涤纶切片的生产流程
涤纶poy生产工艺
涤纶poy生产工艺
涤纶POY是指聚酯切片经过一系列工艺流程后形成的是否拉
伸的聚酯长丝原料。
涤纶POY是涤纶长丝生产的第一道工序，也是涤纶纺织品最常用的生产原料之一。
涤纶POY的生产工艺一般包括切片预处理、熔体过滤、熔体
脱气、熔体混合、熔体拉伸、干燥和卷绕等环节。
首先是切片预处理，由于切片表面带有杂质，需要经过清洗和筛选，以保证切片质量的合格。
然后是熔体过滤，将切片投入到熔体过滤器中，去除其中的颗粒杂质，以保证后续工艺的顺利进行。
接着是熔体脱气，通过加热和真空处理的方式，将切片中的气体和挥发物质脱去，使熔体质量更加稳定。
然后是熔体混合，将经过脱气处理的切片与其他添加剂混合，以调整熔体的流动性、稳定性和染色性能。
接下来是熔体拉伸，将熔体通过喷丝孔板，经过一组或多组拉伸辊进行快速拉伸，形成长丝形态。
然后是干燥，将拉伸后的长丝通过干燥道进行热风干燥，使其含水率降至合适的水平。
最后是卷绕，将干燥后的长丝经过其他辅助设备进行卷绕，以
便于后续的梳理、捻制等工艺。
涤纶POY生产工艺的关键点在于熔体拉伸和干燥，这两个环节直接影响着POY的品质和性能。
在熔体拉伸过程中，需要控制好拉伸条件，包括辊的温度、速度和压力等参数，以保证长丝的拉伸比例和断裂强度等指标。
在干燥过程中，需要掌握好热风温度、风量和时间等参数，以确保长丝的含水率符合要求。
涤纶POY生产工艺的改进和优化，可以通过改变原料配比、调整工艺参数和优化设备结构等方式进行。
目前，随着科学技术的发展和生产设备的改进，涤纶POY的生产工艺已经越来越成熟和先进，可以生产出品质优良的POY产品，并广泛应用于各种涤纶纺织品的生产中。
涤纶长丝纺丝工艺与质量控制—聚酯切片的干燥
（二）、聚酯切片的干燥工艺参数 1、间隙式转鼓烘干工艺
项目
单位 参数
项目
单位
装料量
Kg
1750
转速
r/min
工作压力
Pa
40
升温时间 蒸汽压力150kpa
小时 0.5
蒸汽压力200Kpa 小时 1
蒸汽压力250Kpa 小时 1
蒸汽压力300Kpa 小时 1.5
蒸汽压力400Kpa 小时 1.5
保温时间 蒸汽压力500Kpa 小时 4 冷却时间 小时
进出料时间
－
小时 1.5
干燥温度 －
C
145-150 干切片含水 %
ห้องสมุดไป่ตู้
参数 2.9
1 <0.01
29
（二）、聚酯切片的干燥工艺参数
２、连续式烘干工艺 几种充填干燥工艺参数
流程图编号
3-10 3-11 3-12 3-13
结晶方式
机械搅拌 机械搅拌 机械搅拌 流态化
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（一）、聚酯切片的干燥工艺流程
２、连续干燥工艺 （１）、预结晶 1．利用沸腾床等装置，将热空气从下往上吹向切片，使得切片呈现
沸腾状，切片粒子之间的位置一直处于快速波动之中，有效防止了切片 之间的粘结。一般将这种方式称为BM式。
2．利用搅拌装置，对处于预结晶过程中的切片不断搅拌，使得切片 粒子之间无法粘结或者粘结后随即被打散。一般将这种方式称为KF式 。 利用震动装置，使得处于预结晶过程中的切片高频震动，粒子之间的 位置快速变化，从而无法相互粘结。一般与BM式结合使用。
