最新版焊接检验规程
焊接检验规程【完整版】
焊接检验规程【完整版】(文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用,可编辑放心下载）焊接检验规程目录1.目的 (4)2.适用范围 (4)3.标准引用与定义 (4)4.职责 (4)5.试验及检验要求 (4)5.1.焊接母材检验 (4)5.2.焊材检验 (5)5.3.焊前检验 (5)5.4.焊接过程监督 (6)5.5.焊后检验 (7)5.6.重要产品的焊接追溯 ....................................................................... 错误!未定义书签。
6.不合格品控制.................................................................................. 错误!未定义书签。
7.所附表样 ......................................................................................... 错误!未定义书签。
1.目的为保证钣金的焊接产品符合焊接质量要求，产品性能满足验收技术条件和顾客的要求，特制定本检验规程。
2.适用范围本规程适用钣金焊接产品焊接的全过程。
该规程是其它涉及焊接产品检验规程的细化、补充与完善。
3.标准引用与定义ISO-13920 焊接结构的一般公差长度和角度的尺寸形状和位置ISO-5817 钢、镍、钛及其合金熔焊接头〔不包括电子束焊接〕缺陷的质量等级ISO 2768-1 未单独注出公差的线性和角度尺寸的公差ISO-15085 铁路车辆及其部件的焊接GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表钣金返修焊通用工艺守那么钣金焊材库管理规定4.职责4.1.工艺部门负责提供与产品焊接生产、检验相关且必要的验收标准，图纸，焊接工艺规程等相关的技术资料；4.2.工艺部门负责制订相关必要的返修工艺规程；4.3.焊工负责焊接设备、工装的例行检查和日常保养，进行焊前各项工作准备，按照焊接工艺规程的要求进行作业，按照检验指导书在焊前，焊后实施检验，并填写相关的焊接作业及检验记录；4.4.检验人员负责对焊接作业及检验过程的执行情况进行确认，对产品的生产及检验过程进行巡查、监督焊督执行焊接工艺纪律的情况；4.5.检验人员负责产品的判定与放行，统计质量状况，并对质量事故成因组织相关人员进行分析改善；4.6.焊接现场监督负责焊前确认、焊接过程巡检及产品焊后检验5.试验及检验要求5.1.焊接母材检验焊接母材包括采购的焊接产品所使用的板材、及焊接产品使用由协力公司加工的外协件，检验人员应按照以下方案对母材抽样进行外观、尺寸等检验，并填写相关的检验记录，检验合格前方可办理入库手续。
焊接检验尺检定规程
焊接检验尺检定规程一、引言焊接是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个领域。
然而，焊接质量的好坏直接影响着焊接件的使用寿命和安全性。
因此，对焊接件进行检验是非常必要的。
而焊接检验尺则是焊接检验中不可或缺的工具之一。
为了确保焊接检验尺的准确性，需要对其进行检定。
本文将介绍焊接检验尺检定规程。
二、焊接检验尺的分类焊接检验尺按照其形状和用途可以分为多种类型，如角度尺、高度尺、间隙尺等。
这些尺具有不同的测量范围和精度要求，因此需要分别进行检定。
三、焊接检验尺的检定方法1. 角度尺的检定角度尺是用来测量焊缝的角度的工具。
其检定方法如下：（1）准备标准角度尺和待检角度尺。
（2）将标准角度尺放置在水平面上，使其与水平面成指定角度。
（3）将待检角度尺放置在标准角度尺上，比较两者的读数。
（4）根据比较结果进行调整或更换待检角度尺。
2. 高度尺的检定高度尺是用来测量焊缝高度的工具。
其检定方法如下：（1）准备标准高度尺和待检高度尺。
（2）将标准高度尺放置在水平面上，使其与水平面成垂直。
（3）将待检高度尺放置在标准高度尺上，比较两者的读数。
（4）根据比较结果进行调整或更换待检高度尺。
3. 间隙尺的检定间隙尺是用来测量焊缝间隙的工具。
其检定方法如下：（1）准备标准间隙尺和待检间隙尺。
（2）将标准间隙尺放置在两块平板之间，使其与平板成垂直。
（3）将待检间隙尺放置在标准间隙尺上，比较两者的读数。
（4）根据比较结果进行调整或更换待检间隙尺。
四、检定结果的记录和报告对于每一次检定，都需要记录检定结果和检定日期，并填写检定报告。
