DH018通用抽样检验规范》中的2.5AQL进行检验。
3.2检验设备：所有硬度计均应在计量部门检定的有效期内使用，不允许在无检定合格证书或超过检定的有效期使用。
3.3工件表面处理：检验硬度前，应将表面进行修磨,使表面粗糙度符合所用硬度计的要求。
将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳层及毛刺等且表面不应有明显的机加工痕迹，被测零件的温度以室温为准，或略高于室温但以人手能稳稳抓住为限。
3.4检测部位：硬度检验的位置应根据工艺文件确定，工艺文件没有规定时，优先在产品端面打印硬度,长轴类产品在不影响后续加工尺寸的情况下,可在外圆处打印硬度。
3.5 检验内容：外观及硬度。
3.6硬度计的选择①调质件采用布氏硬度计和里氏硬度计相结合的方式检验，每炉中抽出1件产品使用HB3000布氏硬度计、液压式布氏硬度计或便携式布洛硬度计进行检测，检测合格后，其余产品可用里氏硬度计进行检测。
对于尺寸较大者直接用便携式硬度检验；②淬火件用洛氏硬度计和里氏硬度计相结合的方式检验。
对于尺寸较大者，允许用里氏硬度计监控过程质量，③渗碳或硬化层较薄的零件，用维氏硬度计检验。
④当使用锉刀检验零件硬度时，必须注意锉痕的位置，应不影响零件的最后硬度。
4、质量记录检验过程做好各种质量记录，如跟单上的质量状态标识、过程首检记录、返工单、废品单、不合格品反馈处理单等。
一般机械零件热处理质量检验规程
一般机械零件热处理质量检验规程1. 引言机械零件热处理是一种常用的工艺方法，用于改善金属材料的力学性能和耐磨性。
为了确保热处理质量的稳定和可靠性，需要制定相应的检验规程，以保证机械零件的质量满足设计和使用要求。
2. 术语和定义2.1 热处理：通过加热和冷却操作改变材料的组织结构和性能的过程。
2.2 一般机械零件：制造和使用中广泛应用的各类机械零件, 如轴、齿轮等。
2.3 质量检验：通过一系列测试和测量活动来评估零件是否满足设计和使用要求。
3. 检验设备和工具3.1 金相显微镜：用于对热处理后的零件进行显微组织检查。
3.2 硬度计：测量零件硬度，如洛氏硬度计、布氏硬度计等。
3.3 液氮罐：用于快速冷却试样。
3.4 金相样品制备设备：砂轮机、抛光机等。
4. 检验项目及要求4.1 组织结构检验4.1.1 打样检查：对热处理前后的试样进行显微组织观察，并与标准规定的组织相对照，确保结构转变正确。
4.1.2 应力检查：对热处理后的试样进行应力检查，确保零件无明显应力集中区域。
4.1.3 晶粒度测定：测定零件的晶粒度，确保晶粒细小均匀。
4.2 硬度检验4.2.1 硬度测量：根据设计要求测量零件的硬度，确保硬度值在允许范围内。
4.2.2 硬化层测量：对表面淬火的零件进行硬化层测量，确保硬化层的深度满足要求。
4.3 其他检验项目4.3.1 脆性检验：对零件进行脆性检验，确保零件无明显的脆性区域。
4.3.2 化学成分检验：对金属材料进行化学成分检验，确保材料符合标准。
4.3.3 残余应力检验：对零件进行残余应力检测，确保应力值在允许范围内。
4.3.4 焊接质量检验：对焊接零件进行质量检验，确保焊缝牢固、无裂纹。
5. 检验细则5.1 检验前准备：根据检验项目的要求，准备好相应的设备和工具。
5.2 试样制备：根据需要制备试样，确保试样符合要求。
5.3 检验步骤：按照规程执行相应的检验项目，注意记录测试结果和观察现象。
热处理质量检验的内容和方法
热处理质量检验的内容和方法热处理是机械制造中的一个重要环节，热处理的质量好坏，直接关系着产品或零件的内在质量及性能。
