浅析客车车身焊接技术
铝合金客车车身的焊接加工技术探析
作者简介: 朱铭，中级机械工程师，本科，研究方向为客车车身设计。
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铝合金车身的连接件大多使用铸造工艺，流变成形工艺是将液 态流动的金属进行多道特殊工序后成，变为半液态半固态的一种糊 状。触变成形工艺是将固态形状的金属进行多道工序，使金属颗粒 成糊状再施以强压铸造。触变成形可以实现大批量生产特定零件， 提高了效率还减少了零件数量。国内目前涉及此方面的技术还是比 较少，所以成立相关研发小组是十分重要的。
【参考文献】 [1]关桥.高能束焊接、加工与增材制造[J].焊接技术,2016,45(05):1-5. [2]衣福生,李晶晶,曲晓明.影响金属焊接性的因素及对应措施[J].科技创新导 报,2011(31):64. [3]精密焊接加工[J].电焊机,2010,40(09):8. [4]朱则刚.铝合金客车车身的焊接加工技术[J].现代零部件,2008(03):84-87. [5]周旭辉,胡传顺,朱健,胡希海.含铝钢焊接加工中的碳迁移问题[J].电焊 机,2002(11):7-10.
2 客车车身焊接加工技术 2.1 各种复杂截面杆件的内高压成形技术与应用
内高压成形技术是近年才被探索出现的一种新技术，可以说是 非常有用，也可称为液压成形或液力成形，是用液体为媒介利用控 制气压和液体，使中空零件达到预计目的的材料成形工艺。而液压 成形就是为实现结构轻量化的汽车制造业提供的一种新型技术。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着交通运输业的发展，客车的需求日益增多，因此客车车身的生产也变得非常重要。
而客车车身的生产过程中，焊接工艺及焊装质量的控制措施尤为关键。
下面将详细介绍客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施。
1.焊接工艺选用：在选择焊接工艺时，应综合考虑车体结构、材料属性、生产规模以及设备技术水平等因素。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊等。
根据客车车身结构的设计需要，选用合适的焊接工艺，确保焊缝质量。
2.工艺参数控制：工艺参数是影响焊接质量的重要因素。
包括焊接电流、电压、焊接速度、焊接角度等。
这些参数的选择和控制对焊缝的形成、焊接质量的稳定性以及焊接变形的控制具有重要作用。
需要根据焊接材料和车身结构的特点，合理设置和调整这些参数，以保证焊接质量。
3.前期准备工作：在焊接开始之前，需要进行充分的前期准备工作。
首先，对待焊工件进行表面清洁处理，去除油污、氧化物等杂质，提高焊接面的清洁度。
其次，对装配工件的平整度和工件的加工精度进行检查，确保装配与焊接的精度符合要求。
4.焊接设备和工具的选择：焊接设备和工具的选择直接影响焊接质量。
应选用质量可靠、性能稳定的设备和工具，以确保焊接过程中的能量传递稳定、焊接参数准确可控。
同时，需要对设备和工具进行定期检查和维护，确保其正常运行。
5.质量检测方法：焊缝质量的检测需要采用适宜的检测方法。
常见的检测方法有目视检测、超声波检测、X射线检测、磁粉检测等。
通过对焊缝的检测，可以及时发现焊接缺陷，保证焊接质量。
6.员工培训和质量管理：对焊工进行专业、系统的培训，使其掌握专业的焊接技能和质量控制知识，提高焊接质量的稳定性。
同时，建立健全的质量管理体系，加强对焊接质量的监督和控制，确保焊接工艺的稳定性和一致性。
总结起来，客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施是一个综合性的工程，需要全面考虑车身结构特点、焊接材料性能以及生产条件等因素。
通过选用合适的焊接工艺、控制工艺参数、做好前期准备工作、选择合适的设备和工具、采用适宜的质量检测方法、进行员工培训和建立质量管理体系等措施，可以有效保证客车车身的焊接质量和车辆的使用安全。
客车车身焊接技术分析冯伟佳
客车车身焊接技术分析冯伟佳发布时间：2021-10-01T09:26:25.873Z 来源：《基层建设》2021年第18期作者：冯伟佳[导读] 众所周知，焊接工艺是汽车产业当中的四大工艺中的一种，车身的焊接技术的高低对于汽车的质量有着很重要的影响佛山市飞驰汽车科技有限公司 528031摘要：众所周知，焊接工艺是汽车产业当中的四大工艺中的一种，车身的焊接技术的高低对于汽车的质量有着很重要的影响。
在汽车车型更换的同时，焊接工艺也需要作出相应的改变。
企业在社会竞争的过程当中，要想获得一定的市场竞争力，提升汽车的寿命，只有采用良好的焊接工艺，才能够保证焊接的质量，提升汽车本身的整体性能。
本文对客车车身的焊接技术进行了研究分析。
关键词：客车车身；焊接技术；研究分析引言车身焊装，是客车制造过程中重要组成部分。
客车车身装焊，是客车车身三大制作工艺过程（焊装、涂装和总装）的第一步。
客车车身由金属框架、蒙皮覆盖件及装饰件等构成。
金属车身是其他部件的载体，承载着车身的负荷，既要保证足够的强度，又起到密封、造型、装饰等作用。
车身整体品质与产品设计有关，也与车身生产制作品质密不可分。
车身的焊装，是一项复杂的系统工程。
