注塑模具设计第10讲 实例1-2D-09 顶出系统的设计
非常经典的塑模顶出系统设计标准
1顶针、扁顶针顶出
1.2 顶针位的布置原因
合理布置不合理布置
1—镶件2—扁顶针尖、薄钢
碰前模面
1—前模 2—顶针 3—后模
(5)防止尖钢、薄钢，特别是顶针顶面不可碰触前模面。
如上右图
1.3.顶针选用原因
1.4 顶针、扁顶针配合间隙
1.5顶针固定
固定顶针一般是在面针板加工台阶固定，为防止顶针转动，常用方式有两种：一种顶
回针
推板
边钉
垫块
台阶(猪嘴形)柱位
推板型芯
推板型芯
固定板
配合锥面
型芯产生过切
线切割
加工线
型芯锥面采用线切割加工时，注意线切割和型芯顶部应有的间隙，如图
延迟顶出
在一些模具中，某些顶针需要延迟顶出，以到达较理想的顶出效果。
如下列图所示，由于潜水浇口离塑件边很近，假设采用同步顶出，潜水浇口弹出时有可能会弹伤塑件，因此，顶针
用延迟顶出。
在顶出初始阶段，顶针3 并不动，当顶出行程到达
7，再推动顶针3 开场顶出流道，从而防止了浇口弹伤塑件的现象。
图中
程，顶针3 的顶出行程为H-S，其中S 的大小取决于潜水浇口的形状及其和塑件的远近程度等。
塑胶模具设计原理：顶出系统
尺寸規格及材質
顶针布置 1、 在产品图上,首先在四边打顶针,然后在肋板两边打。 如肋深,则最好拆入子,在边上打肩销,宽度在1.2mm以上。 2、 在大平面上不用小顶针。直径不宜过细,需要足够刚度如不可加大,则做成台阶形。 Boss处用顶出套筒,如不,则必须在其附近打两枝顶针。 3、 顶出套筒尺寸确认,套筒厚度要有1mm以上内外径尺寸抓整数。 4、 顶针不宜设在产品最薄处，应在产品强度最大处布置,效果最好,不易顶白顶伤。 5、 顶针不可布置在滑块下面,必须时要加早回机构配合。顶针尽可能避免在高低面过渡的地方
四.顶板顶出: 如果塑件的沿周都要顶出的话,那就考虑用顶板顶出,另,一些特殊的产品表面不允许
有顶针的痕迹,也可以用顶板顶出的方式,顶板顶出制品受力 比较均匀,不易变形,一般适 用于盒盖类制品.推板内侧和胶位一般需留0.3mm的距离,在胶位不足的情况下,最小可 留到0.05mm,防止刮伤模仁,如图:
顶针的定位 当顶针的顶面为非平面或顶针面有成型胶位时,顶针的沉头部位就需要设计定位装置, 顶针转动或被装错.常用的定位装置有以下几种:
在较深的圆桶形胶位比较适用顶管顶出,司筒的固定方式于普通圆顶针一样,如成型的表面 为非平面,则司筒需加定位装置,方式参照原顶针的定位方式,司筒针定位于公模固定板,司筒 和司筒针前端前端采用精密配合防止制品毛边,后端应逃料0.1-0.2MM.以减少摩擦.具体参 数可参照顶针于模仁的配合.
