生产管理课程设计(学生)
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• b.某车间的投入提前期 = 该车间的出产提前期 + 该 车间的生产周期
车间作业计划编制
2）前后车间批量不相等的情况 a’.某车间的出产提前期=后车间的投入提前期
+ 该车间的保险期 +(本车间生产间隔期-后车间的生产间隔
期)； b’.同上，即： 某车间的投入提前期 = 该车间的出产提前
期 + 该车间的生产周期
生产线平衡
（二）进行工序同期化 工序同期化，又称装配线平衡，就是通过技术组织措施来调整
流水线各工序的时间，使其与节拍相等或与节拍成整数倍。同期化 程度的高低，决定了流水线的负荷率和连续程度。
工序同期化的方法——分枝定界法 例：某产品的生产节拍为10分钟/件，其装配工作可分为11个作业 单元，各作业单元的时间定额和工序顺序如下图所示，试进行工 序同期化。
2 2
5
6
3
1
7 4
51
2 6
6 7
3 8
5 9
4 11
5 10
解：节拍为10分钟/件 Smin=T/R=46/10≈5 说明本例中的流水线最少设置5个工作地。
第一组合工序 方案1：1、2、5； t11 =9分，S11＝[1＋(46-9)/10]=5； 方案2：1、2、6； t12 =10分， S12＝[1＋(46-10)/10]=5； 最小工作地数相同，选组合工时最大的方案，即(1、2、6)为第一组
预测量 合同量 毛需求 计划接收量
5 5 5 5 5 55 5 5 5 5
12 8
276
13 5
2
12 8 10
5 7 6 5 13 5 5 5
预计库存量 8 6 8 8 13 6 10 5 12 7 12 7
净需求
7
2
5
13
3
计划产出量 计划投入量
10
10
10
20
10
10
10
10
20
10
X
时段
MPS 计划产出量 计划投入量
物料需求计算 A
(逐级展开)
时段
MRP 计划产出量
X A (1)
计划投入量
加
工C
计时段 划 计划接收量
计划产出量
C (2) O (2)
计划投入量
O
采时段 购 毛需求 计 划 计划接收量
预计库存量
净需求
计划产出量
计划投入量
提前期=1
现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
10
10
前期定额 ×最后车间平均日产量
车间作业计划编制
3）计算各车间在计划期内应完成的出产量和投入量； 计划期车间出产(投入)量= 计划期末出产(投入)累计号数 －计 划期初已出产（投入）累计号数
4）按照零件批量进行修正，使其和批量相等或成整数倍数。
车间作业计划编制
[例] 某产品为成批生产，月工作日数25天，平均日产10台。 已知期量标准的数据如下表所示，保险期均为0。若该产品 三月初开始投产，试确定三月末各车间出产（投入）累计号 数。
5
8
5、7
5
7
3、8
7
3、9
4
5
86
65
10 6
7
7
6
6
9、10
6
10
10
6
5
4、8
5
10
10、11
5
9
11
6
4
12345678
20
20
20
20
9 10 11 12
10
10
50 30 30 10 10 30 30 10 10 0
10
40
40
40
0 30 10 40
00C1HEN.039
车间作业计划编制
成批生产的车间作业计划的编制——累计编号法
累计编号法是一种基于提前期的方法，首先通过产品的交货 日期可以逆序计算出各工艺阶段的提前期，再通过提前期与量之 间的关系，将提前期转化为投入量与产出量。
生产（系统）管理课程设计
主生产计划编制 物料需求计划编制 车间作业计划编制
生产线平衡
生产管理知识回顾
综合生产计划（长期计划） 主生产计划（中期计划）
物料需求计划（短期计划） 车间作业计划（短期计划）
生产线平衡
产品群 产品 零件 车间 工序
主生产计划（MPS） 报表
物 料 号： 100000 物料名称： X
全部工序
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1、2、5
5
9
3、5
5
6
1、2、6
5
10
4、5
5
8
5、7
5
7
3、8
7
5
86
6
7
6
6
9、10
6
10
10
6
5
回溯，寻找未被分枝、可能工作地数小于6的节点进行分枝；
按上述条件，取节点：5，7 进行分枝：最后得到最小可能工序 数为5个，结果如图示。
全部工序
1、2、5
5
9
3、5
5
6
1、2、6
5
10
4、5
分枝节点，进入第三工序组合。
全部工序
1、2、5
5
9
3、5
5
6
1、2、6
5
10
4、5
5、7
5
8
5
7
第三组合工序：