在生产中影响热处理质量的因素很多，为了确保产品质量达到国家标准或行业标准规定的要求，所有的热处理零件从原材料进厂开始，每一道热处理工序后都必须进行严格的检验。
产品出现质量问题不能直接转入下道工序，这样才能确保产品质量。
另外在热处理生产中一个称职的检验员，只是按照技术要求对热处理后的工件进行质量检验和把关是不够的。
更重要的任务是当好参谋。
在热处理的生产过程中首先要看操作者是不是严格执行工艺规程，工艺参数是否正确。
在质量检验过程中如果发现质量问题要帮助操作者分析产生质量问题的原因，找出解决问题的方法。
把可能影响热处理质量的各种因素都控制起来以保证生产出质量优良、性能可靠、用户满意的合格品。
一、热处理质量检验的内容（一）预先热处理预先热处理的目的是改善原材料的组织、软化，以便于机械加工，消除应力，获得理想的热处理原始组织等。
对有些大件预先热处理也是最终热处理，预先热处理一般采用正火及退火。
1）铸钢件的扩散退火由于在高温长时间加热晶粒易粗大，在退火后还应再进行一次完全退火或正火来细化晶粒。
2）结构钢的完全退火一般用于中低碳钢铸件、焊接件、热轧及热锻件的改善组织、细化晶粒、降低硬度、消除应力等。
3）合金结构钢的等温退火主要用于42CrMo等钢的退火。
4）工具钢的球化退火球化退火的目的是改善切削加工性能及冷变形性能。
5）去应力退火去应力退火的目的是消除铸钢件、焊接件、机加工件的内应力，减少后工序的变形与开裂。
6）再结晶退火再结晶退火的目的是消除工件的冷作硬化。
7）正火正火的目的是改善组织、细化晶粒，可作为预先热处理，也可作为最终热处理。
上述退火与正火获得的组织都是珠光体。
在质量检验中，重点是做工艺参数的检查，即在退火及正火进行过程中，做流动检查工艺参数的执行情况，这是首要的，在过程结束后主要检验硬度，金相组织，脱碳深度，及退火正火目的项，带状，网状碳化物等。
2024年碳钢铸件热处理检验规程
2024年碳钢铸件热处理检验规程____年碳钢铸件热处理检验规程第一章总则第一条本规程是根据国家相关法律法规和标准制定的，适用于____年以后生产的碳钢铸件热处理检验工作。
第二条碳钢铸件热处理检验是指对碳钢铸件进行热处理过程中的参数和质量进行检验，以确保产品质量符合相关标准的工作。
第三条碳钢铸件热处理检验应遵循科学、准确、公正、严谨的原则。
第四条碳钢铸件热处理检验应有专门的检验人员进行操作，并应遵守相关的安全操作规程。
第五条碳钢铸件热处理检验应配备相应的检验设备和仪器，并应定期进行校准和维护。
第六条对于不符合检验要求的碳钢铸件，应及时采取相应的措施进行修复或淘汰。
第七条各生产企业和检验机构应加强对碳钢铸件热处理检验的管理，确保检验工作的质量和可靠性。
第二章热处理参数的检验第八条热处理过程中的温度应符合碳钢铸件的热处理要求，应进行温度测量并记录。
第九条热处理过程中的时间应符合碳钢铸件的热处理要求，应进行时间测量并记录。
第十条热处理过程中的冷却速率应符合碳钢铸件的热处理要求，应进行冷却速率测量并记录。
第十一条热处理过程中的工艺气氛应符合碳钢铸件的热处理要求，应进行气氛分析并记录。
第十二条热处理过程中的表面硬度应符合碳钢铸件的热处理要求，应进行硬度测量并记录。
第三章质量检验第十三条碳钢铸件热处理过程中应进行质量检验，包括金相检验、力学性能检验和耐蚀性能检验等。
第十四条金相检验应对热处理后的碳钢铸件进行组织结构观察和金相组织分析，并对不合格的样品进行进一步处理。
第十五条力学性能检验应对热处理后的碳钢铸件进行拉伸试验、硬度试验和冲击试验等，并对不合格的样品进行进一步处理。
第十六条耐蚀性能检验应对热处理后的碳钢铸件进行腐蚀试验，并对不合格的样品进行进一步处理。