塑胶模具设计原理 顶出系统
顶出系统
其中机械顶出为最 常用,分为顶针顶出,顶管顶出,顶块顶出及顶板顶出等.而顶针顶又为最常见,分为圆顶针 和扁顶针及异型顶针,此外根据顶出机构的不同还可分为 延时顶出,母模顶出,及二次顶 出等
塑料模具顶出系统设计
塑料模具顶出系统设计制品在模具中冷却固化之后,需切实可靠将其从模具中推顶出来,这一机构称之为顶出系统.同时必须保证,当模具闭合时,它不会与模具其它零部件发生干涉,并回到初始位置,以便开始下一循环。
1 顶出系统设计要点1.1一般要求使顶出制品脱离模具5~10mm,如图所示,对于大型深腔桶类制品而言,也可使顶出行程为制品深度的2/3,如图。
当产品上有骨位、柱位等结构时,一定要使其完全脱出模具。
1.2 顶出位置正确的顶出位置,应设在制品脱模困难的地方,制品的骨位﹑柱位以及对内模有包紧力的地方均应考虑设置顶出机构.同时还应考虑顶出机构应设置在不影响制品外观的部位,并且不能与其它零件 (如撑头﹑螺丝等)发生干涉。
1.3设计中尽量选用大的顶针,大模不用小顶针,特别是要尽可能地避免采用3/64"的有托顶针.当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面0.5MM。
1.4设置顶出机构时,应注意顶出产品的均衡性.2 顶出机构的基本方式顶出机构的基本方式有:圆顶针﹑扁顶针﹑司筒﹑直顶﹑推板等 .2.1圆顶针分为单托和双托两种,1) 顶针与公模的配合长度一般为2~3倍顶针直径,但不能小于8,常用值为20mm,如图5-1当d≦3mm D=d+0.6当d>3mm D=d+12)当产品弧面上设置顶针时﹐为防止顶针顶出时滑动﹐需在顶针端面开“十”形防滑槽﹐槽深0.5mm.。
3)顶针与周边零件的位置关系。
顶针边与骨位﹑镶件的最小距离为2.0mm,与产品边﹑水道最小距离为3.0mm。
.4)当产品中柱位孔为前模碰穿方式,其下放置顶针时,处理方式如图:5)顶针的管位.当顶针位于圆弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制时,往往要设置管位装置,管位方式有下列三种:见图,其中图a为设置管位钉,较常用;图b为加一管位块;图c为将顶针头部加工为直边,此方式较常用于大顶针的场合。
6)镜类产品不允许产品上有顶出痕迹,常采用垃圾钉顶出,产品有扣时,顶针边距产品边2mm,无扣时为3mm,如图:7)有时,将顶针顶端加工成”z”形头,达到制品留后模的目的,此时应保证,使”z”形头方向一致。
塑胶模具设计顶出系统
頂出系統
在设计顶出系统时应遵守下列原则: (1). 为使制品不致因顶出产生变形﹐破裂,穿孔等,推力点应作用在制品能 承受力最大的部位,即刚性好的部位,如筋部,突缘,壳体形制品的壁缘等处. (2). 为避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰 表面.对于透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择. (3)﹑頂出行程一般在制品脫離模具5~~10mm﹐對于簡單﹑大型的制品可 頂出行程是制品深度的2/3。 (4)﹑回位杆(RP) ﹕在頂杆頂出制品后﹐其頂端會高出模穴許多﹐避免在 下次合模前撞壞模仁﹐必須有保護機構﹐所以設置回位杆(RP)﹐也可設置 拉回機構和彈簧助其復位。 (5)﹑頂杆端面一般會高于模穴面0.05~~0.1mm,以免塑胶上留有顶杆突起 痕迹,但也要依产品情况而定。 (6)﹑有内模镶件的模具,顶杆离镶件边缘不得小于0.80MM.顶杆离运水的 边缘不得小于3MM. (7)﹑顶杆在模仁里的配合长度应小于2D(D<6MM.D为顶杆直径),对于大型 模具不大于1.5D. (8)﹑顶杆的大小根据成品的大小来确定,原则上宁多勿少,直径宁大勿小.
脫料板
頂出系統
6.斜銷 當成品中使用斜銷較多且其它地方不易排頂針時就 可直接用斜銷來頂出成品。用斜销顶出时(特别是较 大的斜销)应考虑产品是否会沾斜顶.并采取相应的措 施预防.
斜銷
頂出系統
7.氣頂 。 氣頂出方式不論是在公模部份或母模部分，其頂出都很方便，不 需要安裝推板.在頂出過程中整個制品的部均受同樣地的壓力,所 以即便是軟的塑料,也可以在不發生變形的條件下脫離模具,通常 氣頂出要求脫模斜度最小大於2∘，所以對於形狀復雜需要較大脫 模力的制品，則無法滿足其要求。
(完整版)塑胶模具顶出系统
１、顶针分类：１）圆顶针 ①单节式，直径在２以上；②双节式，直径在２以下；
２）扁顶针
形等等。
３）异形顶针：截面不为圆形也不为方形，为其它形状，如三角形，半圆
１）圆顶针：单节式，双节式。直径有很多，可以从0.5到很大。标准生产厂家可 以用0.1作为增量，也就是说直径可以从0.6、 0.7 、0.8 、0.9、 1 、1.1、1.2 、1.3 、1.4 等等。一般情况下，当直径小于２毫米时请尽可能采用双节式的圆顶针，有利于强度的提 高。
仁产生很大脫 模力.为使成品易于脫模使用顶出块配合 顶针的顶出结构,L段为逃料以减小顶出回位时与模仁 的磨损.
