铝合金汽车板生产工艺技术及装备研究
铝合金材料的技术创新研究
铝合金材料的技术创新研究近年来，随着人类经济和科技的快速发展，铝合金作为一种轻质，强度高，耐腐蚀的材料在工业生产中得到越来越广泛的应用。
无论在航空航天、高铁制造还是汽车制造等方面，铝合金材料的应用都已经成为产业发展的必备品。
铝合金材料的技术创新研究是当前工业经济发展的重要方向。
技术创新可优化生产流程，提升产品品质，降低生产成本，从而提高市场竞争力。
更重要的是，技术创新不仅能带来经济效益，还能带来社会效益，为绿色环保型产业发展做出不可替代的重大贡献。
一、铝合金材料的性能优势铝合金作为一种轻质，强度高，导电性能好以及耐腐蚀性能强的材料，在工业生产中的需求越来越大。
铝合金由于具有以下优势，已成为高档民用和工业制品、建筑材料以及国防工业的首选材料。
1. 轻量化铝合金密度小，与普通钢铁比相差三分之一，是轻量化制造的理想原材料。
2. 耐腐蚀性强铝合金稳定性好，易生成一层氧化膜，使得表面不易被氧化而呈现出较强的抗腐蚀能力。
3. 导电性好铝合金导电性好，是电子、电器、仪器、仪表、设备等领域中的重要材料。
4. 强度高铝合金材料的强度高、韧性好，可以满足同一用途下同样要求下的材质轻便的要求，特别适用于制造航空航天、汽车、高铁等领域。
二、铝合金材料的技术创新方向铝合金材料的技术创新方向主要包括以下几个方面：1. 精细晶粒化技术精细晶粒化技术的应用主要是为了提高铝合金材料的强度和韧性。
这种技术可以通过控制晶粒尺寸，增强材料的内部力学织构，提高材料的性能。
2. 新型制造技术新型制造技术主要包括热挤压、锻造等和钢铁、铜、硬质合金等材料的复合制造技术。
这些技术的应用可以提高铝合金材料的强度和刚性，以及提高其热处理性。
3. 表面处理技术表面处理技术主要是指激光表面处理技术和电化学表面处理技术。
这些技术的应用可以改善铝合金材料的表面粗糙度，提高其表面的硬度和耐磨性，以及其高温和低温性能等。
4. 其他铝合金材料的技术创新方向还包括新型铝合金线材的研制、铝合金激光焊接技术的开发以及特殊形状铝合金材料的应用等。
汽车铝板生产工艺
汽车铝板生产工艺
汽车铝板生产工艺
汽车铝板是用于汽车车身和车身零部件制造的重要材料之一。
相比于传统的钢铁材料，铝板具有重量轻、抗腐蚀性能好、强度高等优点，因此在汽车制造领域得到了广泛应用。
以下是汽车铝板的生产工艺介绍：
1. 原材料准备：选择高纯度的铝合金材料作为生产汽车铝板的原材料。
原材料需要经过铝溶解炉进行熔炼，并通过连铸机将熔融铝液浇铸成铝坯。
2. 铸轧过程：将铝坯送入铸轧机进行铸轧加工。
这个过程包括实施坯料的预热，然后将其送入宽厚比较小的高温轧制机上，以实现盖板、过渡板和底部等特殊薄壁组件的生产。
3. 冷轧过程：铝板的冷轧过程是通过由轧机提供的冷加工传递来实现的。
冷轧一般包括多道次的轧制，通过逐步减小轧机出口口径，最终得到所需的铝板产品。
4. 退火工艺：铝板经过冷轧后，需要通过退火处理来恢复其原本的力学性能。
退火一般在恒温炉中进行，使铝板达到适当的软化程度。
5. 镀涂工艺：铝板的表面处理一般包括脱脂、酸洗和镀涂等工艺。
脱脂和酸洗可以去除铝板表面的油污和氧化物，而镀涂可以给铝板提供更好的保护性能和装饰效果。
6. 加工工艺：根据需要，铝板可以通过剪切、冲孔、成型等工艺进行进一步的加工。
这些加工工艺可以根据汽车的不同部件需求，将铝板加工成不同形状和尺寸的零部件。
以上是汽车铝板的生产工艺的主要步骤。
随着汽车工业的发展，汽车铝板制造技术也在不断进步，以满足对于汽车轻量化和高强度要求的不断提升。
汽车铝压铸行业深度研究：一体化压铸、轻量化大市场初现峥嵘精选版
（：中信建投）一、汽车轻量化势在必行，铝压铸工艺优势显著1.1“碳中和”目标驱动汽车行业向绿色转型，轻量化助力实现节能降耗目标汽车尾气污染持续威胁环境，“碳中和”驱动节能减排势在必行。
截至 2021 年底，我国机动车保有量达 3.95 亿辆，同比增长 6.18%，年增量始终保持在两千万辆左右，中长期看仍具有较快增速。
高机动车保有量使得机动车尾气污染严重。
机动车排放的氮氧化物、挥发性有机物分别达 595/196 万吨，占全国排放总量的 33.3%与 19.3%。
因此，在“蓝天保卫战”和“双碳”政策驱动下，汽车减排、低碳化发展形势较为紧迫。
燃油乘用车整体降耗目标不断提升，新能源汽车助力节能减排潜力显著。
按照2020 年 10月正式发布的《节能与新能源汽车技术路线图 2.0》规划，2020-2035年我国乘用车百公里油耗年均降幅逐步提高，减排压力逐年增加。
然而依据国家部委发布的 2016-2019 年度《中国乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分核算情况表》，可计算得到 2016-2019年传统能源乘用车新车实际平均百公里油耗分别为 6.88L、6.77L、6.62L 及 6.46L，始终高于达标油耗 6.7L、6.4L、6L、5.5L。
但受新能源汽车销量持续提升影响，乘用车总体新车平均百公里油耗低于达标值，且拉动幅度越来越大。
由此可见，新能源汽车具有较大节能减排潜力，随着新能源汽车渗透率的逐步提高，可以进一步缓解汽车行业的节能减排压力。
技术路线图明确新能源发展目标，2035年节能与新能源汽车销量占比各 50%。