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干燥后的切片由于产生结晶，切片也变得坚 硬，且熔程狭窄，熔体质量均匀，软化点得到提 高，可以防止切片进入螺杆挤压机后会很快软化 粘合，造成环结阻料。
涤纶工艺流程图
涤纶工艺流程图涤纶工艺流程图涤纶是一种合成纤维，以聚对苯二甲酸乙二醇酯为原料制成，主要用于纺织和塑料行业。
下面是涤纶工艺的流程图：1. 原料准备：将聚对苯二甲酸乙二醇酯原料加入反应釜中，进行预处理，去除杂质和控制分子量。
2. 聚合反应：将预处理后的原料加入聚合反应釜中，加入聚合剂和催化剂，在高温高压条件下进行聚合反应，使原料分子聚合成长链聚酯。
3. 熔融纺丝：将聚合后的聚酯融化，通过纺丝头形成细丝状的涤纶。
4. 冷却固化：将熔融纺丝的细丝经过冷却器进行冷却，使其固化成纺丝丝。
5. 牵伸拉伸：将纺丝丝经过牵伸拉伸机进行拉伸处理，增强纤维的强度和延伸性。
6. 含油处理：将拉伸后的纤维浸入含有润滑剂和防静电剂的油剂中，使其光滑、柔软，提高纤维的手感和使用性能。
7. 张伸干燥：将含油的纤维在张伸干燥机中进行干燥，除去多余的油分，使其达到合适的湿度和干燥度。
8. 绕线：将经过处理的纤维绕在纺织机上，形成纱线。
9. 织造或制品生产：将纱线通过织布机进行织造，制成涤纶织物。
或者将纱线通过高温挤出机进行注塑成型，制成涤纶塑料制品。
10. 检验：对织造或制品进行检验，包括外观、尺寸、拉力等指标的检测，确保产品质量符合要求。
11. 包装：将织造或制品进行包装，便于运输和销售。
12. 质检检验：对包装后的产品进行质检检验，确保产品质量符合标准。
13. 成品入库：将合格的涤纶织物或塑料制品入库，等待销售。
14. 销售：将成品销售给纺织企业、塑料制品厂或其他相关行业的客户。
以上是涤纶工艺的主要流程图。
涤纶工艺需要经过原料准备、聚合反应、熔融纺丝、冷却固化、牵伸拉伸、含油处理、张伸干燥、绕线、织造或制品生产、检验、包装、质检检验、成品入库和销售等多个环节。
每个环节都要严格控制工艺参数和质量指标，以确保最终产品的质量和性能。
涤纶广泛应用于纺织和塑料行业，因其优异的性能和良好的可塑性备受欢迎。
涤纶生产工艺流程(课堂PPT)
•
本项目采用增压泵泵后压力连锁控制增压泵转速的方式，即根据增压泵后第二台压力传感器的设定值
与实际测量值之间的偏差来调整增压泵的转速，使之保持动态的一致性，以达到稳定进入纺丝箱体熔体压力
稳定的目的。同时设定增压泵后压力高报停泵的功能，以保护增压泵及整个系统的安全。
11
• 二、热媒加热系统
•
热媒---传热介质的简称，它是将热源的热量传递给需要加热的对象的热载体，反之则叫做冷
13
• 3、汽相热媒系统
•
汽相热媒的加热对象是纺丝箱体。每条生产线配置三台汽相热媒炉，
每台汽相热媒炉对应着三个纺丝箱体。热媒以蒸汽形式进入纺丝箱体，冷凝
后的液体靠重力回到热媒炉，这样汽-液-汽不断循环，保证了纺丝箱体的温度
恒定。
•
汽相热媒炉的连锁控制：
• A、每台热媒炉通气动薄膜阀控制联苯炉的温度