此側壁太深
• 7.5 顶出装置的种类四
• (2) 对于此类框架状成品,不易排顶针, 当顶出力不平衡时成品会变形,故采用整 整式顶出块.
7.7.1 顶板顶出 顶板顶出适用于筒形塑件,薄壁容器以及
7.8.2 气顶
密封圈
90° ~120
空 氣
7.9 急回机构一 在某些模具中,由于成品结构決定顶出装置与滑块等
抽芯机构发生干涉,导致无法順利合模,改善此种狀况必须 安装急回机构使顶出杆在合模时先回复原位 . 如图所示未装急回机构,滑块与顶管相撞导致無法合模
7.9 急回机构一 如图所示已装急回机构,顶管提前回位可順利合模
頂出或在较浅侧壁侧面進行咬花處理. 4. 顶针配置时在允许范围內直径应尽量加大且为標準 规格品. 5. 每一套模具顶针直径尺寸不宜太多种，以减少加工 时工时换刀时间及出错机率.
7.4 顶出位置之选择二
此處側壁較淺 均分在PL以上 易脫模
PL
此處側壁很深 均分在PL以下 不易脫模 PL
若脫模力不均衡 應考慮在此面作 咬花處理
(完整版)塑胶模具顶出系统
7.3 顶出行程之简介 7.3.1 顶出行程一般规
定被顶出的制品脫离模 5~10mm. 如右图所示
7.3.2 在成型一些形状简 单且脫模角度较大者的桶 形制品也可使顶出行程为 成品深度的2/3. 如右图所示
7.4 顶出位置之选择 一 1. 顶出机构的运动要准确,可靠,灵活,无卡死现象,机构 本身要有足夠的刚度和強度,足以克服脫模阻力. 2. 保证在顶出过程中塑件不变形,这是对顶出机构的最 基本的要求. 3. 冷却后由于塑料会对钢件产生收缩的应力，而有抱 紧的现象,在靠破孔两边成品肉厚強度最弱,应设置
7.9 急回机构二 7.9.1 利用弹簧片组合件急回机构
• 7.9 急回机构二 • 7.9.2 摇摆式急回机构
• 7.9 急回机构二 • 7.9.3 铰链式急回机构
7.10 顶针排布其它注意事項一 (1) 顶针布置时切不可与支撐柱、顶板导
柱、公模仁、公模板锁固螺钉及有拉回机构 之K.O孔相干涉.
前言 为了实现全自动化或者半自动化的机械生产，注塑模具的顶出系统在此作用上很重要． 顶出系统的构成：１、板子部分：模脚／下固定板／上下顶出板
２、固定螺丝部分：锁定模脚／上下顶出板 ３、顶出设置：顶针／顶块／顶板／司筒 ４、附助设置：KO孔
第一节 顶出样式 一、顶针顶出：材质，一般用好一点的材料：SKD61。
(2) 顶管布置时切不可与支撐柱、停止销、 K.O孔、上下顶板锁固螺钉, 公模板锁固螺钉 相干涉.