第四章检验结果的评定和记录第十七条碳钢铸件热处理检验结果应根据相关标准进行评定，结果应有专门的检验人员进行复核。
第十八条碳钢铸件热处理检验结果应及时记录，并进行归档保存，以备查证。
碳钢铸件热处理检验规程
碳钢铸件热处理检验规程本文为碳钢铸件热处理检验规程，旨在规范碳钢铸件的热处理过程中的检验流程和标准，确保热处理效果符合质量要求，提高产品的品质和使用寿命。
1. 检验前准备在进行热处理检验前，需要对热处理设备和工具进行检查和确认，确认以下要求：•热处理设备的温度控制系统稳定可靠。
•工具和设备的量具和温度计校准合格。
•热处理现场干净整洁，无杂物和遮挡物。
2. 热处理规程为了使得热处理效果达到最佳，并且确保产品质量，我们需要遵循以下的规程：2.1 开炉开炉前需要确认以下要求：•炉温控制器稳定，热处理的温度控制和波动符合标准。
•预热炉、夹具、钳子等热处理设备已就位并且清洁。
2.2 加载在将钢铸件放入炉内进行热处理前，需要确认以下要求：•钢铸件的信息、数量、热处理要求和检验标准已确认。
•钢铸件表面应清洁干净，无油污、砂粒及其他不利于热处理和检测的杂物。
•钢铸件放置炉内的位置和方向应符合热处理工艺要求。
2.3 升温和保温在升温和保温过程中，需要确认以下要求：•升温、保温过程控制稳定，温度控制在要求范围内。
•加热速度应适当，以纠正可能出现的过热或超调现象。
•在保温过程中，钢铸件应充分与炉内空气接触，以实现均匀加热。
2.4 冷却冷却过程需要确认以下要求：•冷却介质应符合要求，并保证冷却过程稳定、均匀。
•冷却过程中，应避免过快的冷却造成钢铸件的变形和裂纹。
2.5 卸载卸载前需要确认以下要求：•卸载时应小心操作，防止撞击钢铸件损坏。
•工艺和检验记录应填写完整，保持完好。
3. 热处理检验在热处理完成后，需要进行热处理检验，以保证热处理效果符合要求。
3.1 金相组织检验对热处理后的钢铸件进行金相组织检验，检查其晶粒形态、尺寸和分布是否符合要求。
3.2 硬度检验硬度检验是测量钢铸件抗压缩能力的重要方法，其检测结果能够反映出钢铸件的物理性能。
需要对热处理后的钢铸件进行硬度检测，并确认其硬度是否符合要求。
3.3 其他检验除金相组织和硬度检验外，还可以根据具体情况进行其他检验，如：拉伸试验、影像分析等。
热处理手册 第4卷 热处理质量检验和技术数据
**热处理手册第4卷热处理质量检验和技术数据**一、热处理质量检验热处理质量检验是确保热处理过程达到预期效果的重要环节。
通过严格的质量检验，可以发现并纠正热处理过程中可能出现的缺陷，提高产品的机械性能和耐久性。
本节将详细介绍热处理质量检验的方法和流程。
二、化学成分分析化学成分分析是热处理过程中不可或缺的一环。
通过化学成分分析，可以了解原材料的组成，确定热处理过程中元素的分布和变化，从而优化热处理工艺。
本节将介绍化学成分分析的方法和注意事项。
三、金相检验金相检验是利用金相显微镜观察金属材料的内部结构和组织变化的一种方法。
通过金相检验，可以评估热处理工艺对材料组织和性能的影响，为改进热处理工艺提供依据。
本节将详细介绍金相检验的方法和标准。
四、无损检测无损检测是一种在不损伤材料的前提下，检测材料内部缺陷和异常的方法。
在热处理过程中，无损检测可以及时发现和处理潜在的问题，避免因热处理不当导致的产品质量下降。
本节将介绍无损检测的方法和应用范围。
五、力学性能测试力学性能测试是评估热处理效果的重要手段之一。
通过测试材料的硬度、抗拉强度、屈服点等力学性能参数，可以了解热处理对材料机械性能的影响。
本节将介绍力学性能测试的常用方法和注意事项。
