企业精益生产的特征
精益生产体系的结构与特征
精益生产体系的结构与特性假如把精益生产体系看作是一幢大厦, 那么大厦的基础就是计算机网络支持下的小组工作方式。
在此基础上的三根支柱就是: （1）准时生产（JIT）, 它是缩短生产周期, 加快资金周转和减少成本, 实现零库存的重要方法；（2）成组技术（GT）, 它是实现多品种、小批量、低成本、高柔性, 按顾客定单组织生产的技术手段；（3）全面质量管理（TQC）, 它是保证产品质量、树立公司形象和达成无缺陷目的的重要措施, 如图1所示。
一、精益生产体系的目的（一）精益生产的基本目的工业公司是以赚钱为目的, 从事商品生产的社会经济组织。
因此, 最大限度地获取利润就成为公司的基本目的。
传统的大量生产方式是以标准化、大批量生产来减少成本, 提高效率的, 完全是依靠规模效益来实现公司利润目的的。
这种生产方式在经济高速增长、市场需求相对稳定的时期能取得良好的效果。
由于在这种情况下, 事实上不需要太严密的生产计划和细致的管理, 即使出现生产日程变动、工序间在制品储备不断增长、间接作业工时过大等问题, 只要能保证产品质量, 公司便可放手大量生产, 保证公司利润就不成问题。
然而, 在市场瞬息万变的今天, 在实行多品种、小批量生产的情况下, 这一生产方式显然是行不通的。
（二）的子目的1. 零库存在传统生产系统中, 在制品库存和成品库存被视为资产, 期末库存与期初库存之差代表这一周期流动资产的增值, 用以表达该部门效益的提高。
当由不拟定的供应者供应原材料和外购件时, 原材料和外购件的库存可视为缓冲器。
所以, 原材料、外购件和成品的库存能作为供应昔不按期供货或顾客订购量增长的缓冲。
工厂的效率是用车间设备运用率来考核的, 车间管理人员的责任是保持各设备及工作中心连续不断地运营, 达成满负荷工作, 即使设备加工的零件并不是现在订单所需的, 继续生产会加大库存也在所不惜。
事实上, 一个充满库存的生产系统, 会掩盖系统中存在的各种问题。
精益生产管理的四个核心特点
精益生产管理的四个核心特点大部分的企业都已经认识到了精益生产管理对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产管理在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益生产管理，但是却没有真正的明白精益生产管理的一个特点，那么精益生产管理的特点是什么呢，下文就一起来了解一下吧。
精益生产管理的四个核心特点1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产管理的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产管理方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产管理的推行。
3、零浪费目标库存是‘祸根’：高库存是大量生产方式的特征之一。
由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的‘缓冲剂’。
但精益生产管理则认为库存是企业的‘祸害’，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。
生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。
为杜绝这些浪费，精益生产管理方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。
4、追求完美，永不满足精益生产管理方式则把‘无止境地追求完美’作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。
消除制造系统浪费之——精益生产(讲义)
消除制造系统浪费之方法——精益生产讲义一、精益生产概述精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。
简单而言，企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。
比如很多人一提到要推行精益，就要追求“单件流”，但是“单件流”是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。
精益生产(LeanProduction,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)专家对日本“丰田J
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；2. 新产品开发周期--可减至l／2或2/3；3. 生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4. 工厂占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2；5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；6. 产品质量--可提高3倍；精益生产管理方法上的特点（1）拉动式(pull)准时化生产 (JIT)－－以最终用户的需求为生产起点。
－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
－－组织生产线依靠看板（Kanban）的形式。
即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
－－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。
－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
精益生产方式的基本特征
精益生产方式的基本特征