将车身散件组装成分总成，再由分总成组焊成车身总成，需要很多工位和大量人力协同工作才能完成。
其中的生产工艺方法、设备水平、焊接品质、检测等各种因素，都会对车身品质产生影响。
因此，详细探讨客车车身焊装工艺，对提高客车制造水平有着重要的意义。
一、客车车身焊接工艺1.客车车身焊接工艺特点现阶段，客车车身结构主要由骨架类构件、蒙皮类部件、薄板构件等焊接组成，焊接采取电阻焊或是CO2保护电弧焊方式进行，根据实际情况选择适当的焊接工艺。
由于客车车身需根据用户使用需求来进行个性化定制，不同款式型号客车的车身结构存在明显差异，需对焊接工艺标准进行适当调整。
而对车身结构类型与配套焊装工艺的选择，应根据客车车身尺寸、承载类型而定。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施摘要：本文阐述了客车车身焊接工艺特点，对客车车身焊装制造工艺进行分析，说明了客车车身焊装质量的控制措施，希望对我国客车车身加工制造有所帮助。
关键词：客车车身；焊接工艺；焊装质量一、客车车身焊接工艺特点随着我国经济社会的不断发展，对于客车的要求也随之越来越大。
客车的基本构造中包括多种设备，其中车身按照功能分为两种，一种是承载式，一种的非承载式，这两种方式对客车车辆实现基本功能有着极大的助力。
在进行车身的加工制造中，焊接工艺及焊装质量得到全面和迅速的发展，同时对客车产生的影响也随之越来越大。
基于这样的现实状况需要对客车车身焊接工艺及焊装质量提出更高的要求，推动客车焊接的发展，并持续稳定的为客车车身焊接工艺及焊装质量提供持续的动力。
同时需要对我国焊接工艺及焊装质量的现实状况进行深入的了解，不断对其进行完善，创造出符合我国国情的客车车身焊接制造方案。
焊接工艺及焊装质量在现代社会得到迅猛发展，并在经济体系中获得一定的地位和社会价值，因此需要对焊接工艺及焊装质量设计制造进行规范化设计，并对其生产中存在的问题和未来发展的趋势进行有效的分析，不断对客车车身焊接工艺进行完善和整改，不断进行优化改革，促使焊接工艺生产符合现代化的生产指标，为经济体制下创造价值。
进行车身合理设计，客车车身焊接工艺主要是对零件进行加工制造和焊接处理，满足社会生产需求，这就需要针对现有的生产指标，对生产中相关的各个组成部门的实际生产中的状况进行分析，对于生产效果达不到规定程度的机械进行优化，并不断进行加工处理改革，保障其在满足其企业的生产需求的状况下，得到自动化程度最高的效率，达到相应的指标。
在企业指标的前提下，增加其运转中的损耗和相关费用的降低，保障客车车身焊接工艺的经济效益和生产指标。
二、客车车身焊装制造工艺（一）管理方面存在差距。
我国客车车身焊接工艺相较于外国起步较晚，同时在经济体制中与国外先进水平存在一定差距，在认清差异的基础上，对自身制造水平进行提升。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施一、客车车身焊接工艺：客车车身焊接工艺是指在焊接过程中所采用的具体方法和步骤。
正确的焊接工艺可以确保焊接质量，提高车身的强度和耐久性。
常见的客车车身焊接工艺包括下列几种：1. 电弧焊接：电弧焊接是一种常用的焊接方法，通过电弧的热量将焊条和工件熔化并连接起来。
在客车车身的焊接过程中，常使用电弧焊接法进行连接和固定。
2. 气体保护焊接：气体保护焊接是一种在焊接过程中使用保护气体的焊接方法，常使用惰性气体如氩气来保护熔化的金属，防止氧化和污染。
3. 焊接变形控制技术：在客车车身焊接过程中，经常会出现焊接变形的问题，主要是由于热应力引起的。
通过采用适当的焊接变形控制技术，可以有效降低焊接变形的程度。
二、焊装质量的控制措施：1. 选用合适的焊接设备：选择适合的焊接设备是确保焊装质量的首要步骤。
合适的焊接设备可以提供稳定的焊接工艺参数和高质量的焊接效果。
2. 控制焊接材料的质量：焊接材料的质量对焊装质量有很大影响。
在选择焊接材料时，应根据客车车身的材料特性和焊接要求进行选择，并确保焊接材料符合相应的标准和规范。
3. 控制焊接工艺参数：焊接工艺参数是影响焊接质量的重要因素。
通过合理调整焊接电流、电压、焊接速度等参数，可以控制焊接过程中的热量输入和焊接强度，提高焊接质量。
4. 焊接过程监控：焊接过程监控是对焊装质量进行有效控制的重要手段。
通过采用焊接过程监控技术，可以对焊接过程中的温度、应力、变形等进行实时监测和控制，及时发现并修正焊接缺陷。
5. 焊接质量检测：焊接质量的检测是确保焊装质量的重要环节。
采用合适的检测方法和设备，对焊接接头的外观、尺寸、成分和性能等进行全面检测，及时发现焊接缺陷并采取相应的措施进行修正。
6. 定期维护和保养：为保证焊装质量的稳定性和可靠性，需要定期维护和保养焊接设备和工具。
定期对焊接设备进行检修、维护和校准，确保焊接设备的性能和稳定性。
通过正确的焊接工艺和焊装质量的控制措施，可以提高客车车身的焊接质量，确保车身的强度和耐久性，提高客车的安全性和舒适性。
大型客车车身结构及焊装工艺分析
大型客车车身结构及焊装工艺分析大型客车车身结构是指载客能力较大的客车的车身设计和构造。
这类车辆通常用于长途旅游、城市公交等运输服务，因此它们需要具备良好的稳定性、舒适性和安全性。
为了实现这些要求，大型客车的车身结构常采用钢铁材料，并采用焊接工艺进行组装。