器对加热对象进行连续的PID控制，加热输出４－ ２０ＭＡ控制气动阀门开度，由ＲＫＣ温控器统 一进行控制。 前纺热媒加热器温控系统温控原理 • 当热媒加热器由液态升温时，RKC控制器使气动阀 器以最大功率输出，达到工艺温度时，温控器增 加或减少在固定周期内输出的时间比例，从而控 制气动阀门的开度、达到增大、减少直到温度控 制达到工艺稳定的要求，
•
计量泵使用注意事项：
•
不能长期空运转。
•
出口压力不能过高，否则将造成保险销断裂、计量
泵或电机损坏。
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• 短纤增压泵变频系统操作说明 • （1）变频系统的启/停控制可由二地操作：现场操作柱按钮及变频柜盘面按
钮。二地的控制优先级相同。正常情况下，变频柜盘面按钮不允许操作，变 频系统接受来自DCS的频率给定信号（DC4~20mA），并向DCS反馈DC4~20mA 的频率信号，以及变频运行和故障信号，供DCS监控使用。 • （2）电机PTC保护（电机过热）动作时PTC（连接线断开时亦被认为是保护动 作）。变频器也表现为外部故障（OH2），需人工复位方可重开系统。 • （3）电网短时失电时间在3秒钟以内时，系统自动重新启动运行，超过3秒钟 后，控制电路自动切断运行信号，需要再次进行人工启动。 • （4）本变频系统为一主一备，备用变频器在任一台主机变频器发生故障时可 以自动或手动地投入运行，相应的控制操作由PLC完成。切换操作也可在正常 情况下手动进行。 • （5）在遇到主机变频故障自动切换到备机运行时，需要主机上的“主机”、 “备机“开关切换到”“备机“，让备机稳定运行后方可处理主机故障。 • （6）键盘复位键：RESET。
聚酯熔体的切片和包装 聚酯涤纶PET生产工艺
聚酯熔体的切片和包装聚酯涤纶PET生产工艺聚酯生产经过酯化和缩聚反应得到高温粘度的PET熔体后，可按照不同的需要采取两种后加工方法，即切片或直接纺丝。
第一节聚酯熔体的输送一、熔体输送泵熔体输送一般使用齿轮泵，依靠齿轮相互啮合的空间变化来实现熔体的输送。
熔体齿轮泵大多是在普通齿轮泵的基础上，改进泵的结构和工作条件。
以适应输送高温高粘度熔体的需要。
一般采用下列改进措施：1.增大间隙，适应增大齿轮泵的齿轮与泵体，齿轮侧面与泵体壁之间的间隙，以防止温度升高齿轮咬死，减少流动阻力。
2.降低泵的转速,适当降低泵的转速,使粘稠熔体有充分的时间充满齿穴，提高吸入性能。
3.改变齿轮齿形，齿轮的齿形于风扇的风叶一样，结构不同对输送的流体流量影响很大。
如将直齿该斜齿以及减少齿数等PET齿轮泵更适合于PET熔体的输送。
熔体齿轮泵的特点：适用粘度变化范围较广；流量均匀并且与转速有较好的线性关系，改变转速可以调节流量；结构简单且成本低，有一定的自吸能力。
10Q06泵转速与流量的关系可简单地表示为：Q w=52n式中，QW为齿轮泵的重量流量，kg/h；n为转速，r∕min0二、熔体粘度对输送的影响由于高聚物的粘弹性,使PET熔体在输送过程中的流体情况显得十分复杂，熔体流动性的好坏取决于PET本身的粘度，而粘度又强烈依赖于分子量的大小及其分布，同时也与温度和压力有很大关系。
影响粘度的各种因素都将影响熔体的流动性。
1.分子结构和分子量及其分布，PET虽属线性大分子但由于分子之间的相互缠结，不但增大粘度,还将增加弹性。
熔体粘度随聚合物分子量的增大而升高，即[η]=KMn马克方程表明，PET熔体的粘度[内与分子量的Mn的指数a次方成正比。