方案1：3、8； t31 =8分， S31＝[3＋(46-10-6-8)/10]=5; 方案2：7； t32 =6分， S32＝[3＋(46-10-6-6)/10]=6; 取方案：3、8分枝：
全部工序
1、2、5
5
9
3、5
5
6
1、2、6
5
10
4、5
5、7
5
8
5
7
3、8
7
5
86
6
7
10
6
6
6
5
第四组合工序： 方案1：7： t41 =6分， S41＝[4＋(46-10-10-6-8-6)/10]=6; 方案2：10： t42 =5分， S42＝[4＋(46-10-10-6-8-5)/10]=6; 取方案：7分枝：
毛坯车间 200 10 20
15+20-10=25 25+10=35
250+25*10=500 250+35*10=600
生产线平衡
（一）确定流水生产线的节拍
r = Fe / N = Fo · η / N r——流水线节拍（分/件）； Fe——计划期有效工作时间（分）； N——计划期制品产量（件）； Fo——计划期制度工作时间（分）； ——时间有效利用系数（0.9～0.96）
• [提前量] ：在同一时间上，产品在某一生产环节上的累计编号，同成 品的出产累计号数相比，相差的号数。提前量的大小与提前期成正比， 即： 提前量 = 提前期×平均日产量
• [提前期法] ：根据预先制定的提前期，通过平均日产量转化为提前量， 从而得出同一时期产品在各生产环节上的提前量，来保证各车间之间 数量上的衔接的计划制定方法。
10
10
10
10
10
10
10
10
5
提前期=1
现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
10
10
10
10
10
5
10
10
10
10
10
5
提前期=1
现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20
20
20
20
20
10
20
20
20
20
10
10
提前期=2 批量=40 现有量=10
车间作业计划编制
(II)提前期法（累计编号法）
• 多品种成批生产条件下，产品轮番投入和产出，不可能有稳定的在制 品数量，在制品变动不易掌握。但可以从产品完工期推算出各工艺阶 段需要投入和出产的日期，然后通过以期定量法，从期的衔接达到量 的衔接。
• [累计编号] ：指从年初或从开始生产这种产品起，以成品出产的先后 顺序，为每一件产品编上一个累计号码。
全部工序
1、2、5
5
9
3、5
5
6
1、2、6
5
10
4、5
5、7
5
8
5
7
3、8
7
5
86
6
第四组合工序： 方案1：7： t41 =6分， S41＝[4＋(46-10-10-6-8-6)/10]=6; 方案2：10： t42 =5分， S42＝[4＋(46-10-10-6-8-5)/10]=6; 取方案：7分枝：
提 前 期： 1 周
现有库存量 ： 8
安全库存量: 批 量： 批量增量：
计划日期： 2000/01/31
5
计划员： CS
10
需求时界： 3
10
计划时界： 8
时段
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 当期 02/03 02/10 02/17 02/24 03/03 03/10 03/17 03/24 03/31 04/07 04/14
车间作业计划编制
• (III) Lead Time（生产提前期）
– 定义：指产品在各生产环节（工艺阶段）出产或投入的时间 与成品出产时间相比所要提前的时间。有投入提前期和出产 提前期两种。
– 制定方法： – （1）前后车间生产批量相等的情况
• a.某车间的出产提前期 = 后车间的投入提前期 + 该 车间的保险期
合工序，从该方案进行节点分枝，列出第二组合工序的所有方案：
全部工序
1、2、5
5
9
1、2、6
5
10
第二组合工序
方案1：3、5； t21 =6分，S21＝[2＋(46-10-6)/10]=5 方案2：4、5； t22 =8分，S22＝[2＋(46-10-8)/10]=5 方案3：5、7； t23=7分，S23＝[2＋(46-10-7)/10]=5 最小可能工作地数相等，取组合工序工时最大方案：4、5；以其为
期量标准 批量(台) 生产周期(天) 生产间隔期(天) 出产提前期(天) 投入提前期(天) 三月末出产累计号数 三月末投入累计号数
装配车间 50 5 5 0
0+5=5 250
250+5*10=300
机加工车间 100 5 10
5+10-5=10 10+5=15
250+10*10=350 250+15*10=400
车间作业计划编制
• 具体方法 1）确定各生产工艺环节的提前期(及批量)定额； 2）计算产品在各车间计划期末应达到的累计出产和投入的号数； ① 某车间出产累计号数 = 最后车间出产累计号数 + 该车间出