为进一步推动汽车低碳化进程，《节能与新能源汽车技术路线图（2.0 版）》提出“汽车产业碳排放总量先于国家碳排放承诺于 2028 年左右提前达到峰值，到 2035年排放总量较峰值下降 20%以上”和“新能源汽车逐渐成为主流产品，汽车产业实现电动化转型”等愿景目标。
具体里程碑目标如下：至2035 年，节能汽车与新能源汽车年销量各占50%，汽车产业实现电动化转型；氢燃料电池汽车保有量达到 100 万辆左右，商用车实现氢动力转型。
铝合金板材在汽车生产中的应用
铝合金板材在汽车生产中的应用1. 简介铝合金板材及其特性- 简述铝合金板材的制作方法与特点- 铝合金板材在汽车行业中的作用和重要性2. 铝合金板材在汽车制造中的应用- 简述铝合金板材在汽车生产的广泛应用领域- 分析铝合金板材在汽车制造中的优点和局限性3. 铝合金车身板材在汽车制造中的应用- 铝合金车身板材与传统钢制车身板材的对比- 详细介绍铝合金车身板材的生产工艺和优点4. 铝合金制动器材料在汽车制造中的应用- 简述铝合金材料在汽车制动系统中的应用- 详细分析铝合金作为制动器材料在汽车制造中的优点和效果5. 铝合金发动机零部件在汽车制造中的应用- 介绍铝合金材料作为发动机零部件的优势- 分析铝合金材料在汽车发动机中的应用状况及发展趋势总结：铝合金板材在汽车制造中的应用前景和发展趋势- 总结铝合金板材在汽车工业中的重要性和应用价值- 展望铝合金板材在未来汽车制造中的应用前景和发展趋势第1章：简介铝合金板材及其特性1.1 铝合金板材的制作方法与特点铝合金板材是以铝为基础，添加少量其他元素而得到的一种复合材料。
它是一种广泛应用的材料，在汽车工业以及航空航天、建筑、电子、包装等领域均有着重要的作用。
铝合金板材的制作方法有多种，主要包括轧制、挤压、拉伸铸造等。
其中轧制是最常见的方法，通过将铝板材放入轧制机中，经过多次轧制以达到所需的厚度和尺寸；挤压是将铝合金块材通过挤压机器，在受力下挤压成空心截面形状为圆形、矩形、六边形等不同形状的铝合金材料；拉伸铸造是一种通过拉伸和挤压材料来形成板材的方法。
铝合金板材具有很多优点。
首先，它们具有优异的强度和刚度，可以满足各种汽车部件的强度和稳定性要求。
其次，铝合金板材具有优异的耐腐蚀性能，不会因为氧化而生锈，具有长期的使用寿命。
此外，它们也具有较低的密度，使得整辆汽车减轻了重量，从而提高了燃油效率和降低了二氧化碳排放。
1.2 铝合金板材在汽车行业中的作用和重要性在当前的汽车工业中，铝合金板材作为轻量化材料广泛应用，主要用于汽车车架和车身板材、车轮、发动机散热器、制动器等各种部件。
铝合金锻造技术的研究与发展
铝合金锻造技术的研究与发展铝合金是一种轻质、高强度、耐腐蚀的材料，被广泛应用于汽车、飞机、电子、建筑等领域。
而铝合金的制造过程中，锻造技术是一种高效、节能、环保的加工方法。
在现代工业中，铝合金锻造技术越来越受到重视和广泛应用。
本文将围绕铝合金锻造技术的研究与发展，探讨其应用前景和发展方向。
一、铝合金锻造技术的优点铝合金锻造技术是将铝合金预热，然后通过压力作用加工成型。
与其他加工方式相比，铝合金锻造技术有以下优点：1.高效节能：锻造工艺中，铝合金在高温下易变形，所需压力较小，且能将铝合金加热均匀，从而缩短了制造周期。
2.高精度：铝合金锻造时，金属流动性能优良，能够使物品表面形状的精确度更高。
3.优良性能：铝合金锻造后，铝合金的力学性能和物理性能更加均匀，且具有更高的强度、韧性和防腐蚀性能。
4.环保：铝合金锻造过程中没有削减、切削和热处理，相比其他加工方式，铝合金锻造环保更佳。
二、铝合金锻造技术的应用前景1.汽车领域：铝合金锻造技术在汽车轮毂、发动机进气道等关键部件中的应用已成为趋势。
铝合金材料的轻量化，有利于提高汽车的节能环保性能。
2.电子领域：随着电子技术的不断发展，铝合金以其轻、薄、平等特性成为电子产品材料的首选。
特别是在手机、电脑等国民消费品制造中，铝合金以其轻质和优良的外观和性能，减轻了用户的使用负担。
3.航空航天领域：铝合金在航空航天领域中，具有优良的耐腐蚀性、高强度和轻量化等特点。
以美国的波音公司为例，其制造的飞机机身比以前的飞机机身轻了35%。
在航空航天领域中，铝合金锻造技术的应用前景十分广阔。
三、铝合金锻造技术的发展方向随着社会的不断发展和技术的不断进步，铝合金锻造技术也在不断地改进和发展。
1.数值模拟技术的发展：数值模拟技术已经成为铝合金锻造研究中不可或缺的一部分。
利用数值模拟技术可以精确地预测铝合金的变形、应力状况等，有助于提高锻造件的质量。
2.材料研究：铝合金锻造技术的发展需要更好的铝合金材料的支持。
高强度铝合金新材料及其成型技术的研究与应用
高强度铝合金新材料及其成型技术的研究与应用高强度铝合金新材料及其成型技术的研究与应用引言：高强度铝合金是一种具有重要应用价值的材料，以其优异的力学性能、良好的耐蚀性和良好的可加工性在航空航天、汽车制造、船舶建造等领域得到广泛应用。
然而，高强度铝合金的研究与应用仍然面临一些挑战，主要包括材料的力学性能、成型技术和加工工艺等方面。
一、高强度铝合金的研究：1.1 物理性能：高强度铝合金具有较低的密度和高的强度，这使得它成为一种理想的结构材料。
根据需求，高强度铝合金可以具备强度超过钢铁的特点，使其在航空航天和汽车工业中具有广泛的应用前景。
1.2 耐蚀性：高强度铝合金具有良好的耐蚀性，这使其能够在恶劣的环境条件下使用，例如海洋环境和高温高湿度环境。
1.3 可加工性：高强度铝合金具有良好的可加工性，可通过挤压、锻造、压铸等方法制备出具有复杂形状的零部件。