大型客车通常由车顶、车身、车内空间、车底等多个部分组成。
为了增加舒适性和稳定性，车身通常采用独立悬挂系统和大马力引擎。
此外，大型客车车身还需要具备一定的防撞能力和吸能能力，以提高乘客安全。
在车身焊装方面，大型客车常采用钢铁材料，并采用自动化焊装工艺进行组装。
首先，在设计阶段，需要确定合适的焊接工艺和焊接接头类型。
常见的焊接接头类型包括对接焊接、搭接焊接和角焊接等。
然后，根据设计图纸，对板材进行裁剪和折弯，制造出需要的零部件。
接下来，通过焊接设备将零部件进行焊接组装。
常见的焊接方法包括气焊、电弧焊和激光焊等。
焊接时需要注意焊接工艺参数的控制，以确保焊缝质量。
此外，为了增加焊接接头的强度和稳定性，还可以采用补强板、焊接角钢等辅助材料。
焊接完成后，还需进行热处理和表面处理。
热处理可以消除焊接应力、改善金属组织结构；表面处理可以防止腐蚀和增加外观质量。
常见的热处理方法包括回火、淬火等；表面处理方法包括热镀锌、喷涂等。
最后，对焊接完成的大型客车车身进行质量检测。
常见的检测方法包括目视检测、渗透检测和超声波检测等。
通过这些检测，可以确保焊缝的密封性和强度。
综上所述，大型客车车身结构及焊装工艺分析涉及到车身结构设计、焊接工艺选择、焊接接头类型、焊接设备选择和焊缝质量控制等方面。
通过合理的设计和优质的焊接工艺，可以制造出安全可靠、舒适稳定的大型客车车身。
浅析汽车车身焊接技术现状及发展趋势
浅析汽车车身焊接技术现状及发展趋势摘要：汽车已经渐渐成为人们日常生产、生活中密不可分的出行工具之一.然而,由于近些年来社会各界对环保问题关注度的不断提升,这对汽车工业也提出了更高的要求.在这一大背景下,汽车制造业必须向着低碳环保、安全舒适、低能消耗以及车身轻量化等多方面发展,所以新型的轻合金材料等用料在汽车工业中的运用越来越广泛.正是因为这样,现代激光焊接、机器人焊接以及等离子焊接等先进、新型的技术逐渐得到了大面积的运用.本文就将汽车车身焊接技术现状和发展趋势作为主要的探究重点。
关键词：汽车车身；车身焊接；焊接技术1当前汽车车身焊接技术发展特点汽车焊接技术发展现状与展望分析摘要：近些年以来，我国已经逐渐的发展成为了一个汽车销售以及汽车生产大国，这便在很大程度上推动了汽车焊接技术的发展，并且汽车焊接技术也随之成为人们关心和关注的热点。
汽车焊接技术的提高与改进，如电弧和激光复合热源的发展等，不仅有助于汽车新零件的研发，而且有助于新车型的推出。
本文详细的分析了汽车焊接技术的发展现状，并且对汽车焊接技术未来的发展进行了展望，旨在进一步加快汽车行业的发展。
1.1焊接技术向着更广泛适应性发展现代科技的进步帮助汽车在更新换代上的速度变得更快，而汽车行业的制造者们为了增加自身产品在汽车市场上的竞争力，会不断地对汽车从外形，性能以及安全性等方面进行优化，为广大车主提供更多汽车产品选择的同时，也为汽车的制造者们带来了压力。
为了降低不同车身的生产成本，现代车身焊接技术正不断想着更加广泛的适应性方向发展，以便于达成同一种焊接技术可以在不同型号，种类的汽车车身生产中通用的目的。
帮助降低汽车生产成本的同时也加快汽车的生产速度。
1.2向着汽车安全性能更好方向发展人们在驾车出行的过程中，除了有更舒适的驾车体验，获得更加便利的出行生活之外，对于自身在驾车过程中的安全也是极为重视的。
一般来说，汽车制造者们会从车身的设计，物理防护等方面入手，对其进行了安全性能上的增强。
浅析客车车身的结构特点及焊接工艺
浅析客车车身的结构特点及焊接工艺摘要：客车作为人们日常出行的主要交通工具之一，已经成为我们日常交通离不开的伙伴。
本文主要对客车车身的结构特点进行相关分析和介绍，同时讲解客车车身骨架五大片焊接结构件的相关构成、结构特点以及其制作工艺，对其结构焊接工艺进行了详细分析。
关键词：客车；车身；结构特点；焊接工艺一、客车车身结构组成客车的车身骨架主要由五个大片的焊接结构件组成，这五个部分分别为：前围骨架、后围骨架、左、右侧围骨架以及车顶骨架总成。
如今的客车车型弧线就是由这五个总成构件综合体现的。
（一）前围总成构成（不包含驾驶室）这一部分通常由两侧门立柱、两侧二立柱、前大灯支撑梁和支架雨刮器支撑立柱、雨刮器电机支架、方向管柱、前风挡下横梁、前保险杠上横梁、前风挡上横梁、前围与顶盖连接件等部分总成共同进行组成。
其中有一部分起着固定内饰作用的小件之中带有一定弧度的部件通常是双风挡横梁、两侧门立柱、保险杠上横梁以及灯支撑梁。
（二）后围总成构成这一部分通常由后围两侧立柱、后仓门上横梁、后风挡双横梁、后保险杠上横梁、两侧仓门立柱、后大灯支撑梁与支架、尾横梁以及后围与顶盖连接件等各部分总成进行构成。
（三）侧围总成构成侧围总成通常分成左、右两片，其中带中门两侧两片小件的侧围基本不对称，反之则反。
侧围总成构成通常由司机门后立柱、乘客门后立柱、侧窗立柱、仓门立柱、侧窗双纵梁、仓门双纵梁和侧窗下纵梁与门框梁等部分进行构成。
（四）顶盖总成构成这一部分通常有两种结构，其一是单层，另一是双层，选择什么样式一般由客户对内饰提出的要求来决定。
通常内部装饰采用比较复杂的设计时应选择双层顶。
城市公交类客车（大于十米）通常采用双层顶，普通城市公交以及旅游大巴则采用单层顶盖。
二、客车车身结构特点客车车身结构的突出特征是曲面横跨幅度大、顶盖厚度小、跨距较宽、各个结构之间的过渡平滑圆润。