如下页:
7.10 顶针排布其它注意事顶二
回位杆 螺釘 彈簧
拉回機構 停止銷
頂管 螺釘 頂針
公模仁 公模板 支撐柱
頂出導杆 上頂出板 下頂出板 下固定板
各种罩壳形塑件的脫模顶出.这种顶出机构的 主要特点是顶出力均勻,平稳,顶出力大,塑件 不易变形,而且表面不留顶出痕跡,结构也比 顶管脫模机构简单,不需设置复位装置,合模
010第10章注塑模浇注系统设计
2019年2月22日
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第10章 注塑模具浇注系统设计
10.3.2.7 伞形浇口
伞形浇口可以看作是环形浇口的特殊形式，见图10-21。伞 形浇口主要用于塑件中央有较主流道直径大的碰穿孔的场合。 1．伞形浇口优点： 1）可防止流痕发生。 2）节省流道加工。 3）具直接浇口之功用，压力损失少。 2．伞形浇口缺点： 1）浇口切离稍困难。 2）一次只能成型一个塑件。 3）塑件的孔中心必须与主流道对应。 3、设计参数：α=90º ，β=75º 。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
点浇口优点：
①位置有较大的自由度； ②浇口可自行脱落，留痕小； ③对桶形、壳形、盒形制品及面积较大的平板类胶件非常适用； ④浇口附近残余应力小。
点浇口缺点：
① 注射压力损失较大，浇注系 统凝料多。 ② 相对于侧浇口模，点浇口模 具结构较复杂，制作成本较大。
注塑模具设计实用教程 第10 章 注塑模具浇注系统设计
第10章 注塑模具浇注系统设计
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第10章 注塑模具浇注系统设计
本章学习要求
• • • • • • 熟悉注塑模具浇注系统的分类。 熟悉浇注系统的设计原则、步骤和内容。 掌握主流道设计。 掌握分流道设计。 掌握侧浇口和点浇口设计。 了解其他浇口
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第10章 注塑模具浇注系统设计
10.3.2常用浇口及其结构尺寸
浇口形式很多，常用浇口有点浇口、侧浇口、潜伏式浇口、直接 浇口，侧浇口又包括矩形浇口、扇形浇口、薄片浇口、爪形浇口、 环形浇口、伞形浇口及二次浇口等。
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第10章 注塑模具浇注系统设计
注塑模具设计第12讲 实例2-2D-12 顶出系统的设计
图2-1-93动模视图中的推管
2
十二、顶出系统的设计
注塑模具设计实例教程
（2）推管在正剖视图中的添加。 【燕秀工具箱】→【模具标准件】→【顶针】，点击“司筒剖视图”图标，注意保 持选择【规格】栏下的4×1.5，将【尺寸】栏下的“针直径”改为1.90，其他选项 默认。 推管插入时要注意按命令行中的提示进行操作，插入后该修剪的地方要进行修剪。 无头螺钉从【燕秀工具箱】中的【其他螺丝】调用，规格为M10×10。推管在正剖 视图中的添加结果如图2-1-94所示。 2. 推杆规格选用及排布 （1）推杆规格选用 推杆的规格大小由产品的大小确定，且推杆的规格尽量统一。根据产品大小，本 例选用Φ 5mm的推杆较为合适。在主流道与分流道交叉处也应布置推杆（通常称为 流道推杆），以便顶出流道凝料。流道推杆的规格大小一般与分流道直径相同， 本例为Φ 5mm。 （2）推杆的排布 推杆的排布要均匀，以使顶出力平衡。 3
图2-1-96推杆在侧剖视图中的表达
在主流道的末端通常要设计冷料井及拉料杆。 拉料杆按其结构，可分为Z字形拉料杆、锥形拉料杆和圆头形拉料杆等。 本例选用锥形拉料杆。绘图时，用【燕秀工具箱】调用Φ 5mm的推杆作为 拉料杆，然后在拉料杆头部按经验数据绘制冷料井，绘制结果如图2-197所示。
图2-1-95推杆在动模视图中的排布
4
十二、顶出系统的设计
注塑模具设计实例教程
推杆在剖视图中可选择性的 表达1～2支即可。本例只在 侧剖视图中表达一支，如图 2-1-96所示。 当推杆顶在曲面或斜面上时 ，需做管位防止推杆转动。