二、高强度铝合金的成型技术研究：2.1 挤压：挤压是高强度铝合金成型的一种重要方法，通过将铝合金坯料放入挤压机中，通过加热和压力使其通过模具形成所需的形状。
挤压成型具有高生产效率和较高的成型精度。
2.2 锻造：锻造是一种通过将高强度铝合金坯料放入锻造机中，通过加热和压力使其在模具中形成所需形状的成型方法。
锻造成型具有较高的成型精度和较好的力学性能。
2.3 压铸：压铸是一种通过将高强度铝合金熔融后注入模具中，在模具中冷却并形成所需的形状的成型方法。
压铸成型具有高生产效率和较好的成型精度，适用于大批量生产。
2.4 成型模具设计与制造：成型模具是高强度铝合金成型过程中的关键装备，其设计与制造对成型质量和成型效率具有重要影响。
成型模具的设计应考虑到铝合金的物理性能、成型工艺和产品要求等因素，以确保成型过程的稳定性和一致性。
三、高强度铝合金的应用：3.1 航空航天领域：高强度铝合金具有低密度和高强度的特点，因此，它在航空航天器制造中得到广泛应用。
例如，它可以用于制造飞机的机身、机翼和起落架等部件，以提高飞机的整体性能。
汽车用铝合金的研究现状和展望
汽车用铝合金的研究现状和展望引言：随着汽车工业的发展，对于材料的要求也越来越高。
传统的钢材虽然具有较高的强度和刚性，但同时也存在着重量较大、燃油消耗较多等问题。
为了解决这些问题，汽车制造商开始将目光投向铝合金。
铝合金具有较低的密度、良好的加工性能以及优秀的耐腐蚀性能，因此成为了汽车制造业的一种理想材料。
本文将从当前汽车用铝合金的研究现状入手，展望未来对于该领域的发展。
一、汽车用铝合金的研究现状1.1材料的选定在汽车制造过程中，不同的部位对材料的要求也有所不同。
一般来说，车身和发动机部件对材料的强度和刚度要求较高，而底盘和悬挂部件对材料的轻量化要求较高。
因此，在选择汽车用铝合金时，需要根据不同部位的要求选择相应的合金材料。
1.2加工工艺的改进铝合金的加工性能相对较差，容易发生断裂等问题。
为了解决这一问题，研究者们通过改进加工工艺，例如采用热成形和压力成形等方法，使得铝合金在加工过程中具有更好的塑性和延展性，从而提高了材料的加工效率和质量。
1.3表面涂层技术由于铝合金的表面容易被氧化和腐蚀，因此在汽车制造中通常需要对其进行表面涂层处理。
目前，常用的涂层技术包括阳极氧化、电镀和喷涂等。
这些技术不仅可以提高铝合金的耐腐蚀性能，还可以增加其表面的装饰效果。
二、汽车用铝合金的展望2.1轻量化的需求随着环保意识的不断增强，汽车制造商对于减少燃油消耗和排放的要求也越来越高。
铝合金具有较低的密度和良好的强度，因此可以用于制造更轻量化的汽车部件。
未来，随着汽车工业的发展，对于铝合金的需求将进一步增加。
2.2新材料的研发目前，市面上已经存在着多种类型的铝合金材料，但仍有许多可以改进和研发的空间。
研究者们致力于开发新型的铝合金材料，以满足汽车制造业对于更高强度、更好加工性能和更高耐腐蚀性能的要求。
2.3多材料的组合应用除了铝合金，还有许多其他材料也可以用于汽车制造。
未来的发展趋势是将不同材料进行组合应用，以发挥各自的优势。
汽车车身铝合金连接工艺研究
汽车车身铝合金连接工艺研究引言：近年来，汽车工业的发展已经成为全球经济的重要指标之一、汽车的质量、性能和安全性是消费者关注的焦点。
由于铝合金的轻质化、高强度和良好的耐腐蚀性能，铝合金在汽车工业中得到了广泛应用。
汽车车身是整个汽车结构中非常重要的组成部分，而车身连接工艺则关系到整车的质量和安全性能。
铝合金车身连接工艺的研究旨在解决铝合金车身连接时所面临的一系列技术问题，提高连接结构的强度、刚度和耐久性。
本文将从铝合金连接工艺的研究背景和现状出发，分析车身连接工艺中存在的问题，并探讨一些改进和优化的方法。
一、铝合金车身连接工艺的研究背景和现状铝合金车身连接工艺的研究随着汽车工业的发展日益受到重视。
传统的钢结构车身连接工艺无法直接应用到铝合金车身上，因为铝合金具有较低的熔点和热导率。
因此，铝合金车身连接工艺的研究成为重要的研究方向之一目前，铝合金车身连接工艺主要分为以下几种：铆接、焊接、胶接和接触连接。
铆接是常用的连接方法，它在结构设计中发挥着重要作用，可提供较高的连接刚度和强度，但需要较长的装配时间。
焊接方式有氩弧焊、激光焊和摩擦搅拌焊等，但焊接过程中容易产生应力集中和变形问题。
胶接方式可以提供良好的密封性和抗冲击性，但在高温和湿润环境下容易失效。
二、铝合金车身连接工艺存在的问题然而，当前的铝合金车身连接工艺依然存在一些问题需要解决。
首先，连接结构的强度和刚度还不够理想，需要进一步提高。
其次，连接过程中容易产生应力集中和变形问题，影响整车的质量和稳定性。
另外，铝合金连接结构的耐腐蚀性和耐久性也是需要关注的问题。
三、铝合金车身连接工艺的改进和优化方法针对上述问题，研究者提出了一些改进和优化的方法。
首先，可以优化铝合金车身的设计，采用合理的结构形式和连接方式，以提高连接结构的强度和刚度。
其次，可以引入新型的连接材料和技术，如铝合金螺母、螺栓和蜂窝结构等，以提高连接的耐腐蚀性和耐久性。
此外，还可以结合数值模拟和实验研究，分析连接过程中的应力和变形情况，优化连接工艺。
新能源汽车用一体化压铸铝合金研究现状与发展趋势
新能源汽车用一体化压铸铝合金研究现状与发展趋势随着环保意识的增强和能源危机的逼近，新能源汽车作为一种环保、高效的交通工具，逐渐成为了各国政府和汽车制造商的重点研发方向。