精益生产方式，也被称为精益制造或精益生产管理，是一种以精确满足客户需求为目标的生产方式。
其基本特征包括：
1. 价值观导向：精益生产方式以提供价值给客户为导向。
它强调对产品或服务的实际需求进行准确理解，并通过最小化浪费和不必要的活动来创造价值。
2. 浪费的消除：精益生产方式致力于消除各种形式的浪费，包括过度生产、库存积压、物料运输、等待、瑕疵品等。
它通过优化生产过程和资源利用，追求高效和高质量。
3. 及时生产：精益生产方式追求及时交付产品或服务，减少等待时间和库存积压。
它强调按需生产，以最小化库存和减少不必要的资源消耗。
4. 持续改进：精益生产方式倡导持续改进的文化。
它鼓励员工在日常工作中提出改进建议，发现问题并解决问题，以不断提高生产效率和质量。
5. 灵活性和适应性：精益生产方式注重灵活性和适应性，使企业能够迅速应对市场需求的变化。
它通过减少批量生产和提高生产的灵活性来实现快速响应客户需求的能力。
6. 基于团队合作：精益生产方式鼓励员工之间的合作和团队工作。
它倡导员工参与决策、共同解决问题，并通过团队合作实现生产环节的优化。
7. 持续培训和发展：精益生产方式强调员工的培训和发展，以提升技能和知识水平。
它通过持续学习和培训来促进员工的专业素养和自我进步。
总之，精益生产方式的基本特征包括以价值观导向、消除浪费、及时生产、持续改进、灵活性和适应性、基于团队合作以及持续培训和发展等。
这些特征共同构成了一个高效、灵活且持续改进的生产方式。
精益生产运营体系之精益生产3大特征
精益生产运营体系之精益生产3大特征精益生产3大特征精益生产方式有何显着的特征？下面从经典的精益体系出发，提炼出精益生产的三大特征，分别是：拉动式生产、消除浪费以及自働化。
这三个特征应有助于我们快速了解精益生产的内涵，同时，对如何推行精益生产也有一定的参考价值。
精益生产3大特征1、拉动式生产（1）定义：所谓拉动式生产，是指本工序只有在下道工序有需求时才进行生产，工序和工序之间形成一环一环的衔接，相互制约与平衡。
（2）解析：形成倒逼机制，确保顺畅化生产。
（3）倒逼机制：因为工序与工序之间是相互衔接进行拉动式生产，因而任一工序（环节）出问题，都会使得生产无以为继。
这也是很多企业实行拉动式生产没取得效果，反而效率更低、影响生产进度的一个重要原因。
一个小小的提议是，推行精益时，不要急着去拉动，企业的小身板可能受不了严格的拉动，一拉反而受伤。
新益为6S咨询专家概述而工序（环节）问题包括：设备故障、工艺不完善、员工操作不熟练、不良品等，拉动式生产形成的倒逼机制迫使最大限度消除这些问题，唯有如此，生产才能顺畅化进行，并体现出拉动式生产的巨大价值。
2、消除浪费（1）定义：消除浪费，即消除生产过程中影响顺畅化的各种障碍。
（2）解析：消除浪费被视为精益生产的核心，因为只有消除生产过程中的种种障碍，拉动式生产才能顺利进行。
即便不实施拉动式生产，消除浪费本身对提升生产效率也有明显的贡献。
消除浪费的另一大作用是推进生产作业从“省力化”向“少人化”过渡。
（3）七大浪费的管理：在精益生产中，总结有七大浪费，分别是：①运输浪费；②动作浪费；③加工浪费；④不良浪费；⑤等待浪费；⑥过量生产；⑦库存浪费。
其中，运输浪费、动作浪费、等待浪费及加工浪费一般可通过工业工程手法进行消除，这是精益生产与工业工程的共通之处。
不良浪费，是一种“显性浪费”，不良导致的成本损失是清晰可见的。
不良浪费的消除，不应局限于精益生产的工具(三现主义、五个为什么、全面质量管理、全员预防性防护等)，可结合6西格码工具进行项目型改善。
精益生产方式的概念及特征
精益生产方式的概念及特征精益生产方式（Lean Production），又称精细化生产方式或精简生产方式，是一种以精简的生产方式来提高生产效率和质量的管理方法。
精益生产方式原本源于丰田汽车公司的生产模式，现已得到广泛应用，逐渐成为现代企业生产管理的重要手段。
精益生产方式的特征主要有以下几个方面：1. 顾客价值导向：精益生产方式强调以顾客为中心，将产品质量的实际需求放在首位，通过不断追求满足顾客的需求，提高顾客满意度。
2. 流程优化：精益生产方式注重生产过程中的流程优化，通过解剖整个生产过程，找出其中的浪费、瓶颈和问题，并采取措施进行优化，以提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产方式强调持续改进的理念，认为所有员工都可以参与到改进过程中，通过不断的反思和检讨，找出问题并改进，从而不断提高整体生产效率和质量。
4. 高度参与：精益生产方式要求员工广泛参与生产管理的各个环节，倡导员工的主动性和创造性，鼓励员工提出改进意见，以发挥员工的潜力和智慧，推动企业的持续发展。
5. 库存压缩：精益生产方式通过消除不必要的库存，降低库存成本，减少资金占用，并且可以更快地响应市场需求，提高供应链的敏捷性。
6. 灵活生产：精益生产方式强调对市场需求的快速响应能力，通过改进生产方式和生产过程，提高生产灵活性，实现按需生产和减少批量化生产。
7. 质量控制：精益生产方式注重质量控制，通过全员参与的质量管理，强调自律和自检，追求零缺陷的产品，旨在提高产品质量和服务质量。
8. 价值流视角：精益生产方式倡导从价值流的角度审视生产过程，并通过价值流分析，找出价值流中的浪费和瓶颈，并采取措施进行改进，从而提高整体生产效率和质量。
最后，精益生产方式并不只适用于制造业，也适用于各种服务业和非生产领域，给企业提供了一种全面提升效能和竞争力的管理方法。
实施精益生产方式需要整个企业的共同努力和持续改进的精神，它不仅仅是一个管理工具和技术，更是一种价值观和文化的体现。
精益生产的主要特征有哪些？
精益生产的主要特征有哪些？精益生产源于20世纪六、七十年代早期的丰田生产方式，在丰田经过多年不懈的努力取得巨大成功之后，美国研究机构对丰田生产方式进行研究分析之后提炼出了这种生产方式的精髓，那就是精益生产。
在《改变世界的机器》一书中，精益生产的归纳者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。