检定报告应包括待检尺的名称、型号、编号、检定结果、检定人员签名等信息。
五、结论焊接检验尺是焊接检验中不可或缺的工具之一，其准确性直接影响着焊接件的质量和安全性。
因此，对焊接检验尺进行检定是非常必要的。
本文介绍了焊接检验尺的分类和检定方法，希望能对读者有所帮助。
埋弧焊操作及检验规程
埋弧焊操作及检验规程
一、焊前准备
1、被焊接表面必须光滑，且没有毛刺、裂缝或其他会影响焊接质量的缺陷。
焊
缝位置及其相邻区域不小于20mm内的水份、铁锈、油污、气割熔渣、氧化皮等污垢，必须清除干净。
2、焊工必须经自动焊培训并按AWS D15.1认证合格后才能上岗。
3、定位焊余高过大的必须打磨。
4、焊剂使用前必须经350℃烘干2小时。
二、焊接操作
1、焊接必须使用引弧板，引弧和熄弧长度不小于100mm，焊接完成后去除引弧
板，不允许损伤母材。
2、焊接材料：焊丝为Ф4mm EA2M焊丝，焊剂为OP121焊剂。
3、焊接规范符合下表，并调节电流电压相匹配。
4、焊接过程中要使焊机跟踪指针对准焊缝中心，严禁焊偏。
三、检验
1、焊缝宽度17-20mm，焊缝余高0-3mm。
2、焊缝最大宽度C
max 和最小宽度C
min
的差值，在任意50 mm焊缝长度范围内不得
大于4 mm，整个焊缝长度范围内不得大于5 mm。
3、焊缝边缘直线度f，在任意300 mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f如图1所示，其值应≤4mm。
4、焊缝表面凹凸，在焊缝任意25 mm长度范围内，焊缝余高h
max –h
min
的差值不
得大于2 mm，见图2。
5、焊缝外形尺寸经检验超出上述规定时，应进行修磨或用焊丝进行局部补焊，返修后应符合以上规定。
且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。
图1：焊缝边缘直线度示意图 图2：焊缝表面凸凹度示意图。
焊接材料检验规程
焊接材料检验规程
1．按JB/T3223-96《焊接材料质量管理规程》规定，为确保产品的检验，新进厂的焊条应进行下列检验。
2．外观检验：焊条药皮表面应细腻光滑，无气孔和机械损伤，药皮无偏心，焊芯无锈蚀现象，引弧端有倒角，引弧剂完好，夹持端牌号标志清晰。
3．药皮强度检验：将焊条举至离钢板１米处，松手让焊条自由落下，如药皮无脱落现象，则药皮强度合格。
4．工艺性检验：用待验焊条进行焊接试验，若引弧容易，电弧燃烧稳定，飞溅小，药皮溶化均匀，焊缝成形好，不产生气孔、裂纹、夹渣和咬边等缺陷，脱渣容易，则焊条的工艺性好。
5．理化检验：焊接重要产品用的焊条，应焊正式工艺试验试板，除进行外观检验外，还要对试板进行Ｘ射线探伤，取样做金相试验，化学分析及力学性能试验。
所有项目都合格时，焊条才合格。
质检部。
焊接质量检验规程(底座和绞车)(9001&API)
焊接质量检验规程
一、目的：
保证我公司对焊接产品的质量进行有效的控制，确保焊接产品的质量达到技术要求。
二、范围：
对整套钻机的所有关键焊接件进行目视检查和磁粉探伤。
三、职责：
质检部相关人员或授权的检验员对焊接工序及焊接质量进行检验。
四、检验：
1.关键焊缝的目视检查
相关焊接操作人员在对关键焊缝进行焊接的过程的当中，检验员应对焊缝进行目视检查，观察焊缝的外观是否合格，有无咬边及管状气孔，突度是否达到工艺要求，并做好目视检查记录，在目视检查合格以后予以进行下一步加工。
2.关键焊缝的探伤
关键焊缝在经目视检查合格以后，相关探伤人员应对关键焊缝进行磁粉探伤和超声波探伤(探伤人员需具备MT-Ⅱ级和UT-Ⅲ以上资质)检验焊缝是否存在裂纹等不合格因素，对焊接的质量进行有效的控制，磁粉探伤应按照磁粉探伤操作规程进行，采用CTX-Ⅲ型磁粉探伤仪进行探伤，达到JB/6061-92焊道磁粉探伤Ⅱ级方为合格，超声波探伤应按照超声波探伤操作规程进行，采用CTS-23型超声波探伤仪进行探伤，达到GB/T11345-89标准方为合格，探伤后做好相关焊道的超声波探伤报告。
(注：关键焊缝见关键焊缝探伤明细表)
五、记录要求：
相关验收人员应按《产品的监视和测量控制程序》中的规定填写关键焊接件的探伤检测报告和目视检测记录，并将相关见证型材料作为附件保存。
六、以上经检验内容合格后才能转入下一工序。
七、记录要求：
相关验收人员应按《产品的监视和测量控制程序》中的规定填写检验记录并将相关见证型材料作为记录保存。
八、装配工序应按以上规定进行检验，检验合格后方可进入下道工序。
最新钢筋焊接及验收规程JGJ18-2012