推杆到型芯镶件边 的距离至少1.5mm
3. 冷料井及拉料杆的设计
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Hale Waihona Puke 十二、顶出系统的设计注塑模具设计实例教程
注塑模具设计第10讲 实例4-2D-10 排气系统的设计
常用的排气方法，排气槽尺寸的确定 完成练习四以下部分内容：排气系统的设计
2十二Leabharlann 排气系统的设计注塑模具设计实例教程
排气槽的宽度常取6mm、8mm、10mm，具体选取是根据型腔、型芯的大小，本 例取排气槽的宽度值为8mm。 排气槽边到产品胶位边一般为8mm左右。 排气槽的深度与塑料品种有关，一般为0.3mm到0.5mm。 本例的排气槽在定模视图中的绘制结果如图4-1-51所示，为了更清晰的表达排气槽 的画法，图中只显示模架图层、产品图层和型腔图层。 ◎动手操作，用AutoCAD软件完成本例排气系统的设计。 ◎参考视频：实例4-2D-10.排气系统的设计.avi (该视频请从教材附带的光盘中 查找) 小结： 作业：
实例四 平板电脑保护壳热流道模具2D设计
复习：顶出系统的设计 新课： 十二、排气系统的设计
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
模具内的气体不仅包括型腔里的空气，还包括流道里的空气和塑料熔体产 生的分解气体。在注塑时，这些气体都应顺利地排出。如果模具内的气体 不能顺利排出，将会造成充填困难，或局部飞边，严重时会在产品表面产 生焦痕。 常用的排气方法有以下几种： 利用分型面排气，利用推杆排气，利用镶拼间隙排气等。当以上方法不能 顺利地将模具内的气体排出时，则要开排气槽排气。排气槽一般开设在型 腔。 当分型面为平面时，模具结构图上一般无需绘出排气槽，钳工师傅会根据 经验自行磨出。如果客户指定要绘制排气槽，那我们就必须得绘制出来。 1
注塑模具设计第11讲 实例1-2D-10 排气系统设计、其他标准件设计
2
十二、其他标准件的设计
1. 顶棍孔的设计
注塑模具设计实例教程
顶棍孔俗称 KO 孔，是注塑机顶棍穿过模具动模座板的通孔。顶棍孔通常处于 模具中心，如果模具浇口套偏心，则顶棍孔也要跟着一起偏移。 本例模架规格为 2530 ，故顶棍孔选用规格为 Φ 35 ，数量一个，开设在模具动 模座板的中心，如图1-1-70所示。 在动模视图中心处绘制一个 Φ 35 的虚线圆，并标上“KO”字样，用于表示顶 棍孔 ＞＞注射机顶棍与顶棍孔动画：D032-注射机顶棍与顶棍孔.pdf 2. 推板导柱的设计 推板导柱俗称中托司。 注塑机顶杆推动顶出机构顶出产品时，安装推板导柱能使顶出机构 运动平稳且受力均匀，保证了产品的顺利顶出。 推板导柱的数量按模具的尺寸大小来定，通常为两支或四支。 3
?注塑成型时往往会作用有很大的侧向压力如果这种侧向压力传递到导柱则易使其弯曲变形甚至卡死损毁因此需要加边锁二次准确定位使其能够承受成型时的侧向压力配合导柱完成合模导向
实例一 电动工具盖注塑模具2D设计
复习：顶出系统的设计原则和要求
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
新课：
十一、排气系统的设计 模具内的气体不仅包括型腔里的空气，还包括流道里的空气和塑料熔 体产生的分解气体。在注塑时，这些气体都应顺利地排出。如果模具 内的气体不能顺利排出，将会造成充填困难，或局部飞边，严重时会 在产品表面产生焦痕。 常用的排气方法有以下几种： 利用分型面排气，利用推杆排气，利用镶拼间隙排气等。 当以上方法不能顺利地将模具内的气体排出时，则要开排气槽 排气。排气槽一般开设在型腔。
◎动手操作，用AutoCAD软件完成本例其他标准件的设计。 ◎参考视频：实例1-2D-10.其他标准件的设计.avi (该视频请从教材附带的光 盘中查找) 小结： 排气系统的设计、其他标准件的设计 作业： 完成练习一以下部分内容： 其他标准件的设计 11
注塑模具设计：：顶出系统