这五个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。
归纳起来，精益生产的主要特征为：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“TeamWork”和“并行设计”，在供货方式上采用“JIT”方式，在最终目标方面为“零缺陷”。
1）以用户为“上帝”产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。
不仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的思想和要求，才能生产出适销对路的产品。
产品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快的交货速度、优质的服务是面向用户的基本内容。
2）以“人”为中心人是企业一切活动的主体，应以人为中心，大力推行独立自主的小组化工作方式。
充分发挥一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。
为此，企业对职工进行爱厂如家的教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。
应下放部分权力，使人人有权、有责任、有义务随时解决碰到的问题。
还要满足人们学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的，具有竞争意识的企业文化。
3）以“精简”为手段在组织机构方面实行精简化，去掉一切多余的环节和人员。
实现纵向减少层次，横向打破部门壁垒，将层次细分工，管理模式转化为分布式平行网络的管理结构。
在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人的数量，使每个工人都真正对产品实现增值。
另外，采用JIT和Kanban方式管理物流，大幅度减少甚至实现零库存，也减少了库存管理人员、设备和场所。
精益生产定义和特点
精益生产的定义和特征1、精益生产的定义精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。
麻雀理工学院的教授们把这种生产方式称为“精益生产”，但在论述精益生产的经典著作《改变世界的机器》一书中，却未见给出精益生产的确切定义；此处我们引用北京航空航天大学杨光京教授给精益生产下的定义：“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。
2、精益生产与大批大量生产方式的比较精益生产和大批大量生产各自的优缺点已经在上节介绍过，这里我们给出比较系统的比较，如表所示。
精益生产与大批大量生产方式的比较3、精益生产的特征在《改变世界的机器》一书中，精益生产的归纳者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。
这五个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。
归纳起来，精益生产的主要特征为：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“Team Work”和“并行设计”，在供货方式上采用“JIT”方式，在最终目标方面为“零缺陷”。
1）以用户为“上帝”产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。
不仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的思想和要求，才能生产出适销对路的产品。
产品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快的交货速度、优质的服务是面向用户的基本内容。
2）以“人”为中心人是企业一切活动的主体，应以人为中心，大力推行独立自主的小组化工作方式。
充分发挥一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。
为此，企业对职工进行爱厂如家的教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。
精益生产简介
精益生产简介《编者按》一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。
为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。
一、“精益生产”诞生的背景。
精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。
在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。
与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。
为此，日本派出大量人员前往美国考察。
丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。
回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。
日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。
1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。
他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的《改造世界的机器》一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