车身镶嵌的三向玻璃的表面积总体呈增加趋势，车身喷漆的颜色通常比较鲜艳。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施林蔚喆
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施林蔚喆发布时间：2021-05-21T12:03:26.570Z 来源：《基层建设》2020年第31期作者：林蔚喆[导读] 摘要：客车的结构包括车身、底盘、内饰、动力总成和电气设备等，其中车身又分为承载式和非承载式两种。
银隆新能源股份有限公司 519041摘要：客车的结构包括车身、底盘、内饰、动力总成和电气设备等，其中车身又分为承载式和非承载式两种。
车身不仅承载部分部件，而且对整车的防水、防尘具有重要作用。
车身包含蒙皮和骨架，主要制造工艺是焊接。
因此，焊接工艺的质量直接影响车身质量和整车性能关键词：客车车身；焊接工艺；焊装质量；措施一、焊装的特点客车生产是汽车产业的一部分，同汽车制造工业有较多相同之处。
但是，由于客车车身结构，生产批量与轿车及货车相比有着明显的差异，因此客车车身焊装生产也具有很多不同的特点。
（1）产品结构客车车身结构根据车型分类不同，其结构也有较大区别，7m以下的客车，车身结构型式与轿车相似，一般采用承载式车身，车身构件为薄板冲压件，较少采用骨架结构。
而7m以上的大中型客车，则多采用骨架蒙皮结构。
骨架承载，蒙皮覆盖件只起装饰作用。
（2）工艺特点客车车身材料，主要是低碳钢薄壁型杆件、钢板冲压件等，焊接性能良好。
型钢厚度一般为2mm，蒙皮覆盖件厚度为1mm左右。
因此车身焊接大量采用CO2气体保护电弧焊，对于蒙皮件的装焊，为保证外观品质，减小变形，现在越来越多地采用电阻焊方式。
二、车身零部件预制及焊装工艺分析1.部件预制1.1骨架预制前／后围骨架、左／右侧骨架是由各种矩形钢管和型钢焊制的．采用弧焊工艺：国内客车厂通常采用半自动CO2保护焊机焊接，国外先进的客车厂在部分分装工序上采用弧焊机器人焊接。
顶围总成（顶蒙皮和顶骨架结构）制作时，为实现顶蒙皮低位作业，将顶骨架与顶蒙皮的焊接安排在车身组焊前。
即形成顶围总成后再进行六大片骨架合装。
顶蒙皮与顶骨架之间的联结可采用拉铆、CO2弧焊、电阻点焊等几种形式1.2骨架与蒙皮的焊接目前．先进的客车厂大多采用镀锌钢板和钢管焊制车身一因此．骨架构件和蒙皮件在焊接前不进行前处理，焊后在焊缝区涂磷化液（有些厂进行骨架整体喷磷处理），然后喷涂底漆，由于国外采用的是导电性良好的富锌底漆，因此，其客车蒙皮均采用电阻点焊工艺。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着社会经济的发展和人们生活水平的提高，客车已经成为人们出行的主要交通工具之一。
客车车身作为客车的重要组成部分，其焊接工艺和焊装质量直接影响到车辆的安全性、舒适性和使用寿命。
加强客车车身焊接工艺的研究和质量控制，对提高客车的整体品质具有重要意义。
本文将从客车车身焊接工艺和焊装质量控制两个方面进行讨论。
一、客车车身焊接工艺1. 技术要求客车车身焊接工艺的首要任务是确保焊接质量。
要求焊接时无气孔、裂缝、夹渣等缺陷，并且焊缝应平整、均匀。
要求焊接强度高、韧性好，能够承受汽车在行驶过程中的各种受力情况。
可以采用焊接工艺试验、焊接接头试验、断裂试验等方法来检测焊接质量。
2. 工艺流程客车车身焊接工艺流程主要包括：部件准备、装夹定位、焊接工艺选择、焊接工艺参数设置、焊接工艺试验、焊接接头试验等环节。
焊接工艺参数设置是关键环节，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接时间等参数的确定。
3. 特殊工艺客车车身在焊接过程中需要考虑到材料的薄厚不均、角度复杂等因素。
这就需要使用特殊的焊接工艺，如激光焊接、等离子焊接、摩擦搅拌焊接等高级焊接工艺来解决这些问题。
二、焊装质量的控制措施1. 设备选择要选择高性能、高精度的焊接设备。
对于自动化焊接工艺，要选用先进的焊接机器人和自动焊接设备，以确保焊接质量和效率。
2. 检测手段对于焊接质量的检测，可以采用射线检测、超声波检测、磁粉检测等非破坏性检测技术，以及拉伸试验、冲击试验、压缩试验等破坏性试验技术。
这些检测手段可以全面、准确地检测出焊接接头的缺陷和性能，为焊装质量的控制提供有力的支持。
3. 人员素质焊装质量的控制还要靠操作人员的素质和技术水平。
要加强对焊接工人的技能培训，提高其焊接操作技术和质量意识，严格执行焊接操作规程，做好作业记录和质量跟踪，从源头上控制好焊装质量。
4. 质量管理建立完善的焊装质量管理体系，制定相关的质量标准和工艺规程，严格按照标准和规程进行生产作业。
浅议客车车身的焊接加工技术
１ 客车车身焊装技术概 述
ｉ１ 焊 装 的特 点 ．
式的焊接主要采用 Ｃ Ｏ 气体保护焊及电阻点焊。 （ ） Ｏ 气体保护焊。 Ｏ 电弧焊用的焊接材料 ， １ Ｃ： Ｃ： 主要是指 Ｃ Ｏ 气体和焊丝 ，不同直径焊丝典型 的短 路 过渡 焊接 规范 如表 １ 所列 。
表 １ 不 同 直 径 焊 丝典 型 的 短路 过 渡 焊 接 规 范
客 车 生产 是 汽 车 产业 的一部 分 ， 同汽 车制 造工