而作为新能源汽车关键零部件之一的一体化压铸铝合金，在汽车轻量化、结构强度和安全性方面发挥着重要的作用。
本文将综述新能源汽车用一体化压铸铝合金的研究现状和未来发展趋势。
一、研究现状：目前，国内外对新能源汽车用一体化压铸铝合金的研究主要集中在以下几个方面：1.材料成分研究：研究人员通过调整合金元素含量和添加其他功能性元素，如稀土元素、微合金化元素等，改善铝合金的力学性能和耐蚀性能。
2.材料组织与性能研究：通过不同的热处理工艺和变形工艺，优化材料的晶粒尺寸和相组织，提高铝合金的强度、塑性和疲劳性能。
3.工艺参数优化研究：通过模拟分析和试验探究，优化一体化压铸工艺参数，如注射温度、注射速度、模具温度等，提高产品的成形质量和机械性能。
4.表面处理技术研究：研究人员通过阳极氧化、电泳涂装等表面处理技术，提高铝合金表面的耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
二、发展趋势：1.材料多元化：在提高强度和耐腐蚀性的基础上，通过添加适量的稀土元素和微合金元素，使一体化压铸铝合金具备更好的导电性和导热性能，以适应新能源汽车电池系统、电动机系统的发展要求。
2.工艺精细化：随着一体化压铸设备和模具技术的不断更新，研究人员将进一步优化工艺参数，实现更高精度、更高效率的生产。
同时，采用先进的模具设计和仿真分析技术，减少裂纹和疲劳等缺陷，提高产品质量和寿命。
3.轻量化设计：在新能源汽车的设计中，轻量化是一个重要的目标。
一体化压铸铝合金以其高强度、轻质化的特点，可以使车身结构更加紧凑，降低车辆的能耗，提高续航里程。
4.循环利用：一体化压铸铝合金具有良好的可回收性，未来的研究方向将包括提高铝合金的再生利用率，并开发更加环保的回收技术，降低对自然资源的依赖和环境的影响。
总结起来，新能源汽车用一体化压铸铝合金的研究现状主要包括材料成分研究、材料组织与性能研究、工艺参数优化研究和表面处理技术研究等方面。
汽车覆盖件用铝合金板材生产工艺流程
汽车覆盖件用铝合金板材生产工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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新能源汽车车架用铸造铝合金的生产工艺及性能研究
新能源汽车车架用铸造铝合金的生产工艺及性能研究1隆达铝业（顺平）有限公司河北省保定市 0710002 .河北省新型铝合金材料创新中心河北省保定市 071000摘要：近年来，随着“碳达峰·碳中和”概念的不断深入，新能源汽车正逐步成为未来汽车市场的主导方向。
新能源汽车电池组需要由电池包组件完成组装，为进一步保证新能源汽车的续航能力，汽车车身需要进一步减重。
另外，鉴于汽车行业制造成本递减需求，“一体化压铸”的概念不断延伸，适用于一体化压铸工艺的高强韧结构件材料的研发和推广日益迫切。
本文通过试验DHM-2S铸造铝合金的制备工艺，研制了一种高强韧免热处理结构件材料，对其化学成分、流动性、力学性能进行分析，得出本材料化学成分均匀，具有良好的铸造性能，铸态及铸件本体的力学性能优良，能够满足大型结构件的一体化压铸生产工艺，适用于新能源汽车结构件生产，实现汽车车身减重。
关键词：新能源汽车；一体化压铸；高强韧；免热处理；结构件1试验条件及材料1.1试验材料为了提高材料的非热处理处理状态下的力学性能，试验材料基体采用ZL106（ZAlSi8Cu1Mg）合金材料，其化学成分及杂质含量如表1。
表1 ZL106合金主要化学成分ω%S iCuMgZnMnTiFeSn Pb Al7 .5-8.51.0-1.5.3-0.5≤0.2.3-0.5.10-0.25≤0.8≤0.05≤0.05余量向ZL106合金中添加Al-Mo中间合金和少量的AL-Ti-C，以进一步提高其在非热处理状态下的力学性能。
ZL106硅含量7.5-8.5%，在此基础上进一步加大硅成分范围的比例，以提高合金的流动性。
由于“碳达峰碳中和”应对再生金属进行充分利用，所以在材料的选择中应采用大量再生铝金属，在再生铝金属中，Fe 元素成分含量较高，需要对Fe含量进行控制。
Cu元素在铸态下会有明显应力开裂倾向，在大型薄壁结构件铸造过程中，应避免此倾向，所以大幅降低Cu元素的含量。
3003铝合金板带材生产工艺研究
科技论坛３００３铝合金是目前工业加工中使用最为广泛的一种防锈铝材料，３００３铝合金的强度不是很高，但是与工业的纯铝材料相比略高，由于其可塑性受到限制，在目前作为材料的可切削性不高，但是３００３铝合金拥有很好的耐腐蚀性和可焊接性，适合加工成为低载荷的零部件，在各种液体或者气体的容器中作为零件存在。
这种合金是无法满足热处理情况下的强化效果的，既然无法适应热处理的方式，加工人员就采用冷处理的方式对３００３铝合金进行相应的加工和处理。
而冷处理的目的在于提高其力学方面的各种性能，以满足作为基础材料的一些具体要求。
目前为了增强３００３铝合金的可塑性，通常采用的是热处理方式下的退火程序进行处理，３００３铝合金在退货的状态下的可塑性很强，退火本身就是一种针对金属或者合金制品的热处理工艺，在加工中将３００３铝合金缓慢的加热到一定的温度，注意３００３铝合金由于受强度的限制，加热要控制在适当的温度范围之内，维持一段时间后，再根据３００３铝合金的性质以适当的速度加以冷却，这样做的目的就是降低３００３铝合金的硬度和强度，增加其可塑性，方便进行切削加工等工序，而且可以很好的稳定尺寸的大小，容易完成定型，较少生产过程中出现的变形和裂纹，还能够改善３００３铝合金的内部结构。