精益生产方式的主要特征有哪些？
精益生产方式的主要特征有哪些？
精益生产方式，指以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。
其核心就是消除浪费，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。
精益生产方式主要特征有：
1.效率--提高生产率、减少浪费；
2.柔性——小批量、一个流；
3.品质--寻找、纠正和解决问题；
4.适应性--标准尺寸总成、协调合作；
5.产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
6.投放市场时间--把开发时间减至最小。
精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。
这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。
02精益生产核心思想
5、库存是万恶之源
定义：任何超过生产产品过程所需要的供应
以单件流为基准
系统库存：
原料库存RM
在制品库存
WIP
成品库存FG
6、最没有价值的工作——动作的浪费
定义：任何对生产和服务没有带来价值却带来时间和资源消 耗的人员或机器的运动
转身、弯腰 找工具、零部件 不必要的走动
7、最无效的工作——制造不良的浪费
每日传真 （提前7d）
2、价值流图
生产控制部门 计划制定 1d
周二 周五
每周计划
90/60/30预测 每日订货
每日发 货计划
XX装配公司
18K 件/月
产品 A 10K B 8K 周转箱 20件/箱
每日一次 （0.5d）
车削
钻孔 铣槽
磨削
清洗 吹干
装配
发运 仓库
4d 铸件
4d
A 1,000 B 800
易产生 二次浪费
•以JIT为基准
最严重的浪费
生产的产品不是顾客 需要的
比下游工序生产得更 快、更早、更多
2、生产现场最常见的浪费——等待
定义：当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步 时产生的停顿时间；底线：机器可以等人;人不能等机器
人等机器 人等物料 人等工作 机器等人 机器等物料 物料等人 物料等机器
一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动 1) 指任何对最终产品或产品转变不增加价值的活动 2) 尽管是增加价值的活动,所用的资源超过“绝对最
少”的界限，也是浪费。
浪费只是增加时间和成本，而不增加价值
到处都有的浪费（MUDA）现象
C
A
浪
作 业
精益生产管理3大特征,5大步骤、7大浪费
精益生产管理3大特征，5大步骤、7大浪费
一、精益生产管理3大特征：
这3个特征有助于我们快速了解精益生产管理的内涵，也对如何推行精益生产管理也有一定的参考价值。
1、拉动式生产
2、消除浪费
3、自働化
二、精益生产管理5个步骤：
我们要如何以精益五步骤落地精益生产管理呢？彻底杜绝浪费，以最小缓冲成本，根据系统状态投料，限制在制品数量，由客户拉动价值，畅流价值流，交付价值。
1、定义/识别价值
2、识别价值流
3、流动
4、拉动
5、尽善尽美
三、精益生产管理7大浪费：
七大浪费的总结，可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费，从而让生产过程更加有价值、更加顺畅：
1、搬运的浪费
2、动作的浪费
3、加工的浪费
4、不良的浪费
5、等待的浪费
6、制造过多的浪费
7、库存的浪费。
丰田生产方式的特征
丰田生产方式的特征
1.精益生产：丰田生产方式的核心理念是精益生产，即通过削减浪费、提升效率和质量来提高生产力。
丰田通过不断追求完美，减少无价值的活
动和资源浪费，从而实现更高效的生产。
2.精湛工艺：丰田生产方式强调精益工艺和精细操作，以避免生产中
的错误和缺陷。
通过标准化工作程序和精确的操作方法，丰田致力于实现
高质量和高效率的生产。
3.供应链管理：丰田生产方式的另一个特征是强调供应链管理和合作
伙伴关系。
丰田与供应商建立长期稳定的合作关系，共同努力提高供应链
的质量和效率。
这种合作关系有助于减少库存、减少等待时间，并确保所
需的部件和材料按时交付。
4.持续改进：丰田生产方式强调持续改进和学习的文化。
员工被鼓励
提出改进建议和解决问题的方案。
通过实施“五个为什么”的技术（即持
续问“为什么”以找出根本原因），丰田不断地追求改进和创新。
5.人才培养：丰田生产方式注重员工培训和发展。
员工被训练成多技
能工人，可以在不同的工作岗位上灵活应对。
丰田还实施了一套分级机制，通过各种培训和挑战，培养和激励员工的成长。
6.及时生产：丰田强调及时生产，即按需生产，以减少库存和延迟，
并降低成本。
通过与供应链的协调和合作，丰田实现了准时交付和客户需
求的快速响应。
7.质量管理：丰田生产方式非常注重产品的质量。
通过实施质量控制
和错误预防的措施，丰田追求无缺陷的产品，并坚持“零缺陷”的目标。
精益生产概述
精益生产概述企业经营的目的是向社会提供产品与服务，同时为企业制造利润。
为达到这一目的，企业务必投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用与优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入与有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有下列三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或者衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳固或者下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一与第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况,就务必使用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性与有效性。