业 较多相同之处 。但是 ， 由于客车车身结构 ， 生产 批 量 与 轿 车及 货 车 相 比有 着 明显 的差 异 ，因此 客 车 车身焊装生产也具有很 多不同的特点。
（ ）电阻焊 。 电阻焊 又称 接触 焊 是 客车 车身 焊 ２ （） １ 产品结构。客 车车身结构根据车型分类不 Ｏ 电弧焊的焊接方式 ，在 目 同， 其结构也有较大区别 ， ｍ 以下的客车 ， ７ 车身结构 装生产中应用仅次于 Ｃ 主要应用在前后 围蒙皮、 侧 型式与轿车相似 ， 一般采用承载式车身 ， 车身构件为 前客车车身焊装生产中，
一
车身焊装 ， 是客车制造过程中重要组成部分。客
客车车身 由金属框架 、蒙皮覆盖件及装饰件等 身焊接大量采用 Ｃ Ｏ 气体保护电弧焊 ，对 于蒙皮件 构 成 。金属 车 身是其 他 部件 的载 体 ， 承载着 车身 的负 的装 焊 ， 保 证外 观 品质 ， 为 减小 变 形 ， 在 越来 越 多 现 荷， 既要保证足够的强度 ， 又起到密封 、 造型 、 装饰等 地 采用 电阻焊 方式 。
作用 。
客车车身焊装主要可分为 ： 骨架类构件的焊装 、 车身整体 品质与产 品设计有关 ，也与车身生产 薄板类构件的焊装和蒙皮类部件与骨架类结构部件 种 制作 品厦密不可分 。车身的焊装 ， 是一项复杂的系统 的焊 装这 ３ 形式 。 工程。将车身散件组装成分总成， 再由分总成组焊成 １２ 主要 的焊接 方法 ． 金属焊 接结构 的焊接 方法 的选 用 ， 主要 根据 产 品 车身总成 ，需要很多工位和大量人力协同工作才能 完成。其中的生产工艺方法 、 设备水平 、 焊接品质 、 检 结构型式与特点、 结构材料 、 焊接接头的型式与厚度 ， 测 等 各 种 因素 ， 会 对 车身 品质产 生 影 响 。因此 ， 都 详 生产批量的大小以及装焊 自动化程度等诸 多因素考 细探讨 客车车身焊装工艺 ，对提高客车制造水平有 虑 。 客车 车身 的焊装结构 ， 主要 是 车身骨架 的焊接 ， 蒙 着 重要 的 义 。 皮 与骨架 的焊接 以及车 身合装 焊接 。 于 以上 ３ 形 对 种
铝合金客车车身的焊接加工技术探析
122现代制造技术与裝备2017第8期总第249期铝合金客车车身的焊接加工技术探析尹庆方1刘义考2(1.济南交通技师学院，济南250200; 2.烕海机械工程高级技工学校，威海264500)摘要：本文旨在分析铝合金客车车身的焊接加工技术，希望为汽车行业的良好发展提供保障。
关键词：铝合金客车车身焊接加工技术引言铝是自然界存储量最为丰富的金属，具备重量轻、塑 性好、耐腐蚀性髙以及强度大等一系列特点。
因此，铝合 金材料逐渐成为现代化建设的重要材料，被人们普遍使用 和认可。
20世纪60年代开始，蜂窝铝型材料结构就已经被 应用于铁路客车以及桥梁的建设之中，并取得了良好的效 果。
本文通过对铝合金客车车身焊接加工技术的研究和分 析，继而提髙我国铝材料的使用质量和能力。
并针对铝合 金客车车身予以深入分析，以便确保其可以成功使用。
1铝合金客车车身的焊接加工技术概述1.1铝合金客车车身的结构特点铝合金客车的结构主要包括两种型式：一是板梁结构；二是型材结构。
板梁结构，是指在同种板厚的情况下，其 强度较低。
为确保增大其强度，必须依靠增加板厚才能实现，但实际上最终的减重效果并不明显。
而型材结构除去端墙 之外，其他部位的大部件均使用与车身一致且等长（25.5m)的大型中空铝型材料插接组织焊接而成，中间不存在横向 受力的焊接缝隙。
这种密封式的型材结构，体重较轻、强 度较大、表面上不存在波浪变形的情况、平整度较髙和外 表美观，更加容易实现自动焊接的目的。
1.2铝合金客车车身的主要焊接方式针对金属焊接结构的焊接方法的选择，其主要是以该 金属产品的结构型式、特点、结构材料、焊接接头、焊接 接头的型式和厚度以及生产批量的大小情况、装焊接自动 化程度等多个方面为依据进行全面考虑。
主要涉及铝合金 客车车身的焊接加工工作、蒙皮、骨架焊接工作以及车身 的组合装焊接工作，针对不同形式的焊接方法，其主要采 用的是C02气体保护焊接和电阻电焊这两种。
大型客车焊接工艺浅析
大型客车焊接工艺浅析目录：1 前言 (2)2 车身焊接工艺 (2)2.1零部件、总成焊接工艺设计及质量保证 (2)2.2车身生产线焊接工艺设计及质量保证 (3)2.3人员结构配备对生产制造的影响 (5)2.4大客车蒙皮与车身骨架的粘接技术 (6)3 结论 (6)1 前言大客车车身是一个特殊的产品，是结构设计、工艺制造与艺术造型相结合的工艺产品，由于产品的特点对车身制造质量和制造技术水平要求较高，其焊接工艺的制订，标志着车身的制造水平。
因此，按照大客车车身要求，对大客车焊接工艺进行优化设计，主要从零部件、骨架总成焊接工艺、生产线车身焊装工艺进行分析并优化工艺设计。
2 车身焊接工艺2.1零部件、总成焊接工艺设计及质量保证生产出高质量的车身总成需要一系列的工艺条件来保证，车身组合的整体质量取决于焊装，而合格的零部件制造精度及总成件的焊接工艺是车身焊装工艺的基础，它的生产制造模式、工艺流程、工艺装备能力、零部件制造技术及工艺方法，都将对车身焊装生产线的工艺布局、生产制造能力、质量控制等产生一定影响，现作如下优化设计。
a.依据规划产能、总体工艺布局，设立独立的制件车间、独立的焊接工艺流程，实现零部件的下料、煨弯、成型及骨架总成焊接专业化、规模化的制造模式。