注塑模具设计：第三章：顶出系统第三章顶出系统也就是制品的脱模装置，当制品在模具中成型后，要由特定的方式切实牢靠地将其从模具的一侧中推顶出来，在这个过程中不能是制品产生变形，而达不到成型要求，“白化”及咔滞现象。
这种特别的装置即是顶出系统。
除此之外该装置还必需能够在模具闭合时，保证不会与模具其他零部件发生干预地回复到顶出前的初始位置，以便进展重复不断的成型加工。
在设计顶出系统时，模具设计者首先需要确定制品的留模形式，顶出系统必需建立在所滞留的模具局部中，通常，由于注塑机的顶出系统是设计在动模板一侧，因此绝大多数模具的顶出系统时安装在动模中的为提高效率，缩短周期和实现自动化，不仅需要顺当脱模，而且浇道中点的塑料也必需要有特定的脱模方式。
顶出系统的要求就是在规定的时间内将制品不变形且准确的进展脱模。
考虑因素〔一〕顶出行程，一般规定被顶出的制品脱离模具5~10mm，一些简洁且脱模斜度较大的筒形制品，可使行程为制品深度的2/3。
不要太长，由于顶杆很细，行程长，简洁损坏顶杆。
〔二〕复位杆〔回程杆〕顶出系统中必需设置复位杆帮助顶杆回位。
顶出过程中，顶杆垫板承受很大的顶出压力，强度和刚度缺乏时，易弯曲变形影响顶杆运动，留意螺丝联接〔需从垫板向固定板拧入〕避开发生扳手空间缺乏的困难。
〔三〕顶杆顶端与型芯〔或型腔〕平面的关系理论上应处于同一平面，为模具制造与装配简便，实际中大多顶杆的端面超过或降低型芯〔或型腔〕平面 0.05~0.1mm，与设计者协商，取得制品内外表有凸台与凹坑的允许〔四〕顶杆的外形与尺寸选择除非制品外形限定必需使用其它外形的顶杆外，一般选用圆柱形，且避开承受直径小于 3mm 的瘦长顶杆。
增加顶出面积的方法〔五〕支撑由于顶杆固定板和垫板尺寸较大，使动模垫板之间的跨度加大，在较高的注射压力下，动模垫板可能玩去变形，导致顶杆运动不畅或卡死，除了用增加动模垫板的厚度来增加其刚度外，还可在动模固定板与垫板之间设置支撑柱。
顶出系统的设计
5.顶出系统5.1概述：塑件顶出方法受塑件材料及形状等所左右。
常用的顶出方法有：顶针类、推板类、空气压出类等。
5.2顶针类：最常用的顶出元件，包括圆顶针、有托顶针、扁顶针、司筒。
5.2.1顶针的设计和选用5.2.2顶针选用的注意事项：1）防止塑件变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模装置，使顶出力施于塑件刚性及强度最大的部位，即尽可能顶在壁边，骨位、柱位下面，作用面积也尽可能大一些（即尽可能选直径大的顶针），以防塑件变形或损坏。
2）结构合理可靠，顶出机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易且具有足够的强度和刚度。
3）顶针直径在φ2.5以下而且位置足够时要做有托顶针；司筒壁在1mm以下或司筒壁径比≤0.1的要做有托司筒，托长尽量取大值。
4）顶针的有效配合长度=（2.5~3）D，最小不得小于8mm，5）司筒倒角6）一般场合顶针面应高于呵（CORE）平面0.03 ~ 0.05，对于胶位平面有要求的场合可考虑在顶针周边加沉台，7）顶针尽量不要放在镶件拼接处8）对于10mm以上高的长骨位胶位，建议用扁顶针顶出。
其扁身部分越短强度越好，加工也容易，设计规格中要注明圆柱部分长度；对于10mm以上高的管柱位建议用司筒顶出。
9）对于难下顶针的薄骨要征得客户同意加顶针。
上述场合下顶针后骨位多了胶，要保证：①不影响客户使用功能；②不导致制品表面缩水10）对于有斜顶针的场合，为防止产品跟斜顶滑行，斜顶附近的顶针面要磨“+”槽位11）对于表面不能有顶针印的产品，可在产品周边适当位置加辅助垃圾钉顶出5.3推板类推板类脱模机构适用于大筒形塑件，薄壁容器及各型罩壳形塑件的脱模。
推件板脱模的特点是顶出均匀、力量大、运动平稳、塑件不易变形。
5.3.1推板类脱模机构设计要点：（1）推板应与模呵（CORE）呈锥度配合，推板内孔应比模呵（CORE）成形部分大0.2~0.3，防止两者之间磨伤，卡死等。
第十一章 注塑模顶出系统设计
模具教研室