第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式与大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于进展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了完全的分析，得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的习惯与职工积极性、智慧与制造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本特殊的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益与低消耗的生产方式。
这种生产方式在1973年的石油危机中表达了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元与5年时间对日本的生产方式进行考察与研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。
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精益生产手册什么是精益生产通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
区别精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式的主要特征表现为（1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。
精益生产的核心精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
精益思想五个原则1. 价值——精确地确定特定产品的价值。
2. 价值流——识别出每种产品的价值流。
3. 流动——使价值不间断地流动。
4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。
浪费什么是浪费浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。
浪费的种类1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。
是指生产出尚未有订单的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。
2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的浪费。
3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。
在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。
4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。
既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。
随着存储时间增长，物品价值往往会降低，变成呆料废料，甚至被遗忘。
6、不合理的动作：任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。
7、不良品：在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费，如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。
准时生产准时生产定义准时生产是指在正确的时间生产正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。
准时生产的基本原则1.不加工任何东西，除非顾客下订单。
2.令需求平稳，以使在整个工厂内工作可以顺利地进行。
3.使用简单的可视化工具（看板）将所有流程与顾客需求连接在一起。
4.最大化人力和设备弹性。
目标准时化生产的目标是产生一个连续的价值流，以便于顾客拉动。
彻底消除无效劳动造成的浪费。
1. 废品量最低2. 准备时间最低3. 库存量最低4. 搬运量最低5. 机器损坏率低6. 生产提前期短7. 批量小看板看板是一个用来实现准时生产的可视工具。
看板的特点：1. 看板制定了规则，告诉线上的作业员，当生产出现问题时，他们采取何种步骤，应该向谁申请帮助。
2. 看板系统具有良好的可视性。
3. 看板是一种由客户需求驱动的计划微调与进度控制方法，必须遵守两点：a. 只生产客户（后道工序）需要的产品，绝不能超出客户的需求。
b. 只根据客户发生的生产指标进行生产，绝不自行组织生产。
看板的功能：1. 做为生产和领料的指示2. 控制库存数量3. 防止生产过多/早4. 掌握异常生产进度5. 简化物管工作6. 防止缺料停线6条有效使用看板的规则：1. 永远不要装运次品2. 下道工序只取走他们需要的产品3. 只生产下道工序取货的数量4. 均衡化生产5. 使用看板微调生产6. 稳定流程和加强流程生产均衡化均衡化是指在固定的生产周期内，平衡产品的类型与数量。
这样可以在避免大量生产的同时，有效地满足顾客的需求，最终带来整条价值流中的最大化的库存、投资成本、人力资源以及产品交付期。
连续流通过一系列的工序，在生产和运输产品的时候，尽可能地使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必须的工作。
目的：最大限度地排除搬运、在制品多以及可能出现大量不良等无价值的现象。