最新钢筋焊接及验收规程JGJ18-2012目次1总则·································································2术语和符号···························································3材料·································································4钢筋焊接·····························································4.1一般规定·························································4.2钢筋电阻点焊·····················································4.3钢筋闪光对焊·····················································4.4箍筋闪光对焊·····················································4.5钢筋电弧焊·······················································4.6钢筋电渣压力焊···················································4.7钢筋气压焊·······················································4.8预埋件钢筋埋弧压力焊·············································4.9预埋件钢筋埋弧螺柱焊·············································5质量检验与验收·······················································5.1一般规定·························································5.2钢筋焊接骨架和焊接网·············································5.3钢筋闪光对焊接头·················································5.4箍筋闪光对焊接头·················································5.5钢筋电弧焊接头···················································5.6钢筋电渣压力焊接头···············································5.7钢筋气压焊接头···················································5.8预埋件钢筋T形接头···············································6焊工考试····························································7焊接安全····························································附录A纵向受力钢筋焊接接头检验批质量验收记录···························附录B钢筋焊工考试合格证···············································本规程用词说明··························································引用标准名录····························································条文说明································································1总则1.0.1为了在钢筋焊接施工中采用合理的焊接工艺和统一质量验收标准，做到技术先进，节材节能，经济合理，安全适用，确保质量，制订本规程。
C202焊接质量检验规程
浙江中建路桥设备有限公司
焊接质量检验规程
Q/ZJC202-2005 1、检验程序和控制点确定
检验员应与技术部联系，根据提供的图样、技术文件确定焊接质量检验程序和控制点。
2、检验员应根据产品构件类型、设计要求结构型式、使用及工作条件等具体情况，在保证满足产品质量要求的前提下，按规程确定检验项目。