六、失效分析失效分析是对出现问题的产品进行深入分析，找出失效原因并提出改进措施的过程。
在热处理过程中，失效分析可以帮助我们发现工艺中存在的问题，提高产品的可靠性和寿命。
本节将介绍失效分析的方法和流程。
七、热处理工艺参数的测定与控制热处理工艺参数的测定与控制是确保热处理质量的关键因素。
通过对温度、时间、气氛等工艺参数的精确控制，可以实现最佳的热处理效果。
本节将介绍热处理工艺参数的测定方法和控制策略。
八、热处理生产的技术数据管理技术数据管理是热处理生产过程中的重要环节，包括数据的收集、整理、分析和利用等。
通过对技术数据进行科学的管理，可以提高生产效率、降低成本、优化工艺流程。
本节将介绍技术数据管理的原则和方法，以及如何利用技术数据进行决策和改进。
热处理质量控制规程(一)
热处理质量控制规程（一）引言概述：热处理是金属材料加工过程中的重要环节，通过改变材料的结构与性质，以达到所需的力学性能和耐用性。
为了保证热处理的质量，制定了热处理质量控制规程。
本文将从五个大点来阐述热处理质量控制规程的要点。
正文：一、设备与设施的要求1. 选择合适的设备和设施，如热处理炉、淬火油等。
2. 设备应具备稳定的温度控制和压力控制。
3. 设备应定期进行检查和维修，确保正常运行。
二、质量控制标准的制定1. 根据热处理的具体要求制定相应的质量控制标准。
2. 标准应包括热处理过程中的温度、时间、介质等要素。
3. 标准应与相关国际标准或行业标准相对接，以确保质量一致性。
三、原材料控制1. 熔炼原材料应满足特定的成分要求。
2. 原材料在热处理前应进行化学分析和物理性能测试。
3. 确保原材料的质量符合热处理的要求。
四、热处理过程控制1. 确定热处理工艺参数，包括温度、时间、加热速率等。
2. 采用合适的热处理工艺，如淬火、回火等。
3. 监控热处理过程中的温度和时间，确保符合标准要求。
4. 严格控制热处理介质的浓度和温度。
五、质量检验与记录1. 进行热处理后的金属材料的物理性能测试，如硬度、韧性等。
2. 对热处理后的材料进行化学成分分析，确保符合标准要求。
3. 保留完整的热处理过程和结果记录，以备查证。
4. 定期对热处理质量进行内部审核或外部认证。
总结：热处理质量控制是确保金属材料达到所需性能的关键步骤。
通过设备与设施的要求、质量控制标准的制定、原材料控制、热处理过程控制以及质量检验与记录等方面的规程，可以有效控制热处理质量，提高金属材料的性能和可靠性。
碳钢铸件热处理检验规程
碳钢铸件热处理检验规程1. 背景碳钢铸件是机械制造业常见的零部件之一，其热处理过程对其机械性能和耐用性具有显著影响。
为确保碳钢铸件经过热处理后能够满足设计要求，本文档制定了碳钢铸件热处理检验规程。
2. 热处理工艺2.1. 热处理流程碳钢铸件热处理一般分为加热、保温和冷却三个阶段。
具体操作流程如下：1.加热：将碳钢铸件平稳地放进热处理炉中，控制炉温以950~1050°C加热。
2.保温：等待铸件达到保温温度并保持一段时间（一般为常温下的1小时）。
3.冷却：将铸件摆放在冷却槽内等待降温到室温。
2.2. 控制要点在热处理过程中，需要注意以下控制要点：•温度控制：炉温需要控制在950~1050°C，偏差不得超过±10°C。
•时间控制：保温时间需要控制在1小时内，严禁过长或过短。
•冷却方法：冷却速度需要适中，过快或过慢都会对铸件的性能造成损害。
冷却通常采用水淬或自然冷却的方式。
3. 热处理检验3.1. 检验标准对于碳钢铸件热处理后的性能，需要按照以下标准进行检验：•硬度：检测硬度值，应符合设计要求。
•组织结构：检查铸件内部的晶粒和耐磨性等组织特性，应符合相关标准要求。