另外，分子量的分布窄时，流动阻力大，分布宽时流动阻力小，其中的小分子PET在流动过程中起到了润滑的作用。
2.温度升高，粘度下降，有利于熔体的流动。
但温度升高，PET热降解反应增加。
3.压力熔体在管道中的流动是按链段运动的机理进行的，这种运动方式的前提条件是熔体内部存在一定的空隙（叫自由体积）。
涤纶面料生产流程
涤纶面料生产流程
涤纶面料的制造流程主要包括以下几个步骤：
1. 聚合：这是涤纶生产的第一步，需要将对苯二甲酸和乙二醇加入反应器中，经过酯交换和水解反应，形成聚酯原料。
2. 过滤：这一步是为了去除聚酯原料中的不纯物质和杂质，确保原材料的质量。
3. 脱水：聚酯糊料通过加热和脱水设备，将水分从糊料中蒸发掉。
4. 熔融：脱水后的聚酯糊料再经过加热和高速混合，熔融成为粘稠的涤纶熔体。
此外，聚酯熔体可以用于制备聚酯切片和熔体直接纺丝。
如果需要制作聚酯切片，则将聚酯熔体经过铸带、切粒而得到切片。
请注意，上述过程仅为涤纶生产的大致步骤，实际生产过程可能涉及更多细节和复杂的技术。
如需了解更多信息，建议咨询涤纶生产领域的专家。
涤纶长丝生产工艺简介
涤纶长丝生产工艺简介1. 预结晶切片干燥过程中需要加热到140℃以上，而普通切片的软化点很低，在80℃以下即软化发粘，容易粘结成块堵塞干燥装置或输料管（俗称结块），为了提高切片的软化点，必须提高切片的结晶度，使其软化点达到200℃左右，这样干燥工序才能顺利进行。
预结晶采用120～170℃左右的热空气对切片加热，为了防止切片粘结成块（俗称结块），一般采取以下三种方式：1．利用沸腾床等装置，将热空气从下往上吹向切片，使得切片呈现沸腾状，切片粒子之间的位置一直处于快速波动之中，有效防止了切片之间的粘结。
一般将这种方式称为BM式。
2．利用搅拌装置，对处于预结晶过程中的切片不断搅拌，使得切片粒子之间无法粘结或者粘结后随即被打散。
一般将这种方式称为KF式。
利用震动装置，使得处于预结晶过程中的切片高频震动，粒子之间的位置快速变化，从而无法相互粘结。
一般与BM式结合使用。
熔体直纺没有预结晶流程。
2．干燥涤纶生产过程中，PET切片需要在290℃左右的高温下熔融，在此高温下，如果切片的含水率达到一定程度（比如100ppm以上），熔体会发生水解现象使得熔体质量下降，从而使纺丝工序难以顺利进行甚至导致成品丝品质下降。
将经过脱湿处理的干燥空气（露点降到－20℃以下）加热到160℃左右，从干燥塔底部输送到干燥塔中与切片逆向接触使切片迅速脱水，干空气将水分从干燥塔顶部带出。
切片一般在干燥塔中停留4～8小时，当工艺条件（干燥温度、干空气露点、干空气流量、切片在干燥塔中的停留时间）合适时，切片的含水率可以降低到50ppm以下，满足纺丝要求。
不同的生产工艺和品种对切片的含水率要求有明显差异：UDY-DT : 目标含水率≤100ppmPOY-DTY: 目标含水率≤50ppmFDY : 目标含水率≤30ppm常规品种含水率可以偏高一点，但是异型丝和细旦、超细旦丝对含水率要求很高，一般要求含水率≤20ppm。
切片含水率偏高时，熔融后熔体降解程度大，纺丝工段容易出现毛丝、断头、飘丝等异常现象，丝的强度会降低，断裂伸长率升高。
涤纶纤维的生产过程