3、焊接质量检验基本项目内容：
3.1技术能力检验：包括技术文件准备；焊接设备状况；焊工操作水平；生产技术管理等。
3.2焊前检验：包括焊接材料质量；焊件表面处理；坡口制备；装配组焊。
3.3焊接过程检验：包括焊接设备运行状况；焊接规范、参数工艺文件执行程度；焊缝尺寸、结构变形；焊接材料保管、使用。
3.4焊后成品检验：包括焊接结构外形尺寸；外表质量；接头内在质量；焊接构件基本性能；操作工工号钢印；其他特殊要求。
4、检验方法
一般检验试验采用外观检验和磁粉探伤试验，上下弦杆、对接焊等关键部位采用无损擦伤、X射线、超声波检验。
外观检验及用目视或用放大镜检查。
5、检验操作要求
5.1焊前检查重点，待焊部位的清理、坡口加工和点固焊质量检验。
5.2焊后外观检验前应把焊缝表面清理干净，并注意覆盖其上熔渣层情况。
5.3目视或用放大镜检查时应仔细，对焊接缺陷判断应准确。
5.4磁粉探伤时应合理配置磁悬液，必要时检查后应对构件进行退磁处理。
5.5严格对焊接缺陷返修控制，并做好返修记录。
5.6按确定检验项目进行检验，并认真如实地做好检验记录。
5.7检验过程中发现重大焊接缺陷或未按工艺技术文件违规操作应立即终止焊接并向主管厂长报告。
焊装检验规程
焊装检验规程一、为保证产品质量，规范检验程序，统一技术要求，特编制本检验规程。
二、检验条件：2.1、车身焊接后需100％进行检验。
检验卡片中规定需抽检的项目，应根据产量和车身质量情况进行。
2.2、提交检验的车身必须是焊接完毕，并经焊装厂检验合格的产品。
三、本检验规程包含：10大项；34小项。
其中关键项13个；重要项7个；一般项14个。
表一附件一（侧面左右间隙相同）1、 间隙：7.0+0/-1.0mm面差： 2.0+0/-0.5mm中缝上下均匀2、间隙：7.0+0/-1.0mm面差：5.0+0/-1.0mm4、间隙：6±1.0/-0mm面差：3+0/-0.5 mm5、间隙：1.5±0.5/-0mm6、间隙：5.5±0.5mm面差：1.5+0/-0.5mm9、间隙：6.0±1.0/mm面差：2+0/-0.5mm8、间隙：6.0±1.0mm面差：3+0/-1.0mm7、间隙：1.5+0/-0.5mm面差：1.0±0.5 mm3、间隙：3.0±0.5mm面差：2+0/-0.5mm11、间隙：3.0+1.0/-0mm面差：3+0/-0.5 mm10、间隙：2.0±0.5mm面差：2.0+0/-0.5mm16、间隙：6.0±1.0mm面差：5.0+0/-1.0mm 14左右间隙：5.0±1.0mm面差：1.5+0/-0.5mm13、左右间隙：3.0±1.0mm面差：8.0+0/-1.0mm12、左右间隙：5.0±1.0mm15、间隙：1.0±0.5mm附件二（前侧）附件3（后侧）21、上下间隙：5±1.0/-0mm18、左右间隙：7.0±1.0mm左右面差：3.0+0/-3.0mm17、左右间隙：7.0±1.0mm左右面差：3.0±1.0mm20、上下间隙：3．5±0.5mm19、上下间隙：5.0±1.0mm面 差：4.0+0/-1.0mm22、左右间隙：1.5±0.5mm 左右面差：0-2mm。
JGJ18钢筋焊接及验收规程
材料1、钢筋电弧焊焊条型号2、氧气、乙炔质量要求氧气的质量应符合现行国家标准，其纯度应大于或等于99.5%。
乙炔的质量应符合现行国家标准，其纯度应大于或等于98.0%。
相关规程条文4.1.2电渣压力焊适用于柱、墙、构筑物等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接;不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋用。
4.1.4钢筋焊接之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
4.1.8在环境温度低于-5℃条件下施焊时，焊接工艺应符合下列要求：1、闪光对焊时，宜采用预热闪光焊或闪光—预热闪光焊；可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间。
2、电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。
电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各层控制施焊，层间温度控制在150~350℃之间。
多层施焊时，可采用回火焊道施焊。
3、当环境温度低于-20℃时，不宜进行各种焊接。