然而，３００３铝合金的生产工艺在退火状态下的保温时间的认定不够明确，以及冷却后进行加工工艺的过程中容易出现强烈变形和合金的晶粒结构被拉长变大，影响到了生产质量，给工厂的生产带来严重的资源浪费和经济损失。
我们会根据以下实验具体的分析从退火状态到冷却变形的各个环节的内容，从中我们可以发现在冷轧的工序中，只要掌握正确的退火时机，完善冷轧的工序流程，就能有效的组织３００３铝合金的晶粒发生粗大的现象。
１试验材料与方法１．１实验材料。
选用同一批次３００３铝合金板坯作为实验材料，铸轧卷规格为７．０ｍｍ＊Ｌｍｍ，原始晶粒度等级均为１级，合金成分（质量分数）。
１．２试验方法。
铝合金板生产工艺
铝合金板生产工艺铝合金板是一种广泛应用于航空航天、交通运输、建筑工程、电子电气、汽车制造等领域的重要材料。
在铝合金板的生产过程中，常见的工艺包括熔铸工艺、热轧工艺和冷轧工艺等。
首先，熔铸工艺是铝合金板生产的第一步。
首先将铝合金原料放入熔炉中进行熔化，然后利用连续铸造机将熔融的铝液浇铸成厚度较大的铝板。
这种工艺适用于铝合金板的初级生产，能够快速得到满足相关要求的铝板。
接下来是热轧工艺。
这一工艺需要先将铝板进行预处理，去除表面的氧化层和杂质等。
然后将预处理后的铝板进行加热，使其变得柔软和易于塑性变形。
接下来，将加热的铝板送入热轧机中进行热轧。
热轧机通过辊道将铝板经过连续的轧制和拉伸，使其逐渐变薄，并获得所需的尺寸和形状。
最后是冷轧工艺。
在热轧工艺中得到的铝板表面有一定的粗糙度和应力，因此需要进行冷轧来进一步改善其性能。
冷轧的工艺步骤与热轧类似，不同之处在于冷轧是在室温下进行的。
通过多次冷轧和拉伸，可以使铝板的厚度进一步减小，并获得更高的机械性能和表面质量。
除了上述主要的生产工艺外，还有其他辅助工艺被广泛应用于铝合金板的生产过程中，如凸模冷轧工艺、拉伸平整工艺和表面处理工艺等。
凸模冷轧工艺可以进一步减小铝板的厚度，并增强其材料的塑性。
拉伸平整工艺通过机械力和热力对铝板进行拉伸和平整，以去除表面的凸起和凹陷。
表面处理工艺包括阳极氧化、喷涂和镀膜等，可以使铝板表面具有不同的功能和外观。
总之，铝合金板的生产工艺包括熔铸工艺、热轧工艺和冷轧工艺等。
这些工艺的应用能够使铝合金板的机械性能和表面质量得到改善，满足不同应用领域的需求。
随着技术的不断进步，铝合金板的生产工艺也在不断改进和创新，为铝合金板的生产提供更高效的解决方案。
铝合金的施工工艺及关键技术措施分析
铝合金的施工工艺及关键技术措施分析铝合金是一种广泛应用于建筑、汽车、航空航天等领域的重要材料。
其具有高强度、轻质、耐腐蚀等特点，因此在施工中需要采取一些特殊的工艺和技术措施。
本文将对铝合金的施工工艺及关键技术措施进行分析。
一、铝合金的施工工艺1.1选材与试验：施工前需根据工程所需性能选择合适的铝合金材料。
同时，还需要进行各项试验，如拉伸试验、冲击试验等，以确保选用的材料符合工程要求。
1.2加工与装配：铝合金的加工工艺有很多种，常见的有锻造、压铸、挤压等。
不同的加工方法适用于不同的工件形状和要求。
在装配过程中，需要考虑合金的延展性和强度，以确保装配精度和连接的牢固性。
1.3表面处理：铝合金的表面处理有氧化、阳极氧化、电泳涂装等多种方法。
这些方法可以增加铝合金的耐腐蚀性能、防止生锈，并且可以改变其外观颜色和质感。
1.4焊接与连接：铝合金的焊接工艺有氩弧焊、电阻焊、激光焊等。
在焊接过程中需严格控制焊接参数，以避免产生焊接缺陷。
另外，铝合金还可以通过螺栓连接、铆接等方式进行组装。
1.5检测与质量控制：施工过程中需要对铝合金的尺寸、形状、性能等进行检测和测试。
常见的检测方法有非破坏性检测和破坏性检测等。
在质量控制方面，需要建立科学的质量管理体系，确保产品质量符合标准要求。
二、关键技术措施2.1温度控制：铝合金的加工过程中，特别是焊接过程中，需要控制合金的温度。
过高的温度会导致合金软化、变形或者焊接缺陷，而过低的温度会导致焊接困难。
因此，在施工过程中需要严格控制加热温度和冷却速度，确保合金的性能和质量。
2.2密封性处理：铝合金在使用中需要具备一定的密封性，以防止外界物质侵入。
为此，可以采用等离子喷涂、涂层处理等方法对铝合金表面进行改性处理，提高其密封性。
2.3防腐措施：铝合金具有良好的抗腐蚀性能，但在特殊环境下仍然会发生腐蚀。
因此，在施工过程中需要采取一些防腐措施，如涂层、镀层、油漆等，以增加合金的耐腐蚀性能。
铝合金中厚板技术调研报告
铝合金中厚板技术调研报告铝合金中厚板是指厚度在6mm以上的铝合金板材，其具有较高的强度和耐腐蚀性能，广泛应用于汽车、船舶、航空航天、建筑和电子等领域。
本文将对铝合金中厚板的技术进行调研，主要包括材料种类、生产工艺、性能特点以及应用领域等方面的内容。
一、材料种类铝合金中厚板主要可以分为几种常见的材料，包括铝锤、铝锰合金、铝硅合金和铝锆合金等。
其中，铝锤是最常见的材料，其主要合金元素为铜和锌，具有良好的加工性能和焊接性能。
铝锰合金则以锰为主合金元素，具有较高的强度和耐腐蚀性能。
铝硅合金则以硅为主合金元素，能够提高铝合金的耐高温性能。
铝锆合金则以锆为主合金元素，具有较好的高温强度和刚性。
二、生产工艺铝合金中厚板的生产工艺主要包括铸造、热轧和冷轧等步骤。