? 网络生成原理 当合纤长丝在网络器的丝道中通过时， 受到与丝条垂直的喷射气流横向撞击， 产生与丝平行的涡流。长丝首先开松， 随后在网络嘴丝道里通过，中间的单丝 得到加速，两边的单丝则进入边缘较弱 的气流回流里，丝条发生交络，缠结， 产生沿丝条轴线方向的缠结点。
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网络度
? 网络度的定义 网络间距的大小和单位长度内的网络结 点数称为网络度。
7
四、涤纶长丝的生产特点 五、涤纶长丝的品质指标（补充）
1、条干不匀率 2、沸水吸收率 3、染色均匀性
8
第二节 聚酯切片及其干燥
一、切片的聚合 二、长丝对切片质量的要求
1、特性粘度
分子量的简单指数 [η]=Ka M
K-系数（以邻氯苯酚或苯酚四氯乙烷测定时， K取常数 1.27*10-4） M-重均分子量 a-常数（通常为0.86） 2、熔点：指高分子链能自由运动的温度，一般为 260℃ 左右
高速纺丝的优点： 1.纺丝卷绕速度高，单机生产能力高 2.预取向丝的存放稳定性好 3.筒子硬度高，质量大，便于运输。 4.可实现拉伸假捻一步法工艺，简化后加工流 程。
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一、 POY 生产的工艺过程 ? 1、熔融挤出 ? 2、预过滤 ? 3、熔体分配管道 ? 4、静态混合 ? 5、纺丝组件 ? 6、冷却成形 ? 7、集束上油 ? 8、POY 的卷绕
? 3、拉伸温度： 高于玻璃化温度 Tg 10～20℃，一般 80～90℃
? 4、拉伸速度：一般在 800m/min 以上 ? 5、定型
目的：通过热定型，可以消除内应力，使拉伸 性能稳定，同时还可使丝条进一步结晶，强化 其物理性能。 可用热板定型，温度： 180℃
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（三）Vc44S A型拉伸加捻机的结构和使用 特征
涤纶短纤生产工艺
涤纶短纤生产工艺涤纶短纤（Polyester Staple Fiber，简称PSF）是以涤纶切片为主要原料，经过一系列的加工工艺制成的纤维产品。
涤纶短纤广泛应用于纺织、填充、包装等领域。
以下是涤纶短纤的生产工艺。
1. 切片制备：涤纶短纤的原料是涤纶切片，切片制备是整个生产工艺的第一步。
涤纶切片是由涤纶原料经过熔融、挤出、拉伸、切断等工序制成的。
2. 干法纺丝：将切片放入熔体粘度控制装置中，通过加热熔化切片，然后经过过滤、加压、挤出等工序，将熔体从纺孔中注入到喷嘴中，并通过高速度的气流将熔体拉伸成纤维。
纤维冷却后进入收纤盘。
3. 液体法纺丝：将切片与混合溶剂混合，在高速旋转的离心机中，通过离心力将溶剂分离出去，留下湿态纤维。
然后通过热风烘干将湿态纤维干燥，得到涤纶短纤。
4. 纤维拉伸：将收集到的湿态纤维进行定向拉伸，增加纤维的强度和断面形状的均匀性。
拉伸过程中，控制拉伸比例和速度，充分发挥纤维的机械性能。
5. 切断：将拉伸后的纤维通过切断机进行切断，使其达到所需的长度。
切断长度的选择根据应用领域的不同而有所差异。
6. 热定型：通过热定型工艺，使涤纶短纤具有一定的回弹性和形状稳定性。
热定型时，将纤维暴露在高温的热风中，使其快速升温并保持一段时间。