产提前期定额 ×最后车间平均日产量 ② 某车间投入累计号数 = 成品出产累计号数 + 该车间投入提
车间作业计划编制
2）前后车间批量不相等的情况 a’.某车间的出产提前期=后车间的投入提前期
+ 该车间的保险期 +(本车间生产间隔期-后车间的生产间隔
期)； b’.同上，即： 某车间的投入提前期 = 该车间的出产提前
期 + 该车间的生产周期
生产线平衡
（二）进行工序同期化 工序同期化，又称装配线平衡，就是通过技术组织措施来调整
流水线各工序的时间，使其与节拍相等或与节拍成整数倍。同期化 程度的高低，决定了流水线的负荷率和连续程度。
工序同期化的方法——分枝定界法 例：某产品的生产节拍为10分钟/件，其装配工作可分为11个作业 单元，各作业单元的时间定额和工序顺序如下图所示，试进行工 序同期化。
2 2
5
6
3
1
7 4
51
2 6
6 7
3 8
5 9
4 11
5 10
解：节拍为10分钟/件 Smin=T/R=46/10≈5 说明本例中的流水线最少设置5个工作地。
第一组合工序 方案1：1、2、5； t11 =9分，S11＝[1＋(46-9)/10]=5； 方案2：1、2、6； t12 =10分， S12＝[1＋(46-10)/10]=5； 最小工作地数相同，选组合工时最大的方案，即(1、2、6)为第一组
预测量 合同量 毛需求 计划接收量
5 5 5 5 5 55 5 5 5 5
12 8
276
13 5
2
12 8 10
5 7 6 5 13 5 5 5
预计库存量 8 6 8 8 13 6 10 5 12 7 12 7
净需求
7
2
5
13
3
计划产出量 计划投入量
10
10
10
20
10
10
10
10
20
10
X
时段
MPS 计划产出量 计划投入量
物料需求计算 A
(逐级展开)
时段
MRP 计划产出量
X A (1)
计划投入量
加
工C
计时段 划 计划接收量
计划产出量
C (2) O (2)
计划投入量
O
采时段 购 毛需求 计 划 计划接收量
预计库存量
净需求
计划产出量
计划投入量
提前期=1
现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
10
10
前期定额 ×最后车间平均日产量
车间作业计划编制
3）计算各车间在计划期内应完成的出产量和投入量； 计划期车间出产(投入)量= 计划期末出产(投入)累计号数 －计 划期初已出产（投入）累计号数
4）按照零件批量进行修正，使其和批量相等或成整数倍数。
车间作业计划编制
[例] 某产品为成批生产，月工作日数25天，平均日产10台。 已知期量标准的数据如下表所示，保险期均为0。若该产品 三月初开始投产，试确定三月末各车间出产（投入）累计号 数。
5
8
5、7
5
7
3、8
7
3、9
4
5
86
65
10 6
7
7
6
6
9、10
6
10
10
6
5
4、8
5
10
10、11
5
9
11
6
4
12345678
20
20
20
20
9 10 11 12
10
10
50 30 30 10 10 30 30 10 10 0
10
40
40
40
0 30 10 40
00C1HEN.039
车间作业计划编制
成批生产的车间作业计划的编制——累计编号法
累计编号法是一种基于提前期的方法，首先通过产品的交货 日期可以逆序计算出各工艺阶段的提前期，再通过提前期与量之 间的关系，将提前期转化为投入量与产出量。
生产（系统）管理课程设计
主生产计划编制 物料需求计划编制 车间作业计划编制
生产线平衡
生产管理知识回顾
综合生产计划（长期计划） 主生产计划（中期计划）
物料需求计划（短期计划） 车间作业计划（短期计划）
生产线平衡
产品群 产品 零件 车间 工序
主生产计划（MPS） 报表
物 料 号： 100000 物料名称： X
全部工序
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1、2、5
5
9
3、5
5
6
1、2、6
5
10
4、5
5
8
5、7
5
7
3、8
7
5
86
6
7
6
6
9、10
6
10
10
6
5
回溯，寻找未被分枝、可能工作地数小于6的节点进行分枝；
按上述条件，取节点：5，7 进行分枝：最后得到最小可能工序 数为5个，结果如图示。
全部工序
1、2、5
5
9
3、5
5
6
1、2、6
5
10
4、5
分枝节点，进入第三工序组合。
全部工序
1、2、5
5
9
3、5
5
6
1、2、6
5
10
4、5
5、7
5
8
5
7
第三组合工序：
方案1：3、8； t31 =8分， S31＝[3＋(46-10-6-8)/10]=5; 方案2：7； t32 =6分， S32＝[3＋(46-10-6-6)/10]=6; 取方案：3、8分枝：