•追溯性：可追查热处理的批次和相关信息。
3.2. 硬度检验方法碳钢铸件的硬度可采用落锤式硬度计测定。
具体方法如下：1.将硬度计的压头嵌入试件表面（垂直于表面）。
2.推动手柄，使落锤自由落下，并弹回。
3.读取指针指示的示值。
3.3. 组织结构检验方法碳钢铸件的组织结构可采用金相显微镜进行观察。
具体方法如下：1.取一小块碳钢铸件试样，将其打磨至平整，去除表面油污。
2.将试样压入机械研磨机中，采用碳化硅磨粉进行粗磨、中磨和精磨。
3.在光学显微镜下对试样进行观察和照相。
3.4. 热处理检验记录为确保热处理质量的追溯性，需要对热处理过程进行记录。
具体要求如下：1.热处理设备的检定证书、操作规程。
2.热处理控制系统测试数据。
热处理检验方法和规范
技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：
GB230
金属洛氏硬度试验方法
GB231 金属布氏硬度试验方法
GB1818
金属表面洛氏硬度试验方法
GB4340 金属维氏硬度试验方法
GB4342
金属显微维氏硬度试验方法
GB5030 金属小负荷维氏试验方法
2、待检件选取与检验原则如下：
为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从
的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表面缺陷深度、氧化层深度、腐蚀层深度、
表面化学热处理及镀层厚度等。
2.1.3 缺陷或失效分析取样：
截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内；或在缺陷部分附近的正常部位取样
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进行比较。 为此，通常检验零件的最重要项目为表层显微组织观察和硬化层深度测定，应横向取样；
内燃机活塞销 金相检验标准
2、金相试样的选取与检验步骤：
2.1 金相试样的选取：
2.1.1 纵向取样：
纵向取样是指沿着刚材的锻扎方向进行取样。主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程
度、晶粒畸变程度、碳化物网、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。
2.1.2 横向取样
横向取样指垂直于钢材的锻扎方向进行取样。主要检验内容为：金属材料从表层到中心
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3.2.1 渗氮前调质组织的检验：
3.2.1.1 渗氮前调质组织级别（对大工件可在表面 2mm 深度范围内检查），依据 GB/T11354
－1989 标准图谱（放大倍率为 500 倍），回火索氏体中游离体素体数量共分 1－5 级，其中
一般零件 1－3 级为合格，重要零件 1－2 级为合格。
碳钢铸件热处理检验规程范本（2篇）
碳钢铸件热处理检验规程范本1. 引言本规程是为了保证碳钢铸件的热处理质量，并确保其满足相关标准要求的，制定的检验规程。
本规程适用于碳钢铸件的热处理过程中的监督检验及验收。
2. 检验准备2.1 检验人员应具备相关的技能和知识，并严格按照规定操作。
2.2 检验设备应符合相关的国家标准和要求，保证能够正常使用。
2.3 检验样品应从合格的生产批次中选择，并进行标识。
3. 检验项目及要求3.1 外观检验3.1.1 确保加工精度和表面质量符合设计要求。