通过控制温度和时间，使纤维达到所需的热定型效果。
7. 降线：将经过热定型的涤纶短纤通过降线机构进行降线，形成一定的线密度，并通过卷绕机将纤维卷绕成卷筒状。
8. 成品检验：对生产出的涤纶短纤进行成品检验，检测纤维的光泽度、断裂强度、断裂伸长率等物理性能指标，并对纤维外观进行检查，确保符合产品标准。
以上是涤纶短纤的生产工艺，通过以上一系列的加工工序，涤纶短纤可以得到高品质的纤维产品，广泛应用于各个领域。
涤纶切片纺生产流程
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涤纶长丝生产工艺简介
涤纶长丝生产工艺简介1. 预结晶切片干燥过程中需要加热到140℃以上，而普通切片的软化点很低，在80℃以下即软化发粘，容易粘结成块堵塞干燥装置或输料管（俗称结块），为了提高切片的软化点，必须提高切片的结晶度，使其软化点达到200℃左右，这样干燥工序才能顺利进行。
预结晶采用120～170℃左右的热空气对切片加热，为了防止切片粘结成块（俗称结块），一般采取以下三种方式：1．利用沸腾床等装置，将热空气从下往上吹向切片，使得切片呈现沸腾状，切片粒子之间的位置一直处于快速波动之中，有效防止了切片之间的粘结。
一般将这种方式称为BM式。
2．利用搅拌装置，对处于预结晶过程中的切片不断搅拌，使得切片粒子之间无法粘结或者粘结后随即被打散。
一般将这种方式称为KF式。
利用震动装置，使得处于预结晶过程中的切片高频震动，粒子之间的位置快速变化，从而无法相互粘结。
一般与BM式结合使用。
熔体直纺没有预结晶流程。
2．干燥涤纶生产过程中，PET切片需要在290℃左右的高温下熔融，在此高温下，如果切片的含水率达到一定程度（比如100p pm以上），熔体会发生水解现象使得熔体质量下降，从而使纺丝工序难以顺利进行甚至导致成品丝品质下降。
将经过脱湿处理的干燥空气（露点降到－20℃以下）加热到160℃左右，从干燥塔底部输送到干燥塔中与切片逆向接触使切片迅速脱水，干空气将水分从干燥塔顶部带出。
切片一般在干燥塔中停留4～8小时，当工艺条件（干燥温度、干空气露点、干空气流量、切片在干燥塔中的停留时间）合适时，切片的含水率可以降低到50ppm以下，满足纺丝要求。
不同的生产工艺和品种对切片的含水率要求有明显差异：UDY-DT : 目标含水率≤100ppmPOY-DTY: 目标含水率≤50ppmFDY:目标含水率≤30ppm常规品种含水率可以偏高一点，但是异型丝和细旦、超细旦丝对含水率要求很高，一般要求含水率≤20ppm。
涤纶纺丝工艺流程简述
涤纶纺丝工艺流程简述涤纶纺丝工艺是将涤纶切片经过一系列工艺处理，最终变成人造纤维纱线的过程。
下面是涤纶纺丝工艺的简要流程：首先，涤纶切片准备。
涤纶切片是在化纤厂通过将涤纶原料经过高温熔融后，通过喷洒、冷却、拉伸成丝形成的一种薄片状物料。
这些切片会被送到纺丝厂进行后续处理。
然后，涤纶切片干燥。
涤纶切片被送入干燥装置中，以消除其表面和内部的水分。
这是为了确保纤维的质量和一致性。
接下来，涤纶切片熔融。
干燥后的涤纶切片会被送入熔融装置中，通过高温加热使其熔化成液态。
这个过程中，需要严格控制温度和压力，以确保纤维的质量和一致性。
然后，涤纶熔融物喷丝。