有學習力才有判斷力，有了判斷力就 有了分析力，有分析力以后才有洞察力， 有洞察力的人一定有凝聚力，接踵而來 的是組織力、財力、個人魅力、影響力， 這一切都來自我們的學習力。
2014年10月3日
塑料模具设计
模具教研室
塑料模具设计
模具教研室
第十一章 注塑模顶出系统设计
3、设计要点：
（1）顶针的装配。见图。 ①顶针与后模镶件的配合长度一般在 12—20mm之间。顶针长度为50的倍 数,最小100mm. ②顶针顶出面如果是斜面或曲面，顶针 沉头要做定位防转，顶面要加阶梯防滑。 （2）顶针的大小：直身圆顶针：直径3/64”—1”；常用顶针直径在 1.6mm（或1/16”）至8mm(或5/16”）之间 ，对于小于2.5MM(或 7/64”)顶针宜加托位。 注：在合理的范围内，顶针直径尽量大些，数量尽量多些；对称 胶件顶针尽量对称布置。
2014年10月3日
塑料模具设计
模具教研室
第十一章 注塑模顶出系统设计
•11-6 气动脱模机构：原理图见下：
•1．适用场合： •1）大型薄壳、深腔类制品，动模多采用气动脱模； •2）PVC轮胎模； •3）易粘前模的胶件， •前模须加进气装置。 •2。 二种空气阀门结构。 •见轮胎气吹模
2014年10月3日
2014年10月3日
塑料模具设计
模具教研室
第十一章 注塑模顶出系统设计
•11-2-2 扁顶针：
•常用于顶边或深骨部位。 •优点：顶出力大。 •缺点：加工困难， •易磨损，以及成本高。
2014年10月3日
塑料模具设计
模具教研室
第十一章 注塑模顶出系统设计
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推管插入第1点
图1-1-62 侧剖视图中的推管
2. 推杆排布及规格选用 （1）推杆排布要点： ①为防止产品变形，受力点应尽量靠近型芯或难以脱模的部位，如细 小的加强筋、柱位、台阶、金属嵌件、局部厚壁等结构复杂部位。相 邻两推杆的排布边距一般为20mm左右，视产品的结构情况而定。 ②受力点应作用在制品能承受最大力的部位，即刚性好的部位。 4
IN2 OUT2
推杆与型芯的配合 段为20mm左右
流道推杆
拉料杆
图1-1-67 推杆在正剖视图中的表达
3. 冷料井及拉料杆的设计 在主流道的末端通常要设计冷料井及拉料杆。 拉料杆结构形式有Z字形拉料杆、锥形拉料杆和圆头形拉料杆等几 种，如图1-1-68所示。图1-1-68 (a)所示为点浇口拉料杆，图1-168 (b)、（c）、(d)所示为侧浇口拉料杆，其中图1-1-68 (b)为常 见的Z字形拉料杆。本例采用较常见的Z字形拉料杆。
注塑模具设计实例教程
型芯
动模板
顶出空间
推杆 固定板
推板
动模座板
推管 C角
推管
推管型芯
无头螺钉
图1-1-60 推管结构
确定推管型芯和推管的大小：本例柱位的内孔直径为Φ2.41mm，外径为 Φ5.02mm，故选用推管型芯直径为Φ2.4mm，推管外径为Φ5.0mm的标准 推管，柱位的C角一般在推管上磨出，以保证推管壁厚的强度。 推管型芯的固定：推管型芯固定于模具的动模座板上。 根据推管型芯直径的大小不同，有不同的固定方式。推管型芯较 小时，采用无头螺钉固定；当推管型芯直径d＞8mm或多个推管型 芯相距较近时，采用压板方式固定。 本例的推管型芯较小，故采用无头螺钉固定。
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十、顶出系统的设计
注塑模具设计实例教程
为了防止柱位根部出现收缩凹陷，通常在柱位根部做出“火山口”减料。“火山 口”在3D结构图上详细创建，在2D结构图上无需表达。 （1）推管在动模视图中的添加
本例的推管用【燕秀工具箱】的【司筒】 功能调用，规格为5×2.5，“针直径”改 为2.40。如图1-1-61所示。
推管
图1-1-61 动模视图中的推管
（2）推管在侧剖视图中的添加 推管插入时要注意正确捕捉插入点，插入后该修剪的地方要进行 修剪。无头螺钉从【燕秀工具箱】中的【其他螺丝】调用，规格 为M8×10。推管在侧剖视图中的添加结果如图1-1-62所示。 3
十、顶出系统的设计
注塑模具设计实例教程
推管插入第3点