3.1.2 检查零件是否有缺损、裂纹、气孔等缺陷。
3.2 尺寸检验3.2.1 检查零件的重量、长度、宽度、高度等尺寸是否符合设计要求。
3.2.2 确保各部位的尺寸偏差在允许范围内。
3.3 组织结构检验3.3.1 采用金相显微镜方法观察和评估零件的金属组织结构。
3.3.2 确保组织结构均匀、细致，并无明显的缺陷。
3.4 硬度检验3.4.1 采用硬度计测量零件的硬度值。
3.4.2 确保硬度值符合设计要求，并无明显的不均匀性。
3.5 铸件缺陷检验3.5.1 通过X射线或超声波等方法检查零件的铸件缺陷。
3.5.2 确保零件无裂纹、夹杂、疏松等缺陷。
4. 检验方法4.1 外观检验4.1.1 目测外观，检查表面有无明显的缺陷。
4.1.2 使用放大镜或显微镜观察细节，检查是否有微小的缺陷。
4.2 尺寸检验4.2.1 使用测量仪器，如卡尺、游标卡尺等，对尺寸进行测量。
4.2.2 根据设计要求，对测得的尺寸数据进行比对和评估。
4.3 组织结构检验4.3.1 提取合适的试样，并使用金相显微镜观察其组织结构。
4.3.2 根据相关标准对观察到的组织结构进行评估。
4.4 硬度检验4.4.1 使用硬度计对试样进行硬度测量。
4.4.2 根据设计要求，对测得的硬度值进行比对和评估。
4.5 铸件缺陷检验4.5.1 使用X射线或超声波等设备对试样进行缺陷检测。
4.5.2 根据相关标准对检测结果进行评估。
热处理质量检验规程
热处理质量检验规程文件号：PES3013 版本号：00
编制：
审核：
批准：
实施日期：2018.3.15
江苏裕隆锻造有限公司
1 适用范围
1.1 适用于所有热处理过程检验和热处理最终检验。
如另有行业标准（或客
户标准），按本规程质量规定进行检验达不到时，则按相应的行业标准（或企业标准）质量要求进行检验。
2 质量检验工作的几点规定
2.1 工件的质量检验由质量部负责执行。
车间设立质量检验区域进行日常质
量检验工作。
2.2 质量检验工作应以专职检验员的检验为主,并与生产工人的自检相结合。
2.3 对金相组织、渗层厚度、力学性能等，凡本公司不能检测的项目，由客
户自行检测或委托有资质的第三方单位进行检测。
3 质量检验的内容及方法
3.1 外观检查
一般件热处理后，均应用肉眼观察其表面有无裂纹、烧损、碰伤、麻点、锈
迹等缺陷。
3.2 硬度检查
硬度检验按照《热处理洛氏、布氏硬度检验规程 WI-10》相关要求进行。
3.3 变形检查
3.3.1 薄板类零件用塞尺在平板上检查零件的不平度。
3.3.2 轴类零件用 V 形铁支持两端，用百分表测量其径向跳动量。
细小的轴类零件可用塞尺在平板上检查弯曲量。
3.3.3 特殊零件（如齿轮、凸轮等）的变形检验，应由用户单位配合进行。
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浙江 X X 重型锻造有限公司
热处理中心
文件名称：热处理中心质量检验规程
文件编号：HT/GC-04-A
制定：日期：2010.9.10
审核：日期：2010.9.12
批准：日期：2010.9.15
版次：A/0 共6页受控号：生效日期：2010.9.15
热处理中心质量检验规程
1.适用范围：
本规程适用于宏鑫热处理中心的常规质量检验（有特殊工艺或规程的除外）。
对外承接的工件，一般均根据本规程进行质量检验。
如果客户另有要求的，或另有标准的，则按客户的要求或指定行业的标准进行检验。
2.质量检验规定
2.1热处理工件的质量检验工作由质控组负责执行，热处理车间应进行日常检验工作。