熔融涤纶被从熔融装置中泵送到喷丝器中，通过细小的喷嘴产生强大的空气流，将熔融物喷射出来，形成细丝。
这个过程中，需要控制喷丝器的温度、压力和喷丝速度，以确保纤维的直径和拉伸比例的一致性。
接着，涤纶细丝先拉伸。
喷射出来的涤纶细丝会通过一系列的拉伸机构进行拉伸，使细丝变得更细更强。
这个过程中，需要控制拉伸的速度和拉伸比例，以确保细丝的直径和强度的一致性。
然后，涤纶细丝再拉伸。
拉伸后的细丝会经过第二次拉伸，继续变得更细更强。
这个过程中，同样需要控制拉伸的速度和拉伸比例，以确保细丝的直径和强度的一致性。
最后，细化纤维。
拉伸后的细丝会经过一系列的纺丝机构，包括加热、冷却、放松等过程，最终成为纺织用的涤纶纱线。
这个过程中，需要严格控制各个环节的温度、速度和拉伸比例，以确保纱线的质量和一致性。
综上所述，涤纶纺丝工艺是一个复杂的过程，涉及到涤纶切片的准备、干燥、熔融，涤纶细丝的喷丝、拉伸和细化等环节。
通过严格控制各个环节的参数，可以获得高质量的涤纶纱线，用于纺织行业的各种用途。
涤纶面料生产工艺
涤纶面料生产工艺
涤纶面料是一种合成纤维面料，具有耐磨、牢固、易打理等特点，被广泛应用于服装、家纺、鞋材等行业。
下面是涤纶面料的生产工艺。
1. 原料准备：涤纶面料的主要原料是聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），需要将PET颗粒加热至熔化状态。
2. 熔纺：将PET颗粒加入熔融键合器，通过高温高压的条件，使PET颗粒熔化成涤纶熔融物。
然后，将熔融物通过纺丝口
冷凝成涤纶纤维丝。
这个过程需要控制纺丝口的温度、速度等参数，以保证纤维的质量。
3. 拉伸：将纤维丝通过拉伸设备进行拉伸，使其具有一定的拉伸率和断裂强度。
拉伸可以提高纤维的均匀性和强度，从而提高面料的质量。
4. 网织：将拉伸后的纤维丝通过织机进行织造，形成涤纶面料。
织机上的经纬线交织在一起，形成面料的纹理和密度，根据需要可以选择不同的织造方式和技术。
5. 后整理：面料织造完成后，需要进行一系列的后整理工艺，以改善面料的手感、外观和性能。
常见的后整理工艺包括缩水、柔软整理、阻燃整理等。
6. 检验：对生产出来的涤纶面料进行质量检验，包括外观质量、物理性能等方面的检测。
7. 包装：将质量合格的涤纶面料按照规格要求进行包装，方便储存、运输和销售。
涤纶面料生产工艺的流程大致如上述所述，不同工厂和产品可能会有细微的差异。
通过科学合理的生产工艺，可以保证涤纶面料的质量和规格要求，从而满足不同行业和消费者的需求。
涤纶长丝生产工艺流程
流程2：
• 对苯二甲酸+乙二醇→对苯二甲酸乙二酯→聚对 苯二甲酸乙二酯熔体→铸带→水冷却→干燥→切 粒→打包→涤纶湿切片→开袋→筛选→除铁→脉 冲输送→湿切片料仓→预结晶→干燥→涤纶干切 片→干切片料仓→纺前过滤器→静态混合器→螺 杆挤压机→熔体→喷丝头→熔体细流→侧吹风→ 甬道→固化丝条→上油→卷绕→涤纶POY→喂入 辊→热辊→拉伸辊→第一加热器→假捻器→中间 辊→第二加热器→输醇→对苯二甲酸乙二酯→ 聚对苯二甲酸乙二酯熔体→铸带→水冷却 →干燥→切粒→打包→涤纶湿切片→开袋 →筛选→除铁→脉冲输送→湿切片料仓→ 预结晶→干燥→涤纶干切片→干切片料仓 →纺前过滤器→静态混合器→螺杆挤压机 →熔体→喷丝头→熔体细流→侧吹风→甬 道→固化丝条→上油→卷绕→涤纶POY→ 张力器→喂入辊→第一加热器→假捻器→ 传送辊→第二加热器→卷绕辊→涤纶DTY
