焊接检验规范(完整资料).doc
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焊接检验规范
1.1 焊接结构件的形状和尺寸应符合图样、工艺文件的规定。如图样、工艺文件未做规定时,焊接结构件的尺寸偏差按表7规定。机械加工余量按表8规定。
表7 ㎜
表8 ㎜
时,必须保持图样上所注明的尺寸。对于不合格的零件,禁止强力组装。
1.3 装配焊接结构时,两个焊件(或焊边)相互位置的偏差应符合下列规定:
1.3.1 装配对接接头时,允许偏差按表9规定。
表9 ㎜
1.3.2 装配搭接接头时,搭接宽度的偏差范围应为-2~+1.0㎜。(图2)
a
图2
1.3.3 装配截面复杂的结构时(图3),允许偏差按表10规定。
表10 ㎜
的10﹪以内,但
不得超过1.5㎜。
图4
1.4 组装时的定位焊,应是以后焊缝的一部分,须按技术标准和图样的规定施焊,并应符合下列条件:
1.4.1 定位焊与正式焊采用同一牌号焊条,其直径规格要小一级。
1.4.2 定位焊焊缝尺寸按表11选用。主要部位可适当增加定位焊缝的尺寸和数量,但焊缝高度不得超过正式焊缝的高度。
表11 ㎜
焊,当正面焊好后,将背面的定位焊缝铲除后再焊背面。
1.4.4在焊缝交叉处和急剧变化的部位,不得进行定位焊。
1.4.5定位焊缝有裂纹时,必须铲除重焊,弧坑要填满。
1.5 超过规定偏差限度的焊接结构边缘上的裂纹和其它缺陷,应由技术检验部门检验同意后,用优良的焊条补焊。
1.6 装配完毕的焊接结构件经检验合格后方可焊接。
1.7 焊接前,应先清除焊接坡口区及距焊缝边缘20㎜以内的污物,如铁锈、氧化皮、油污、毛刺、熔渣、油漆等。
1.8 在露天焊接时,凡遇下雨、下雪、大风、或大雾的情况,应采取保护措施,否则不得进行焊接。
1.9 在0℃以下焊接时,应遵照下列条件:
a.保证在焊接过程中,焊缝能自由收缩;
b.不准用重锤打击所焊结构;
c.焊前进行预热。对于普通低合金钢要求的预热温度按表
12规定。
表12
1.11 焊缝应满足下列规定:
a.焊缝的形状、尺寸应符合图样、工艺文件和相关标准的
要求;
b.焊缝应具有均匀的鳞状波纹表面,并在全长上保持一
致。
c.焊缝缺陷的规定(表13)
表13
1.12 焊接变形的矫正,可以用人工、火焰或在机械上进行。在热状态下的矫正,不准在温度300~500℃时进行。
1.13 用火焰加热矫正时,加热温度可在700~850℃之间。一般不宜超过900℃。
1.14 重要部位焊接的要求:
1.14.1 不允许采用十字焊缝。筒节的纵缝和筒节与封头的拼接焊缝、相邻两筒节的纵缝应错开,其焊缝中心线之间的外圆弧长应大于筒体厚度的3倍,且不小于100㎜。
1.14.1 临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑,并且确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
1.14.2对焊焊缝高度3㎜。同一条焊缝,焊缝高度偏差不大于1㎜,焊缝宽度偏差不大于1.5㎜。对接焊缝直线度不大于1.5㎜。
1.14.3 角焊缝的焊脚高度,应符合技术标准和图样的规定,外形应圆滑过渡。
1.14.4 咬边不超过板厚的10﹪,最大不超过0.5㎜,连续长度不超过100㎜,且总长度不超过焊缝长度的10﹪。
1.14.5 焊缝均匀,与母材应圆滑过渡,不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。
1.14.6 焊缝返修应经责任工程师批准后实施。同一部位(指焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数不宜超过2次。超过2次
以上的返修,应经责任工程师批准,并应将返修的次数、部位、返修后的检验结果和技术负责人的批准签字记入检验记录中。返修的现场记录应详尽,其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊材牌号及规格、焊接位置和施焊者。
1.14.7 焊缝上的熔渣和两側的飞溅物必须清除。
1.14.8 所有焊缝都必须进行外部检查,以判断有无本规范4.11所不允许的缺陷。外部检查应在渗漏试验之前进行。
1.14.11 图样规定有焊缝机械性能要求的,必须进行机械性能试验。焊缝的机械性能试验按GB/2649《焊接接头机械性能试验取样法》,GB/2650《焊接接头冲击试验法》,GB/2651《焊接接头拉伸试验法》,GB/2652《焊缝(及堆焊)金属拉伸试验法》,GB/2653《焊接接头弯曲及压角试验法》的规定,检查。
1.15 焊缝检查方法。
a.用肉眼或放大镜检查外部;
b.用尺和样板检查尺寸;
c.用手锤(重0.5~1kg,柄长300㎜)敲击焊缝,从声音上判别焊缝是否与母体金属相同;