b.建立自己的玻璃钢及铝合金制件配套网络，车身覆盖件，如前/后围蒙皮（带前／后顶蒙皮）、左/右轮弧蒙皮、左右裙边蒙皮采用玻璃钢件；侧仓门、后仓门、乘客门采用玻璃钢预埋骨架件或铝合金制件，并实现玻璃钢件与骨架总成的铆接、预埋工艺，提高车身的防腐能力和简化复杂的制件工艺；提高表面质量和尺寸精度，确保稳定、合格的零部件总成质量。
c．车身骨架的焊装首先从分总成的组焊开始，将散件组焊成分总成。
由于骨架大部分是薄壁异型管件，部件总成的焊接采用CO2气体保护焊机和鹅颈式焊枪。
焊后焊缝处打磨、补底漆。
d.骨架分总成的组焊采用焊装组焊胎具进行焊接，以保证焊装部件的尺寸精度符合图纸的精度要求，保证焊接总成的统一性，避免出现较大误差，影响后续装配。
浅析车身焊接技术现状及发展趋势论文
浅析车身焊接技术现状及发展趋势论文浅析车身焊接技术现状及发展趋势论文1前言目前国内汽车厂家采用的车身焊接技术主要是电阻焊、电弧焊、激光焊。
在车身制造中应用最多的为电阻焊接技术，通过电阻点焊技术将数目众多的薄板零件连接起来形成白车身总成。
由于汽车车身结构复杂，在有些部位难以实现点焊，或由于零件装配问题，厚度相差太大等因素，为了完成不同零件之间的连接，少数位置采用了电弧焊接技术。
激光焊接技术在车身制造领域应用的时间比较短，但由于其优点较多，目前已经在国外汽车公司得到大量应用，国内有些主流汽车厂家也在逐步采用。
2电阻焊技术电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间，通以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域生产的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的焊接方法。
电阻焊主要分为点焊、凸焊、缝焊、对焊。
在车身制造领域应用最多的电阻焊技术是点焊，其次是凸焊，在车身制造中没有应用缝焊及对焊技术。
2.1点焊技术点焊由于生产效率高、操作简单、焊接变形小、易于实现机械化和自动化等优点，在车身制造中应用最为广泛;目前点焊工艺依然是国内外各大轿车厂家车身焊接方法中最重要的方法。
通常一个轿车车身有3000～5000个焊点。
焊点的装配关系主要有两种：两层钢板和三层钢板;四层钢板焊接在少数情况也可以获得合格的焊点，但其对钢板强度、钢板厚度及装配关系的要求很高，且焊接时飞溅大，焊点压痕深，焊点疲劳强度有所下降，因此四层钢板点焊需要谨慎使用。
电阻焊是电能转化为热能的焊接方法，计算公式如下。
Q=I2RT(1)式中，Q为产生的热量;I为焊接电流;R为焊接电阻;T为焊接时间。
焊接电阻包括电极与工件之间的接触电阻、工件与工件之间的接触电阻、以及工件本身的电阻。
其中接触电阻与焊接压力有直接的关系，要获得合格的焊点，需要合适的焊接压力。
形成一个合格焊点需要三个主要因素，即焊接电流、焊接时间和焊接压力。
每个焊点的具体焊接参数值由钢板厚度、钢板强度、钢板镀层情况及钢板装配状态等因素综合决定。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施1. 引言客车是大众交通工具中的重要一员，车身是客车的重要组成部分。
客车车身焊接工艺对车身质量和乘车安全有着至关重要的影响。
本文将就客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施进行分析和讨论。
2. 客车车身焊接工艺客车车身焊接工艺主要包括以下几个方面：(1) 焊接工艺参数的选择不同的焊接工艺需要不同的焊接参数，如电弧焊需要选择电流强度、电压、焊接速度等参数，激光焊需要选择激光功率、焊接速度等参数。
选择合适的焊接参数是保证焊接质量的重要保障。
客车车身焊接需要选择合适的焊接材料，一般选择与母材相同或类似的材料。
如果母材是铝合金或镁合金，则需要选择相应的铝焊接丝或镁焊接丝进行焊接。
客车车身常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
不同的焊接方法有不同的优缺点，需要根据实际情况进行选择。
(4) 焊接顺序的确定客车车身焊接需要确定好焊接顺序，一般从中心部位开始向两端焊接。
焊接顺序需要考虑到焊接强度的均衡分布和变形程度的控制。
3. 焊装质量的控制措施(1) 焊接接头设计的合理性在车身部件的设计中，需要考虑到焊接接头的数量和位置。
如果接头太多或位置不当会影响到焊接质量和强度。
因此，需要通过优化设计，减少接头的数量和改善接头的位置，以提高焊接质量。
(2) 焊接表面处理的完整性客车车身焊接时需要先对焊接表面进行清洁和打磨处理。
如果表面处理不到位，会影响到焊接强度和质量。
因此，需要严格控制焊接表面的处理，保证表面光滑洁净。
在焊接过程中，需要保证接头夹持的稳定性，以防止接头移位或变形。
需要使用合适的夹具或夹具夹持接头，以确保焊接接头的正确位置和相对位置。
焊接过程中需要进行有效的控制，如确定焊接温度范围、保证焊缝的清晰度和均匀性等。
需要对焊接工艺进行严格的控制和监督，保证焊接质量达到标准要求。
4. 总结客车车身焊接工艺对于车身质量和乘车安全至关重要。