首先通过铸造工艺，将铝合金熔液浇铸成连续铸板或直板。
然后通过热轧工艺，将连续铸板或直板加热至高温状态，通过压力辊的作用，将其压制成所需的中厚板。
最后通过冷轧工艺，将热轧产生的残余应力消除，提高中厚板的表面质量和平整度。
三、性能特点1.高强度：铝合金中厚板具有较高的强度，能够承受一定的力学负荷。
2.耐腐蚀性能：铝合金中厚板具有良好的耐腐蚀性能，能够在恶劣环境下长期使用。
3.加工性能：铝合金中厚板具有良好的塑性和可加工性，可以通过冲压、折弯等工艺加工成各种形状。
4.轻量化：铝合金中厚板具有较低的密度，比重较轻，可以减轻整体结构的重量。
5.焊接性能：铝合金中厚板具有良好的焊接性能，可以通过各种焊接工艺进行连接和拼接。
四、应用领域1.汽车领域：铝合金中厚板可以被用作汽车车身板材，减轻整车重量，提高燃油经济性。
2.船舶领域：铝合金中厚板可以被用作船体结构材料，具有良好的耐腐蚀性和强度。
3.航空航天领域：铝合金中厚板可以被用作飞机机身板材，能够满足高强度和轻量化的需求。
4.建筑领域：铝合金中厚板可以被用作建筑装饰材料，具有良好的装饰效果和耐候性能。
5.电子领域：铝合金中厚板可以被用作电子产品外壳材料，具有良好的导热性和电磁屏蔽性能。
铝合金在汽车制造中的应用研究与开发
铝合金在汽车制造中的应用研究与开发第一章汽车制造中铝合金的重要性随着社会的发展以及人们生活水平的提高，汽车正成为人们生活中不可或缺的一部分。
同时，汽车的生产采用的材料种类也越来越多，其中铝合金因其优越的性能而逐渐成为汽车生产中不可或缺的一种材料。
铝合金具有密度小、强度高、耐腐蚀、导电导热等优点，在汽车制造中应用广泛。
第二章铝合金在汽车各部位的应用2.1 发动机部位汽车发动机是一台复杂的机械设备，每个部位都对整个发动机的性能产生着至关重要的影响。
铝合金在发动机制造中得到了广泛的应用。
首先，铝合金具有比钢质更低的密度，使得发动机的整体重量降低，从而可以提高汽车的燃油经济性。
其次，铝合金的导热性能良好，可以促进发动机的发热和降温，提高发动机的工作效率。
此外，铝合金还有很好的耐腐蚀性能，可以降低发动机的故障率，延长整个汽车的使用寿命。
2.2 底盘部位汽车底盘是汽车的重要组成部分，对整车的性能和安全性起着至关重要的作用。
传统汽车底盘通常采用钢铁材料制造，但随着铝合金在汽车制造中的应用越来越广泛，越来越多的汽车底盘开始采用铝合金材料制造。
与传统钢铁底盘相比，铝合金底盘的重量更轻，可以提高汽车行驶时的操控性和转弯灵活性。
此外，铝合金底盘具有较好的抗腐蚀性能，可以提高汽车使用寿命，同时避免路上引起的危险情况。
2.3 车门和车身部位汽车在行驶过程中，车门和车身是承载外部冲击力的重要部分。
传统的汽车车门和车身通常采用钢铁材料制造，但随着铝合金材料的应用，越来越多的车门和车身开始采用铝合金材料制造。
铝合金车门和车身具有极高的强度和耐久性，可以承担更大的冲击力，从而提高汽车的安全性。
第三章铝合金在未来汽车制造中的应用前景未来，随着汽车工业的快速发展，铝合金在汽车制造中的应用前景非常广阔。
随着生产工艺、材料性能等方面的不断提高，铝合金在汽车制造中将会有更加广泛的应用，可以带来更好的汽车性能和更高的人们生活质量。
同时，铝合金在汽车制造中的应用还有助于人类对资源的节约和环境的保护，符合社会经济和环境可持续发展的要求。
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术随着汽车工业的发展，车用铝合金中铝板冲压技术作为汽车轻量化的关键技术，受到了越来越多的关注和重视。
铝合金具有良好的强度和轻量化特性，可以有效降低汽车的整体重量，提高燃油效率。
而中铝板冲压作为其中一项关键技术，对于汽车的性能提升和轻量化设计至关重要。
本文将重点探讨车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术。
一、中铝板冲压的设计1. 材料选型在中铝板冲压的设计中，材料的选择至关重要。
汽车铝合金材料通常选择7000系列和5000系列的铝合金。
7000系列铝合金具有较高的强度和硬度，适合用于车身结构件的制造；而5000系列铝合金具有良好的耐腐蚀性和成型性，适合用于外围结构件的制造。
在设计中需根据具体的零部件功能和要求来选择合适的铝合金材料。
2. 模具设计中铝板冲压的模具设计是影响零部件质量和生产效率的关键因素之一。
模具设计需要考虑到铝合金材料的特性，合理确定冲压工艺参数，以确保冲压件的成形质量。
模具的材料选择和表面处理也需充分考虑，以提高模具的耐磨性和使用寿命。
模具结构的设计也需要考虑到材料的成形性能和成形精度，以保证冲压件的几何尺寸和表面质量。
3. 工艺路线设计二、中铝板冲压的生产关键技术1. 冲压工艺参数的优化冲压工艺参数的优化是保证冲压件成形质量的关键。
在中铝板冲压的生产中，需根据铝合金材料的成形性能和产品要求，合理确定冲压工艺参数，包括冲头速度、冲床压力、模具温度等。
通过优化冲压工艺参数，可以提高冲压件的成形精度和表面质量，降低材料的损耗和能耗，提高生产效率。
2. 成形质量控制中铝板冲压的成形质量控制是保证产品质量的关键。
在生产过程中，需要通过各种手段对冲压件的成形质量进行有效控制，包括模具调试、设备维护、操作规范等。
还需要建立完善的质量控制体系，对冲压件的尺寸精度、表面质量和机械性能进行全面检测和评定，以保证产品的成形质量和一致性。