4.1.9雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。
焊后未冷却接头不得碰到冰雪。
在现场进行闪光对焊或电弧焊，当风速超过7.9m/s时（四级），应采取挡风措施。
进行气压焊，当风速超过5.4m/s时（三级），应采取挡风措施。
4.1.10进行电阻点焊、闪光对焊、电渣压力焊、埋弧压力焊时，应随时观察电源电压的波动情况，当电源电压下降大于5%，小于8%，应采取提高焊接变压器级数的措施，当大于或等于8%时，不得进行焊接。
4.3.8采用UN2-150型对焊机（电动机凸轮传动）或UN17-150-1型对焊机（气-液压传动）进行大直径钢筋焊接时，宜首先采取锯割或气割方式对钢筋端面进行平整处理，然后，采取预热闪光焊工艺。
4.4.1钢筋电弧焊焊接时应符合下列要求：1、应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数；2、焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。
钢筋焊接及验收规程jgj18-2021
钢筋焊接及验收规程jgj18-2021一、适用范围本规程适用于工程设计、施工及监理管理人员参考使用，它规定了钢筋焊接工艺、施工技术要求和检验检测制度等。
二、定义1．钢筋焊接：指将两个热塑性金属熔化，用电流将它们表面金属接至一体的过程，通常也包括用料钢材与已熔化处理的钢材焊接。
2．焊接螺栓：指设计用作一体连接、连接部位大小平直的螺栓，它通过电弧焊接的方式与该螺栓直径的实心钢材组件熔焊到一体，以取代拧紧螺栓作用。
3．焊接接头：指在立柱截面、梁立柱截面以及梁柱截面处表面焊接的接头，且包括在立柱和梁之间，以及梁柱横拉筋处表面焊接的接头；它们不仅可用于储能和分功能，且还具有很强的结构整体性。
三、工艺要求1．焊接工艺选择：由施工现场情况，结合钢筋形状、操作位置、尺寸及成型工艺要求，确定合适的焊接工艺。
2．焊接材料选择：（1）根据焊接位置、温度、动荷载和静荷载条件，选择适宜的焊接材料。
（2）选择应符合国家标准的焊接筋材料，并且确认接头外观质量能到达一定水平。
3．焊接位置：（1）在热弯管折角部位及节距小于2*d（d为螺栓直径）处不宜焊接；（2）在设计结构可能产生非紧绷变形的局部钢材截面，垂直拉筋成型误差或因气温变化等影响扭矩的改变较大的局部不宜焊接；（3）不宜将钢筋焊接在接近接缝处，受影响的拉筋应采用特殊加工处理，否则，当对钢筋应力增加的情况下，焊接接头会受到割切三角形和弯曲三角形影响；（4）焊接部位离上模层最小距离不得小于100mm，否则容易受到其他层次构件传递变形影响。
四、施工技术要求1．清理焊接位置：应用湿布或圆锉将芯材及接头表面上油污及其它固体污物清除干净，焊接前应清理接头表面的氧化皮层；2．焊接螺栓的前准备：在焊接前，要将螺栓打磨光滑，以减少焊接偏枝和焊点开裂的风险；3．焊接工序：应用熔核焊等方法，将螺栓与实心钢板或螺栓直径的管材焊接起来；4．焊接收缩：钢筋焊接接头弹性收缩应控制在2.0mm以内，其应根据现场实际情况进行控制；5．焊接温度检测：应在焊接过程中进行温度检测，确保温度控制在合理范围内，其作用不仅在于确保焊接技术要求的成型质量，而且还能避免焊接损伤；6．焊接后处理：在焊接完成后，应立即在焊接部位外层用丝毡或海绵等材料包裹，降低其热效应，以保护周边钢材及其他构件。
焊接工艺评定(含试验、检验)规程
焊接工艺评定（含试验、检验）规程1 一般要求1.1 评定人员的资格（1）主持“评定”工作的人员必须是从事焊接技术工作的工程师或焊接技师。
（2）评定试件应由本单位技能熟练的焊工施焊。
（3）对评定试件进行无损检测人员必须是有劳动部门颁发的Ⅱ级以上证书，其他检验人员应有有关部门资格认定。
1.2用于焊接工艺评定的母材应符合设计文件和相应标准的规定，且应有出厂质量证明书或复验证明。
1.3焊条、焊丝、焊剂等焊接材料应符合相应在标准且有出厂质量证明书，焊接用气体应符合有关标准的规定。
1.4 焊接工艺评定所用设备应处于正常的工作状态，仪表、气体、流量计等应合格。
1.5焊接工艺评定应以可靠的母材焊接性能试验为依据，并在产品的焊接之前完成。
属于探讨、选择工艺参数的工艺试验或可焊性试验应在工艺评定前的焊接性试验范围内处理，不属于本规定的范围。
2 焊接工艺评定规则2.1焊接工艺评定应根据设计文件和业主的要求选用评定标准。
（1）锅炉行业的焊接工艺评定应选用JB4420—89《锅炉焊接工艺评定》。
（2）钢制压力容器行业应选用JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》。