需要选用合适的焊接工艺、焊接材料和焊接方法，并且严格控制焊接表面处理、接头夹持和焊接工艺等方面，以保证焊装质量达到要求。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着交通工具的普及和城市化的发展，客车在我们的生活中扮演着越来越重要的角色。
作为客车的重要组成部分，车身的焊接工艺和焊装质量直接影响车辆的安全性、舒适性和使用寿命。
对客车车身的焊接工艺及焊装质量进行详细的控制和管理显得十分重要。
一、客车车身焊接工艺1. 焊接设备的选择客车车身焊接时，需要选择合适的焊接设备。
目前，常用的焊接设备有手工电弧焊、保护气体焊、激光焊等。
不同的焊接设备适用于不同的车身部件，选择合适的焊接设备可以保证焊接工艺的稳定性和可靠性。
2. 焊接工艺参数的控制在进行客车车身焊接时，需要根据不同的车身部件采用合适的焊接工艺参数，包括电流、电压、焊接速度等。
通过对焊接工艺参数的精确控制，可以有效地保证焊接接头的质量和稳定性。
3. 焊接工艺的优化在客车车身焊接的过程中，通过不断地实践和总结经验，可以对焊接工艺进行不断地优化。
根据实际情况调整焊接工艺，提高焊接效率和焊缝质量。
二、焊装质量的控制措施1. 材料的选择客车车身的焊装质量直接受材料的影响。
在进行车身焊装时，需要选择质量优良、符合要求的焊接材料，包括焊接材料和填充材料。
通过对材料的严格控制，可以确保焊接质量的稳定性和一致性。
2. 检测设备的应用在客车车身焊装过程中，需要使用各种检测设备，包括射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
通过对焊接接头进行全面、严格的检测，可以及时发现焊接缺陷和问题，并采取相应的措施加以解决，确保焊装质量的稳定性和可靠性。
3. 质量管理体系的建立为了确保客车车身焊装质量的稳定性，需要建立完善的质量管理体系。
包括对焊接工艺的规范和标准化、对焊接工人的培训和管理、对焊接设备和检测设备的维护和保养等。
通过不断的质量管理，可以有效地控制和提高客车车身焊装质量。
4. 特殊焊接工艺的应用对于客车车身的一些特殊部件，比如车门、车顶等，需要采用特殊的焊接工艺进行焊装。
在进行特殊焊接工艺时，需要根据实际情况进行详细的分析和研究，选择合适的焊接设备和焊接方法，以确保焊装质量的稳定性和可靠性。
大型客车车身结构及焊接工艺分析(二)
板式带与地面链相比，不需要工艺车，可省去工艺车回位的麻烦，但投资较大，国内客车厂应用的很少。
滑橇运输系统是大型客车车身焊装线最先进的机械化输送方式，该系统使得工位间纵向和横向转移更加方便灵活，便于工艺布置及生产管理。系统由PC机控制，各工位可同步或不同步移动，因此易于组织柔性生产。其缺点是设备投资大，一般中小型客车厂因资金所限难以采用。
□ 热应力蒙皮
热应力蒙皮是通过在钢板上通以低电压大电流的电，使钢板发热伸长（电热延伸率约为1‰），然后迅速焊接在侧骨架上。冷却后钢板收缩，使之张紧挺直。
热应力蒙皮设备由变压器、工艺架、导电机构组成，其占地面积小，投资少。该工艺主要优点是：钢板受热后沿纵横双向膨胀，冷却后蒙皮内的残余应力为双向应力，可使车身受力更均衡由于钢板是受热膨胀，可不受车身外形是曲线还是直线的限制；生产柔性好、效率高。缺点是对工艺要求比较严格，如：拉伸质量易受人为因素的影响，关闭电源后，焊接操作必须迅速，否则钢板降温过大，延伸率降低，焊后残余应力值过小，影响拉伸效果；控制不当会造成过热引起钢板氧化等。
若底架结构差别较大，如非承载、半承载、全承载式车身混线生产，可采用不同的工艺车。因此，通过式合装设备能够满足各种类型大客车车身组焊需要。缺点是设备投资较大。
非通过式合装设备的底架定位机构是固定在合装设备中间的平台式结构，其与车身底架的接触面大，车身底架受力均衡，因此特别适合于底架刚度差的车身骨架组焊，如非承载式车身组焊。非通过式合装设备的结构较通过式的简单，因此造价低。缺点是车型适应性相对较差，如：不适合半承载式车身组焊；底架高度差别较大时，车身高度方向的装配基准线（Z/0）调整不便等。
大型客车车身焊装线工位间运输方式根据产量的不同，可以采用人工推动、地面链拖动、板式带和滑橇运输系统等几种形式。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施客车车身焊接工艺及焊装质量是制造客车过程中非常重要的环节，直接关系到车身结构的稳定性和安全性。
客车制造企业在进行车身焊接时，必须严格按照相关标准和规范进行操作，并加强对焊接工艺及焊装质量的控制。
本文将就客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施进行深入探讨。
一、客车车身焊接工艺客车车身焊接工艺是指在制造过程中，对客车车身各部件进行焊接组装的工艺流程。
一般来说，客车车身的焊接工艺包括以下几个环节：1.材料准备：在进行焊接前，必须对焊接材料进行准备工作。
一般情况下，客车车身的焊接材料主要包括钢材和铝材，而不同材料要求的焊接工艺也有所不同。
2.铺设焊缝：焊接前需要将要焊接的部件进行组装，并且进行焊缝的准备工作，包括对焊接接头的清洁，角度的调整等。
3.焊接操作：在进行焊接时，需要根据具体的焊接材料和焊接部位选择合适的焊接方法，包括手工焊、自动焊、气体保护焊等。