1. 推管（司筒）的设计
推管俗称司筒，推管结构如图 1-1-60 所示，推管型芯装在动模 座板上不动，推管装在推杆固定板上，与推板一同运动从而将 产品推出。
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十、顶出系统的设计
＞＞推管（司筒）动画： D025-推管（司筒）-名称、 作用与实物.pdf ＞＞推管（司筒）动画： D026-推管型芯（司筒针）名称、作用与实物.pdf
十、顶出系统的设计
注塑模具设计实例教程
③尽量避免受力点作用于产品薄平的面上，以防止产品破裂、穿孔或 顶白。 ④应注意产品的美观，顶出痕迹尽量在产品隐蔽面或非装饰表面，透 明塑料产品应尤为注意。 ⑤当推杆顶在曲面或斜面上时，需做管位防止推杆转动。 ⑥在不影响产品脱模和位置足够的情况下，应尽量采用同直径大小的 推杆，以方便模具加工，不用频繁更换刀具。 ⑦推杆孔边到冷却水道边的距离至少4mm，到型芯镶件边的距离至少 1.5mm。推杆的中心与模具中心的距离尽可能取整数，如不能取整数则 最多保留一位小数，以便取数加工。 ⑧推杆大小要适中，不宜过小，也不宜过大；应尽可能放置在产品的 平面或产品的同一表面。 ⑨在布局时，推杆不可破料位（推杆位置不在产品同一表面，在推杆 上形成台阶）；一般情况下，也不可与定模碰穿（推杆部分位置顶在 产品表面外），如图1-1-63所示。 ⑩推杆距离产品边不可太近，如图1-1-64所示，至少应留出0.4mm左右 的距离。
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十、顶出系统的设计
不可顶出 料位外面 不可破料位
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图1-1-64 推杆距离产品边太近 图1-1-63 推杆的错误放置
＞＞推杆（顶针）动画： ： D027-推杆（顶针）-名称、作用与实物.pdf D028-推杆（顶针）顶出-顶在斜面上-开防滑槽.swf D029-推杆（顶针）顶出-顶加强筋.swf 本例产品已有4支推管，余下位置布置4支推杆即可。 （2）推杆规格选用： 推杆的规格大小由产品的大小确定，且推杆的规格尽量统一。 推杆通常有直身推杆和有托推杆（阶梯推杆）两种形式，有托推杆强度 较直身推杆强度好，如图1-1-65所示。 在模具设计时，3mm以下的推杆要选用有托推杆。 6
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十、顶出系统的设计
拉料杆顶部做出Z字形拉料头，可将主流 道从型腔中拉出。拉料头同样有冷料井 之用，其长度L=（1～2）D。
十、顶出系统的设计
注意：一般情况下推 杆只在动模侧，不可 将推杆镜像到定模视 图中。 推杆在剖视图中可选 择性的表达1～2支即 可。本例只在正剖视 图中表达一支，如图 1-1-67所示。
图1-1-66 推杆在动模视图中的排布
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推杆到型芯镶件边 的距离至少1.5mm
产品推杆
十、顶出系统的设计
根据产品大小，本例选用Φ 5mm的推杆较为合适，因为直径大于3mm，所以可 用直身推杆。 在主流道与分流道交叉处、分流道与次分流道交叉处也应布置推杆（通常称为 流道推杆），以便顶出流道凝料。流道推杆的规格大小一般与分流道直径相同， 本例为Φ 6mm。 （3）推杆的绘制 调用推杆与调用推管的方法类似。 本例的推杆在动模视图中的排布及位置尺寸如图1-1-66所示。 7
实例一 电动工具盖注塑模具2D设计
复习：紧固系统的设计原则和要求
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检查上次布置作业的完成情况
新课：
十、顶出系统的设计 常用的顶出系统有推杆顶出、推管顶出、推块顶出、推板顶出、斜推 杆顶出等。 本例结构简单，无斜推杆，有四个柱位，柱位高度均超过5mm，所以 在柱位处做推管顶出，其余料位处用推杆顶出。