（3）压力管道行业应选用GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
（4）石油化工行业应选用SHJ509—88《石油化工工程焊接工艺评定》。
（5）水利电力行业应选用SD340—89《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》。
（6）钢结构焊接工艺评定按JGJ81—2002《建筑钢结构焊接规程》和JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》进行评定。
（7）铁路、钢桥焊接工艺评定应按TB10212—98《铁路、钢桥制造规范》进行评定。
2.2评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。
对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝。
评定非受压角焊缝焊接工艺时，可仅采用角焊缝试件。
（1）板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，反之亦可。
焊接材料检验工艺规程
焊接材料检验工艺规程
1. 引言
本文档旨在制定焊接材料的检验工艺规程，以确保焊接材料的质量符合标准要求。
2. 检验方法
2.1 目视检验
目视检验是一种基本的检验方法，通过肉眼观察焊接材料的外观来判断其质量是否合格。
在目视检验中，应关注以下方面：- 焊接缺陷，如气孔、夹渣等
- 焊缝形状是否规整
- 焊接金属表面是否有裂纹、氧化等
2.2 放射性检测
放射性检测是一种常用的焊接材料检验方法，通过利用射线技术来检测焊接材料内部的缺陷。
放射性检测应按照相关规定进行，确保操作安全，并记录检测结果。
2.3 超声波检测
超声波检测是一种非破坏性检测方法，通过利用超声波的传播和反射特性来检测焊接材料内部的缺陷。
超声波检测应由经过培训的专业人员进行，并记录检测结果。
2.4 化学分析
化学分析是一种用于检测焊接材料成分的方法，以确保焊接材料符合规定的化学成分要求。
化学分析应使用合适的实验设备和方法进行，并记录分析结果。
3. 检验记录
每次对焊接材料进行检验时，应制作详细的检验记录，包括检验日期、检验方法、检验结果等重要信息。
检验记录应妥善保存，并依据需要进行审核和审批。
4. 附则
本文档的制定和执行应遵循相关法律法规，并根据实际情况进行调整和完善。
对于无法确认来源的内容，不应进行引用。
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1 目的
规范焊接结构件的检验，为焊接检验提供依据
2 适用范围
本规程适用于公司通用产品的焊接检验，外协焊接件的现场巡查和进厂验收。
3 引用标准
GB10854-89 钢结构焊缝外形尺寸
GB/T12469-90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级
GB-T19804-05 焊接结构的一般尺寸和形位公差
焊缝质量标准分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级（Ⅰ级为受冲击或动载荷及承受高压的焊缝标准；Ⅱ级为受静压或承受低压及直观外观面的焊缝标准；Ⅲ级为一般连接焊缝或不直观外观面的焊缝标准；Ⅳ级为配焊焊缝或隐蔽的焊缝标准）4 检验工具
检验用焊缝尺寸测量尺、卷尺、钢直尺、游标卡尺等量具应经计量室检定或校准，精密量具上应有检定或校准合格标志并在合格有效期内。
5.基本要求
5.1焊接施工人员应具备焊接资格
5.2配备合格的焊接检验人员及经鉴定合格的焊缝检验器具
5.3现场环境符合焊接作业条件（气保焊环境风速≤2M/S，其他焊接方法环境风速≤10M/S，风速不符合要求应采取防护措施；环境温度低于-5°时应采取预热的方式，湿度≥90%时，应采取干燥的方式）
5.4坡口形式符合图纸、工艺要求
6过程检验和控制
6.1关、重件点焊定位后，在连续焊前，要检查铆焊尺寸和焊缝质量是否符合图纸、工艺要求；定位焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊长度一般为20mm，间距宜为200-300mm(图纸有要求时，按图要求)，并应填满弧坑，如发现定位焊上有气孔或裂纹，必须清除后重焊
6.2对于高强度钢板、型钢等特殊材料、不同类材料之间的焊接等特殊情况下，必须认真检查是否严格按工艺要求（如焊前预热等）执行
6.3断续焊时，注意检查焊缝是否分布均匀并定位焊是否被断续焊缝所覆盖