3. 模具的维护和保养模具的维护和保养是确保冲压件质量和生产效率的关键。
汽车用6016铝合金板材预时效工艺研究及冲压成形数值模拟
摘要6016铝合金板材主要制造汽车覆盖件，特别是乘用车内外罩、后行李箱和门框等汽车外板，是汽车轻量化的关键材料。
而目前国内的铝合金板材仍存在着成形性、抗凹性及零件成形后质量差等问题，无法满足使用要求。
因此开展6016铝合金板材关键的预时效工艺和冲压成形工艺研究，对提高板材的成形质量十分重要。
本文将545 o C固溶30 min的6016铝合金（Al-0.55%Mg-1.0%Si-0.18%Cu）板材水淬后，经60 o C~160 o C×5 min~30 min预时效，室温停放25天后，进行185 o C×20 min的模拟烤漆处理。
采用硬度、拉伸试验，结合示差扫描量热法（DSC）、扫描电子显微镜（SEM）等分析技术，研究预时效工艺对合金的力学性能及微观组织的影响规律。
通过数值模拟仿真实际的冲压过程，并预估零件成形后可能出现的质量缺陷，优化关键成形工艺参数。
结果表明：①固溶淬火后立即进行预时效可以抑制自然时效过程，T4P态合金的成形性和烘烤硬化性能都得到改善。
烤漆前后的硬度随着预时效温度升高，出现先缓慢增加后迅速增加的趋势。
预时效温度为100 o C，预时效时间为20 min合金烘烤前屈服强度低于120 MPa，延伸率在25%左右；烘烤后屈服强度高于180 MPa（预变形2%合金烘烤硬化值达到104 MPa），烘烤后的延伸率在22%左右，综合比较优于其他预时效工艺。
②结合DSC曲线对β”析出温度和激活能进行计算，研究发现，随预时效温度升高，β”析出峰左移，激活能也降低。
说明预时效可以抑制合金自然时效过程，提高合金T4P态成形性能，而且促进烘烤过程中β”的析出，增强烘烤硬化效果。
③以铝制汽车发动机罩内板为对象，建立冲压CAE模型，对板料冲压过程仿真，研究了不同成形工艺对成形后最大减薄率、最大增厚率及最大回弹量的影响规律。
④对多因素的优化问题，首先通过灰色关联分析法，获得较优的工艺参数为：压边力500 KN，摩擦系数0.1，凹凸模间隙1.1t（1.32 mm）、凸模速度3 m/s，仿真试验后出现了少量拉裂缺陷。
汽车用铝合金副车架成形工艺及运用
汽车用铝合金副车架成形工艺及运用摘要：在汽车的副车架应用铝合金成形工艺不仅有利于提高汽车车身线条、形状的整体水平，还有利于减轻车体的整体重量，降低汽车耗油量，进而为实现节能减排的目标贡献力量。
本文首先说明了汽车用铝合金副车架成形工艺原理，然后详细阐述了汽车用铝合金副车架成形多种工艺组合运用，最后探讨了铝合金压铸技术的发展前景。
关键词：汽车；铝合金；副车架；成形；铸造一、汽车用铝合金副车架成形工艺原理（一）低压铸造技术铝合金成分的物理性质不同，并且在各种物理性质的影响下，铝合金在结晶时具有不同程度的差异。
因此，在铸造铝合金时，必须结合铝合金的性能并选择最适合铝合金性能的铸造方法，以便更全面地铸造。
1、铝合金低压铸造技术的工作原理低压铸造铝合金的原理大致如下：将预先准备好的铝液注入密封的容器中，然后将干燥的空气压入容器中，以使铝液能够跟随气压进入管道的通道部分，通过传输顺畅地进入准备好的铸腔，熔融铝合金的气压值必须保持在一定范围内，直到熔融铝合金的凝固完成。
最后，在熔融铝合金凝固之后，改变气压以将过量的熔融铝合金回收到容器中，使所得到的铸件在模具中变成凝固的熔融铝合金，从而达到最大效率的使用低压铸造工艺。
2、铝合金低压铸造技术的特点铸造装置精度高,性能好。
该铸造装置具有清晰的外观,可以进行精细的生产,具有光滑的表面,没有粗糙的纹理,并且可以在不进行机械加工的情况下进行组装。
它主要用于铸造壁薄的器件。
与灰口铸铁相比,结构紧凑、承载能力强、强度高、导热系数高、使用寿命长。
可以使用特殊的铸造方法来优化组装过程并简化制造过程,例如镶铸法,可以使用钢、铸铁、铜等材料制作铸件。
（二）液压成形工艺众所周知，液压成形工艺并非最初就使用于汽车领域，而是随着汽车的蓬勃发展加之汽车零部件结构复杂多变，这才将其应用于汽车行业。
据了解，航空航天领域是液压成形工艺最早使用的领域，通过借助其重量轻、刚度高、精度高等优势，为形状复杂的薄壁件提供路径，使得在具体生产过程中可减少零部件种类、焊缝长度、机械加工工序等内容，有效地降低了部件生产成本，缩短了加工工序的周期，进而为工作人员的加工工作降低了难度，提高了其工作效率。
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铝合金汽车板生产工艺技术及装备研究
摘要：随着国内外铝合金汽车板在汽车上的应用现状、合金应用情况，并对国
内外铝合金汽车板的生产及消费现状进行了阐述，同时指出了我国铝合金汽车板
发展存在的问题并提出了相应的建议.
关键词：铝合金；汽车板；应用；生产现状；
前言：在世界汽车工业日益重视节能、环保的迫切形势下，减轻汽车自重以
降低能耗、减少废气排放和提高效率已成为各大汽车企业提高竞争力的重要方向.
使用铝合金代替钢铁材料则是各国汽车制造商采用的主要减重手段之一.汽车质量
每减轻1%，可节省燃料消耗0.6%～1.0%.如果每辆轿车减重100 kg，那么行驶
100 km可减少油耗0.48 L.其明显的减重节能效益使汽车铝材的用量与日俱增，铝
合金板主要应用于汽车的发动机罩、挡泥板、车门、车顶及行李箱盖等部件.