拉式生产方式拉式生产意味着，除非下游工序要求，否则上游的工人就不生产产品或提供服务。
节拍时间（Takt Time）可用的生产时间除以顾客需求量。
节拍时间对生产的作用：对生产的调节控制、防止浪费和分段供应不连续、使生产现场作业规律化节拍时间等于有效的作业时间除以顾客需求量周期时间（Cycle Time）是指制造一件产品需要的时间通常由观察得出。
这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载及卸载的时间之和。
自働化自働化的定义当品质或设备有异常发生时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力，在这里强调自働化是带人字旁的动。
[自动化]和[自働化]之相异点：[自働化]如有异常发生，因其设备的关系会停止运转，故容易找出异常的原因，也容易防止再发。
但是[自働化]不要特意投资设备，增加保修和监视机械的人员。
自働化的目的总体：保证设备安定运转及良好的维持1. 确保100%的良品制造。
2. 防止由于错误操作或材料不良造成机器设备损坏。
3. 事前预防设备故障，即不需要对每台设备进行看护。
4. 不良品发生时要明确设备上异常的问题并防止再发。
自働化运用的几种方式1. 可视化管理2. 定位停止系统（安灯板和呼叫灯）3. 防呆工装设计4. 误动作防止系统和安全装置5. 全数自检机制和全员质量意识的提升5S1.整理（seiri）：从必要的项目——工具，零件，材料，文件中分离，并丢弃那些不必要的东西。
2.整顿（seiton）：整洁地布置工作区域，把所有东西放到它们应该在的位置上。
3.清扫（seiso）：打扫与清洗。
4.清洁（seiketsu）：将上面的3S实施的做法制度化、规范化、并贯彻执行及维持结果。
5.自律（shitsuke）：养成良好的的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。
目视化管理目视化管理：1.用眼睛即时发现异常的重要手段。
2.管理者意志通过管理板让全员知晓，进而达成一致目标的手段。
3.让全员知晓责任区域主要问题和解决方法的手段。
4.让监督者和作业者清楚地知晓基本规则的手段。
5.发现浪费的手段6.生产线发出指令，相关人员接收信息的手段。
7.改善的依据。
8.快速找到需求的物或者场所的手段。
目视化管理的形式：1.安灯（电子装置）：传达工程异常或零件供应，刀具交换指令等讯息的装置。
2.生产管理板：用较小的时间段（如：5分钟）显示生产计划与实绩进行状态对比，将影响生产进度的设备停机与原因、品质问题停机与原因、物料问题停机原因、人员问题停机与原因、计划性停机等数据进行写实用的管理板（放在生产线后）。
3.KANBAN（看板）：领取物品情报、搬运指示情报和生产指示情报。
作为不能生产比需求量多的管理手段，我们可以通过KANBAN来了解需求信息，只生产需求的量。
4.现场立式管理板：部门、班组等用于揭示公司方针、目标指示、现场管理7大任务等信息的揭示板。
5.管理基准线：设备压力范围、物料最大和最小在库标准等指导员工点检和遵守的规则等。
6.其他：颜色线条的标准、空间地名的标准、地面通道的标准、设备电器的标准、物品材料的标准、工具器具的标准、安全警示的标准外围环境的标准、办公室的标准等一切可以让人立即明白的标识。
TPMTPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为国程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素：1.TPM致力于设备综合效率最大化的目标；2.TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；3.TPM由各个部门共同推行；4.TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；5.TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
标准作业标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。
PDCA循环PDCA是一个以科学方法为基础的改善循环。
对一个过程提出改善方案，实施这个方案，评测结果，然后再采取适当的行动。
Plan（计划）：确定一个过程的目标，以及实现目标所需要采取的改革方案。
Do（执行）：实施这些方案。
Check（检验）：根据执行效果来评价改进结果。
Action（行动）：将改革后的程序更标准化，然后再次开始这个循环。
标准化是管理成果的积累，它遵循PDCA的原则，将经过检验的实践成果固化，促进组织的共同学习和进步。
标准化是一个过程，而非一个结果，它不是来束缚我们前进的障碍。
而是改进的基石，可以帮助我们获得必要的稳定和一致。
快速换模换模:任何因产品更换，而必须使机器或生产线停止生产，以从事更换动作皆是。
换模时间:因从事换模动作，而使机器或生产线停止生产的时间,即在前一批次最后一个合格零件与下一批次第一个合格零件之间的间隔时间.线内换模(内作业):指必须在机器停止生产状态下，才能进行的换模动作。
又称为"内作业"或者是"内部准备".线外作业(外作业):指机器在生产运转中，而仍然可以进行的换模动作，又称为"外作业"或者是"外部准备".快速换模法的三个基本要点：(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。
(2)减少“内变换操作”。
(3)缩短“内变换操作” 时间。
原则：一旦设备停止运转，作业人员绝对不要离开设备参与外部作业转换的操作。
在外部作业转换中，模具、工具以及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边，而且模具必须事前修理好。
在内部作业转换中，必须只拆卸和安装模具。