6.4焊接过程中注意观察焊工的焊接速度、焊枪倾斜角度（一般为10-15°，最大不超过30°）、焊枪嘴与工件距离、环境风速等，如有异常需停工进行调整或解决
6.5焊接区域20-30 mm应清理彻底，不得有铁锈、灰尘、水分、割疤等杂物或缺陷；根据焊缝设计尺寸，如为填充两道以上的焊缝，则每道焊后应对表面进行清渣修磨处理才能进行下一道焊缝的焊接
6.6有采用工装铆焊时，注意检查焊件是否贴紧工装，是否有松动；需采用防变形措施时，是否按工艺要求实行防变形措施
6.7焊材使用和保管是否符合要求
6.8各工位的施焊记录卡应填写并填写规范
7 最终检验
7.1按照图纸检查焊缝是否焊接完毕,不得有漏焊现象。
7.2焊缝表面：焊接接头处圆滑过渡，焊接转角处应包角焊，整体焊缝应覆盖定位焊缝，且不得有明显凸出现象；焊缝美观匀直，飞溅、焊瘤清理打磨干净
7.3焊缝的外形尺寸
7.3.1焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于3mm，整条焊缝长度范围内不得大于4mm。
不得有漏焊现象
7.3.2除图样或工艺规范有特殊要求，手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高为0～2.5mm 。
焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高的差值不得大于2mm。
7.3.3焊缝边缘直线度，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度，不得大于2mm。
7.3.4薄板焊接时，薄板应贴紧骨架或支撑物件；薄板外观平面焊后不得有明显凹凸不平，薄板不得有烧穿现象
7.4焊缝缺陷
7.4.1如图纸或相关技术文件中规定焊接缺陷检验标准按技术文件执行，如图样或相关技术文件无特殊要求，焊接缺陷按下表执行。
b）除注明角焊缝缺陷外其余均为对接、角接焊缝通用。
C）咬边如经磨削修整并平滑过渡则只按焊缝最小允许厚度值评定。
D）特定条件下要求平缓过渡时不受本规定限制
7.5 焊接结构的尺寸公差和形位公差
焊接结构的尺寸公差和形位公差应符合图样、工艺文件或各单位规定的技术标准要求；未注公差按下表要求
焊接结构件长度尺寸偏差
焊接结构件角度偏差
形位公差（直线度、平面度及平行度）
7.6着色探伤
7.6.1探伤时效（一般为24小时内）应符合工艺要求
7.6.2先将待测部位毛刺、飞溅等清除干净，再用清洗剂将该部位及其周围清洗干净
7.6,3用渗透剂均匀地喷投在待测焊缝表面，保持未干状态10-15分钟
7.6.4用干净的棉布将焊缝表面的渗透剂擦拭干净，特别注意擦拭时要向同一方向，不要往返和回转擦拭，难以擦拭之处可用清洗剂清洗干净
7.6.5最后用显影剂均匀喷在已渗透部位表面
7.6.6充分显影后，仔细查看焊缝表面是否有裂纹、气孔、未熔合等表面缺陷
7.6.7一经发现有表面缺陷，要及时通知操作者返工
7.7超声波探伤
7.7.1检查前清除焊接飞溅、铁屑、毛刺、油污及其他外部杂质，探伤表面应平整光滑，其表面粗糙度不超过6.3UM
7.7.2仪器按规定进行调整和校验
7.7.3扫射速度不应大于150 mm /S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠量，采用锯齿形扫查
7.7.4评定：最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，指示长度不应超过12 mm
7.7.5对于检查中发现的缺陷要明确标识，并按不合格品控制程序执行
8 返修
8.1焊接零件不符上述规定时可进行返修，可通过采用修磨或补焊等方法进行，如补焊，补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡，返修后应进行检验，检验标准不得低于本规程。
8.2常规零件的第一次返修由焊工按原焊接工艺进行操作，检验员监督。
如第一次返修未达到质量要求，第二次返修前应由专业技术人员制定返修方案，焊工、检验员按方案实施。
8.3特殊零件，当常规返修方法不足以保证缺陷返修的质量时，需专业技术人员制订专用的返修工艺文件。
9 焊后处理
9.1图样或相关文件有去应力要求时应按要求进行处理。
9.2去应力处理应按工艺要求执行进行，处理过程须做记录，记录应显示操作按要求执行。
10供应商交付时，应出具检验报告；并在工件醒目处做好清晰的产品标识和检验状态标识
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