2.2热处理工件的质量检验工作应以专职检验员的检验为主，并与生产工人的自检、互检相结合。
2.3检验人员应遵照图样规定的技术要求及有关的标准和工艺文件进行检验。
2.4检验人员根据规定的检验方法进行工序间检验和最后成品检验，并监督工艺执行情况，以防止废品或不良品产生。
2.5对于成批生产的工件，必须在首批工件检验合格后，方可继续成批生产。
2.6属于某一行业的产品，可按相应的行业标准进行检验。
3.相关检验标准：
GB/T 222 《钢的化学成份分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差》GB/T 231 《布氏硬度试验方法》
GB/T 230 《金属洛氏硬度试验方法》
GB/T 17394 《金属里氏硬度试验方法》
GB/T 3299 《钢的显微组织评定方法》
GB/T 6394 《金属平均晶粒度测定方法》
GB/T 10561 《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法》GB/T 228 《金属材料室温拉伸试验方法》
GB/T 229 《金属材料_夏比摆锤冲击试验方法》
GB/T 6402 《超声波探伤标准》
4.人员资质：
专职的检验人员，必须有正式的资格证书或者经过正规培训，能满足检验实验相应各岗位的能力。
5.检验设备或仪器：
定期对检验设备或仪器进行校定，如发现异常，及时校定。
并做好检验设备或仪器校定记录。
根据具体的检验项目，使用相应的检验设备或仪器。
6.质量检验：
6.1质量检验的内容和方法
6.1.1硬度检验
6.1.1.1所有热处理工件均应根据图样要求、客户要求或工艺规定进行硬度检验，大的工件全检；成批生产的工件按工艺规定的百分率进行抽检，按同炉不同位置和同筐不同位置进行抽检；如图样只注明单一硬度值时，布氏硬度（HB）则为标准硬度范围的平均值，其偏差为±15HB ；洛氏硬度（HRC）与维氏硬度（HV）则为标准硬度范围的低限值，例如（48 + 5 )HRC。
洛氏硬度分档HRC: ( 35 + 5）、（42 + 5）、（45 + 5）、（48 + 5）、( 50 + 5）、（52 + 5）、（56 + 5）、（59 + 5）、（61 + 5）、（63 + 5）。
6.1.1.2一般正火、退火和调质件用布氏硬度计检验，也允许用洛氏硬度计（HRB）或里氏硬度计（HL）检验，淬火件用洛氏硬度计检验。
6.1.1.3淬火件如用洛氏硬度计无法检验时，允许用里氏硬度计或其他便携式硬度计检验，但工件表面应磨平并光滑，必须注意打磨位置，应不影响工件的最后精度。
6.1.1.4硬度检验的位置应根据工艺文件确定；工艺文件没有规定时，大件至少检验3个部位（端部－中部－尾部），中小件至少检验2个部位（中部－端部）；小件只检验1个部位。
各处不少于三点并取其平均值。
6.1.1.5检验硬度前，应将工件表面清理干净，去除氧化皮、脱碳层及毛刺等。
6.1.2外观检验
工件热处理后均用肉眼或低倍放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点及锈迹等缺陷。
重要工件、容易产生裂纹的工件，应进行裂纹检验，将工件表面氧化皮打磨光后，进行超声波探伤。
6.1.3显微组织检验
6.1.3.1重要工件根据图样技术要求和工艺规定进行显微组织检验。
6.1.3.2检验人员对质量有怀疑时，可进行显微组织检验。
6.1.3.3成批或大量生产在变更工艺后，第一次生产或试生产纳入正规工艺时，应进行显微组织检验。
6.1.3.4显微组织检验，按工艺规定可采用试样检验和定期切剖工件检验两种方式。