1 汽车应用铝合金的种类及特点
目前主要是汽车的覆盖件应用铝合金板材，主要有三类，即2000系列、5000系列、以及6000系列，每个系列所含的铝合金元素不同、质量也不同。
其中2000系列，也叫AI-Cu系列，如2036铝合金，其具备良好的锻造性、焊接性以
及硬化性，在加上Cu，有效的提高了铝合金的力学性能，尤其是涂装烘干后的
30分中左右，其硬化性还会上升到一个档次。
但是跟其它铝合金相比，其抗腐蚀性比较差，因此最近几年应用的不是很广。
5000系列铝合金具有非常高的抗腐蚀性特点，其含有Mg原子，跟铝可以相溶，形成固溶强化效应，从而成为了非热处理强化合金。
由于汽车覆盖件的内板
形状比较复杂，强度要求也不是很高，因此经常应用5000系列的铝合金来提高
其抗腐蚀性。
2 铝合金汽车板生产工艺介绍
2.1铝合金汽车板生产工艺概述
铝合金汽车板要求包括良好的成形性、一定的抗时效稳定性、良好的烘烤硬
化性、高的抗凹性、良好的翻边性、较好的表面光鲜性、较好的表面处理及涂装
性能，铝合金汽车板的这七种性能既互相关联，又相互矛盾，如何改善合金成分、调整工艺参数得到最佳的综合性能，满足轿车覆盖件冲压成形的要求是汽车板研
发的主要目标。
因此铝合金汽车板生产工艺是非常复杂的，需要长时间的摸索和
不断完善，而且更离不开与下游用户的紧密配合。
铝合金汽车板的生产工艺特点为：优化合金成分，改善合工艺性能；采用合
适的轧制工艺和热处理工艺，以得到细晶粒和细化的第二相，满足成形或翻边性
的工艺要求；采用专用的气垫炉实现特殊的热处理工艺，赋予板材高的抗时效稳
定性、成形性和烘烤硬化性等特性，从而开发出高强度、高成形性、表面质量优
异的铝合金板带材。
2.2铝合金汽车板生产特有工艺
铝合金汽车板生产特有工艺主要包括固溶淬火、预时效、表面处理工艺。
（1）固溶淬火及预时效处理
6xxx铝合金具有烘烤硬化性，在汽车厂涂漆烘烤时硬度会明显上升，因此
6xxx铝合金板带的供货状态实际上是预时效T4P。
5xxx车身板的供货状态时O状态。
6xxx的固溶淬火、预时效和5xxx退火都在连续热处理炉内进行。
要求开卷后的带材在短时间内被加热到固溶处理温度后进人保温区，保温短
时间立即进人淬火区，进行水淬或强风淬火（6xxx铝合金的淬火敏感性低，可以
进行风冷）。
为了提高铝合金的烘烤（BH）性能，可适当提高固溶处理温度，但
不能过高，以免过烧；同时，提高固溶处理温度，残留的第二相质点减少，材料
的弯曲性能更好。
预时效处理在带材矫直、钝化之后进行。
预时效温度不高，一般在70～110℃间，温度过高对烘烤后的强度不利。
（2）表面处理
矫直后的铝带材需要进行表面处理，这是铝合金汽车板生产中的一道重要工序。
通过表面处理在铝带材表面形成一层保护膜，一方面可以保护铝带表面不被
氧化腐蚀，另一方面可以增强铝带在后道工序的粘着力，有利于吸附润滑剂、冲
压成形；增强与油漆、粘接剂的结合，有利于车身的黏接和上漆。
表面处理的方式有以下三种：
1）浸涂
汽车厂粘接工艺需要的有机磷酸钝化就是采用这种方式。
粘接工艺是近年汽
车制造业研究和推广的新工艺，该工艺防腐蚀性能、抗冲撞性能都优于焊接工艺，质量也更轻。
2）喷涂
在美国（美洲）普遍使用喷涂。
喷涂的特点是投资小，涂层厚度均匀性比辊
涂稍差，一般也能满足产品对涂层厚度的要求，但喷涂过程中会产生大量废水，
涂料在槽内对温度变化不敏感，更换涂料时间长且浪费较多。
3）辊涂
辊涂的特点是涂层厚度更加均匀、可靠，化学试剂消耗量少，能耗少，更换
涂料快，但一次性投资比喷涂大。
欧洲主流汽车生产厂家的钝化工艺倾向于用辊涂。
3 铝合金汽车板主要生产设备
3.1铝合金汽车板生产通用设备
（1）熔铸设备
熔铸主要设备：熔炼炉、保温炉、铸造机生产线、均热炉、在线精炼线等。
对于熔铸车间的主要设备，目前除了铸造机和在线精炼设备需要进口外，其它设
备国产也可以满足需要。
目前国内很多大型的高精铝板带厂的熔铸设备均可满足
汽车板的生产需要，提供所需规格的铸锭给热轧车间。
（2）热轧设备
热轧主要设备：铸锭加热炉、1+X热连轧机组（1代表热粗轧机、X代表热精
轧机）。
铸锭加热炉主要用来铸锭热轧前的加热，一般采用天然气加热的立推式铸锭
加热炉，目前引进设备一般采用Ebner的。
（3）冷轧设备
冷轧设备：单机架冷轧机组或冷连轧机组、轧辊磨床、电火花＼激光毛化机床。
铝合金汽车板对板型和表面质量有较高的要求，因此冷轧机一般多是六辊单
机架冷轧机或冷连轧机，一般均为国际一流水平的冷轧机。
（4）剪切设备
用于铝合金车身板成品剪切的设备有横切机和激光切割机。
激光切割机可以
按照汽车厂冲压工序的要求，把横切机剪切的矩形断面板材进一步切割成异形断面板材。
3.2铝合金汽车板生产专用设备
铝合金汽车板生产的专用设备为气垫式连续热处理机列，可获得表面质量高的带材，可获得较好的内部组织，可实现多种热处理工艺，可实现热处理过程连续进行，处理时间短、生产效率高、自动化程度高。
机列主要由3段组成：
（1）入口段：主要包括上卷车、开卷机、对中装置、剪切机、切头剪、带材缝合机、去毛刺机、切边剪和碎边剪等、清洗段、入口活套。
（2）工艺段：主要包括气垫炉、拉弯矫直机、表面处理段。
（3）出口段：主要包括出口活套、带碎边剪的切边剪、预时效炉、静电涂油机、出口剪、单卷取机、皮带助卷机、卸卷车等。
冷轧卷在固溶淬火处理之后，还需要经过矫直、表面处理、预时效、涂油、剪切等工序才能生产出成品铝合金车身板。
包括热处理在内的这些工序可以在单独的几条机列上完成，也可以在一条具备各种功能的机列上实现，即气垫式连续热处理机列。
据介绍国外最长的气垫炉生产线长达300米。
结语：汽车轻量化就是要应用一些轻质的材料，比如铝合金板材，其特点就是密度小、强度大、耐腐蚀性强、抗冲击性也比较好、以及再生性强等，因此深受广大汽车企业的欢迎。
参考文献：
[1]铝合金在轻量化车身中的应用及连接技术[J].宋筠毅，刘东阳，张正林，贾庆旭.上海汽车.2016（06）。