4.检验和修磨：焊接完成后，需要对焊缝进行检验，确保焊缝的质量符合要求，如果发现质量问题，需要及时进行修磨和处理。
二、焊装质量的控制措施客车车身的焊装质量直接关系到车身的安全性和使用寿命，因此在焊接工艺中，必须加强对焊装质量的控制，采取一系列有效的措施进行监控和管理。
1.加强培训：对从事焊接工作的员工进行专业的培训，提高其焊接技术和质量意识，确保其能够熟练掌握焊接工艺，提高焊接质量。
2.严格执行标准：在进行焊接操作时，必须严格按照相关的标准和规范进行操作，包括焊接材料的选择、焊接工艺参数的设定、焊接工艺流程的执行等。
3.质量检测：在焊接完成后，必须对焊接接头进行质量检测，包括外观检验、尺寸测量、焊接接头的力学性能测试等。
4.质量记录：对焊接工艺中的关键参数和质量检测结果进行记录和归档，建立焊接质量档案，便于追溯和分析。
5.质量反馈：对焊接过程中发现的质量问题和不良情况进行及时反馈和处理，明确责任并采取相应的纠正措施。
6.持续改进：通过对焊接工艺和焊装质量的管理和控制，不断总结经验，进行技术改进，提高焊装质量和工艺水平。
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浅析客车车身焊接技术
摘要介绍客车常用的焊接方法，概述了CO2气体保护焊的工艺要求、过程检测及控制措施。
关键词客车；焊接；CO2气体保护焊
焊接是客车结构的一种重要的，常用的连接方式。
要保证车身骨架牢固可靠、外观光滑平整，关键在于焊接操作时，要注意焊接方法与材料、焊前准备、焊接要求及参数、焊接过程检测与控制。
1 焊接方法与材料
客车常用的焊接方法可分为手工电弧焊、气体保护焊、钨极氩弧焊和电阻焊等；气体保护焊又分为CO2气体保护焊、混合气体保护焊、惰性气体保护焊。
常见的焊接方法与材料及使用范围见表1。
CO2气体保护焊具有高效、节能等优点，是客车车身最常用的焊接方法，下面以CO2气体保护焊为主介绍下焊接工艺。
2 焊前准备
2.1 焊接前要对焊接设备工具，材料进行检查：检查焊接设备、辅助设备是否齐全、完好，数字显示稳定、调节灵活、安全可靠等；焊件尺寸及规范是否符合图纸要求及工艺标准；检查焊接材料是否符合工艺要求；焊机及附属设备确保电路、水路、气路和机械装置正常运行。
2.2 焊接前需对焊接位置表面进行清理：清除焊件焊口10～20mm范围内表面的铁锈、油污、水分、灰尘、氧化皮及因手弧焊点表面的焊渣等影响焊接质量的杂质；清除焊件焊口毛刺。
2.3 检查作业环境：CO2焊接区域的风速限制在1.0m/s以下、相对湿度大于90%的环境下；没有挡风措施不能施焊。
3 焊接要求及参数
3.1 焊接要求
（1）零部件必须经过首件检验符合产品图纸要求后方可批量进行焊接。
（2）多层多道分段焊缝时，每道焊缝之间应错开30～40mm，焊缝收弧不得在拐角急剧转弯处、焊缝交叉处以及焊缝端头等易引起应力集中的地方。
（3）焊件时的定位焊要求：①先点后焊，先对接焊缝后角焊缝，型钢管焊接应先角缝再平缝。
②所用焊条或焊丝与正式焊接所用的焊条或焊丝相同。
③形状对称构件，焊缝应对称排列，交叉焊缝处不应有定位焊，至少远离交叉点50mm。
④保证定位焊强度要求，焊点应尽量短小，距离尽量大；焊缝长度小于400mm定位焊为两点，焊缝长度大于400mm定位焊间距为300mm。
⑤定位焊余高小于正式焊缝余高。
焊透率不小于焊件厚度的50%～70%。
⑥焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。
（4）要保证CO2保护气体的流量，以及时清除附在焊枪喷嘴上的焊渣等杂物，防止出气堵塞。
送丝软管内部要经常清理。
（5）多层焊时前一层焊道表面必须清理、检查，发现缺陷时需修整、清除后再焊。
3.2 焊接参数
焊接参数（以CO2气体保护焊为例）包括焊丝直径、焊接电流、电弧电压、气体流量、焊接速度和焊丝干伸等。
（1）焊丝直径。
焊丝直径应与母材厚度的相匹配，随着母材厚度的增加而增加。
（2）焊接电流。
焊接电流越大，产生的热量越大，焊缝的宽度和深度越大，反之亦然。
（3）电弧电压。
电弧电压要与焊接电流相匹配。
（4）焊接速度。
焊接速度是保证焊接质量的重要参数。
焊接速度过快，则气体保护效果差，容易产生气孔，同时易产生咬边和未熔合缺陷；焊接速度过慢，则会导致母材熔化过多，焊缝宽度过大，降低焊接强度。
通过生产实践和实验得出母材厚度不同时焊接参数见表2。
4 焊接过程检测与控制
4.1 焊接前检测。
焊接前检测要着重与焊接设备和焊接材料、焊接参数、焊接环境等方面，根据母材材质和焊接要求严格按照焊接工艺要求做好焊接过程检测与控制。
4.2 焊接后检测。
（1）应对焊缝外形尺寸及外观质量的进行检验，并清理焊道表面飞溅物、
清除焊渣、焊瘤，打磨凸出的焊接缺陷时注意：在焊点小的情况下，不允许磨开焊点。
打磨的分类及要求见表3的规定。
4.3 焊接缝控制。
（1）焊缝出现裂纹时，查清原因方可进行修补。
反复焊接会导致焊缝处结构受力变形，同一部位的焊缝最多允许返修两次。
（2）焊接残余变形的矫正。
焊接变形可以用机械方法和局部加热法进行矫正。
局部加热法矫正：热状态下的矫正不能在250～6000℃（调质钢除外），冷状态下的矫正不准在-200℃下进行。
（3）矫正后焊缝表面不能有裂缝、凹凸不平等缺陷，以保证焊接件的强度及外观。