6.1.4材料化学成分检验
重要工件或对工件材料有怀疑时，可进行化学成分检验，或在热处理前用光谱法检验，但检验部位不应影响工件表面的粗糙度及最后加工尺寸公差。
6.1.5力学性能检验
根据图样技术要求进行性能检验。
6.2原材料检验
6.2.1外观检验：对委托加工工件，要进行外观检验。
有无裂纹、折叠、变形等。
并核对工件数量、规格及材质等。
按《进货检验指导书》进行。
6.2.2硬度检验：对委托加工工件，进行硬度检验。
按《里氏硬度计操作规程》、《布氏硬度计操作规程》和《洛氏硬度计操作规程》进行。
6.2.3化学成分检验：对委托加工工件，有要求时，按《化学分析试验指导书》进行。
6.2.4显微组织检验一般不作显微组织检查，如需要时，按《金相检测指导书》进行。
6.2.5填写QSR0804－03－00《进货检验单》
6.3退火、正火及调质件质量检验
6.3.1硬度检验按图样或工艺文件规定进行，硬度的误差范围不能超过表1的规定。
6.3.2变形检验目测不应有明显变形。
6.3.3显微组织检验除精密、重要工件或客户要求外，一般不作显微组织检查，如需要时，应在工艺文件中注明，成批生产的工件可根据情况定期抽查。
按《金相检测指导书》进行。
6.3.3.1碳素结构钢、合金结构钢正火的显微组织应为均匀分布的铁素体和片状珠光体，晶粒度应为5－8 级, 允许出现轻微带状铁素体，对大型结构钢锻件正火后的晶粒度可为4－8 级。
6.3.3.2碳素结构钢、合金结构钢调质后的显微组织，应为均匀细致的回火索氏体组织，不应有粗大网状和块状铁素体存在，检查时可参照的相关标准。
6.3.4力学性能检验重要毛坯或工件，如需作力学性能检验，需在工艺文件中注明取样部位与具体要求，具体检验按国家或行业有关标准执行。
操作时，
按《机械性能试验指导书》。
6.4淬火件质量检验
6.4.1淬火前的检验
6.4.1.1工件是否符合工艺路线和工艺要求。
6.4.1.2工件材料是否与图样、加工委托单相符。
6.4.1.3工件有无碰伤、变形、裂纹等缺陷，如果见到工件有己经作过热处理的迹象时，应予查明。
6.4.2硬度检验
6.4.2.1工件淬火后，回火前的硬度值应大于或等于技术要求中的限值（回火有二次硬化现象的钢除外），根据不同类型的淬回火件，表面硬度的误差范围，不能超过表2、表3 及表4。
6.4.2.2在同一部位，硬度值低的点数超过60％时定为软点，重要工件和小件不允许有软点，大件（截面尺寸≥80mm）允许有少量软点，但每个软点的面积应在16mm2以下，并且其硬度值不低于技术要求下限5HRC。
6.4.2.3操作时，按《里氏硬度计操作规程》、《布氏硬度计操作规程》和《洛氏硬度计操作规程》进行
6.4.3 变形检验目测不得有明显变形，有明显变形时，进行校直。
6.4.4显微组织检验一般工件可不作显微组织检验，需要检验时应在工艺文件中注明。
按《金相检测指导书》进行。
6.4.4.1碳素结构钢或合金结构钢工件，淬火马氏体1-6级为正常组织，7-8 级为过热组织，9-10级为严重过热组织。
6.4.4.2晶粒度检验按GB/T 6394《金属平均晶粒度测定方法》进行。
6.4.5外观检验不应有碰伤、麻点、烧伤及裂纹等缺陷。
7.工件标识：
在搬运、贮存、检验处理中，检验人员应对检验工件，做好相应的标识和防护，避免损坏，丢失和混淆标识。
8.出具报告：
检验人员记录检验数据，编制《检验报告》，并在相应的质量记录上注明判定结果。
9.数据分析：
检验人员应每月对检验记录进行汇总和分析，为质量改进提出建议。
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