全部工序
1、2、5
5
9
3、5
5
6
1、2、6
5
10
4、5
5、7
5
8
5
7
3、8
7
5
86
6
7
10
6
6
6
5
第四组合工序： 方案1：7： t41 =6分， S41＝[4＋(46-10-10-6-8-6)/10]=6; 方案2：10： t42 =5分， S42＝[4＋(46-10-10-6-8-5)/10]=6; 取方案：7分枝：
毛坯车间 200 10 20
15+20-10=25 25+10=35
250+25*10=500 250+35*10=600
生产线平衡
（一）确定流水生产线的节拍
r = Fe / N = Fo · η / N r——流水线节拍（分/件）； Fe——计划期有效工作时间（分）； N——计划期制品产量（件）； Fo——计划期制度工作时间（分）； ——时间有效利用系数（0.9～0.96）
• [提前量] ：在同一时间上，产品在某一生产环节上的累计编号，同成 品的出产累计号数相比，相差的号数。提前量的大小与提前期成正比， 即： 提前量 = 提前期×平均日产量
• [提前期法] ：根据预先制定的提前期，通过平均日产量转化为提前量， 从而得出同一时期产品在各生产环节上的提前量，来保证各车间之间 数量上的衔接的计划制定方法。
10
10
10
10
10
10
10
10
5
提前期=1
现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
10
10
10
10
10
5
10
10
10
10
10
5
提前期=1
现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20
20
20
20
20
10
20
20
20
20
10
10
提前期=2 批量=40 现有量=10
车间作业计划编制
(II)提前期法（累计编号法）
• 多品种成批生产条件下，产品轮番投入和产出，不可能有稳定的在制 品数量，在制品变动不易掌握。但可以从产品完工期推算出各工艺阶 段需要投入和出产的日期，然后通过以期定量法，从期的衔接达到量 的衔接。
• [累计编号] ：指从年初或从开始生产这种产品起，以成品出产的先后 顺序，为每一件产品编上一个累计号码。
全部工序
1、2、5
5
9
3、5
5
6
1、2、6
5
10
4、5
5、7
5
8
5
7
3、8
7
5
86
6
第四组合工序： 方案1：7： t41 =6分， S41＝[4＋(46-10-10-6-8-6)/10]=6; 方案2：10： t42 =5分， S42＝[4＋(46-10-10-6-8-5)/10]=6; 取方案：7分枝：
提 前 期： 1 周
现有库存量 ： 8
安全库存量: 批 量： 批量增量：
计划日期： 2000/01/31
5
计划员： CS
10
需求时界： 3
10
计划时界： 8
时段
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 当期 02/03 02/10 02/17 02/24 03/03 03/10 03/17 03/24 03/31 04/07 04/14
车间作业计划编制
• (III) Lead Time（生产提前期）
– 定义：指产品在各生产环节（工艺阶段）出产或投入的时间 与成品出产时间相比所要提前的时间。有投入提前期和出产 提前期两种。
– 制定方法： – （1）前后车间生产批量相等的情况
• a.某车间的出产提前期 = 后车间的投入提前期 + 该 车间的保险期
合工序，从该方案进行节点分枝，列出第二组合工序的所有方案：
全部工序
1、2、5
5
9
1、2、6
5
10
第二组合工序
方案1：3、5； t21 =6分，S21＝[2＋(46-10-6)/10]=5 方案2：4、5； t22 =8分，S22＝[2＋(46-10-8)/10]=5 方案3：5、7； t23=7分，S23＝[2＋(46-10-7)/10]=5 最小可能工作地数相等，取组合工序工时最大方案：4、5；以其为
期量标准 批量(台) 生产周期(天) 生产间隔期(天) 出产提前期(天) 投入提前期(天) 三月末出产累计号数 三月末投入累计号数
装配车间 50 5 5 0
0+5=5 250
250+5*10=300
机加工车间 100 5 10
5+10-5=10 10+5=15
250+10*10=350 250+15*10=400
车间作业计划编制
• 具体方法 1）确定各生产工艺环节的提前期(及批量)定额； 2）计算产品在各车间计划期末应达到的累计出产和投入的号数； ① 某车间出产累计号数 = 最后车间出产累计号数 + 该车间出
产提前期定额 ×最后车间平均日产量 ② 某车间投入累计号数 = 成品出产累计号数 + 该车间投入提