主要工序
• • • • • • • • • • • • • • 1、合成 2、聚合 3、铸带 4、水冷却 5、干燥 6、切粒 7、打包 8、开袋 9、筛选 10、除铁 11、脉冲输送 12、预结晶 13、干燥 14、纺前过滤器
主要工序
• • • • • • • • • • • • • • 15、静态混合器 16、螺杆挤压机 17、喷丝头 18、侧吹风 19、甬道 20、上油 21、卷绕 22、张力器 23、喂入辊 24、第一加热器 25、假捻器 26、第二加热器 27、传送辊 28、卷绕辊
涤纶开纤工艺
涤纶开纤工艺一、涤纶开纤的概述涤纶开纤是指将涤纶切片通过加热、拉伸等工艺，将其拉成细丝。
这种工艺是制造涤纶等合成纤维的重要方法之一。
涤纶开纤具有高强度、耐磨损、防皱、易清洗等特点，广泛应用于服装、家居用品等领域。
二、涤纶切片的制备1. 原料准备：采用聚酯原料，如对苯二甲酸和乙二醇。
2. 预处理：将原料进行预处理，包括脱水、脱气等步骤。
3. 聚合反应：在反应釜中加入预处理后的原料，在高温高压下进行聚合反应。
4. 切片：将聚合后的物质经过冷却和固化处理后，通过机械切割成为薄片。
三、涤纶开纤工艺流程1. 加热：将切片放入加热器中进行加热处理，使其软化并转化为粘性状态。
2. 拉伸：将软化的切片通过牵引力拉伸成细丝，同时进行冷却。
3. 油浸：将拉伸后的细丝放入油槽中进行油浸处理，以增加其强度和柔软性。
4. 张力调整：通过张力调整器对细丝进行张力调节，使其达到所需的强度和粗细程度。
5. 卷绕：将张好的细丝通过卷绕机卷成筒状。
四、涤纶开纤工艺中的关键技术1. 加热温度控制：加热温度是影响细丝质量的重要因素，需要根据不同材料和工艺要求进行合理控制。
2. 拉伸速率控制：拉伸速率过快或过慢都会影响细丝质量，需要根据实际情况进行合理控制。
3. 油浸处理：油浸处理可以增加细丝的强度和柔软性，但需要注意油浴温度、时间等参数的控制。
4. 张力调节：张力过大或过小都会影响细丝质量，需要根据实际情况进行合理调节。
五、涤纶开纤工艺中的设备1. 加热器：用于将切片加热至粘性状态。
2. 拉伸机：用于将软化的切片拉伸成细丝。
3. 油槽：用于对拉伸后的细丝进行油浸处理。
4. 张力调节器：用于调节细丝的张力。
六、涤纶开纤工艺中的质量控制1. 细丝直径和强度的检测：通过仪器检测细丝直径和强度，以保证其符合要求。
2. 外观质量检查：对细丝外观进行检查，如有毛刺、断头等缺陷需要及时处理。
3. 油浸均匀性检查：对油浸后的细丝进行均匀性检查，以保证其质量稳定。
涤纶工艺流程
涤纶工艺流程我呀，今天就想跟你唠唠涤纶这玩意儿的工艺流程，那可真是个有趣又复杂的事儿呢！你知道涤纶是啥不？在咱们日常生活里，涤纶那可是无处不在。
从咱们穿的衣服，到家里用的窗帘啥的，很多都是涤纶做的。
涤纶就像一个超级明星，默默地在我们生活的各个角落闪耀着。
那涤纶是怎么被制造出来的呢？这就像一场神奇的魔法之旅。
首先得有原料，就像盖房子得有砖头一样。
制造涤纶的主要原料是对苯二甲酸和乙二醇。
这两种原料就像是两个性格迥异但又配合默契的小伙伴。
对苯二甲酸就像一个稳重的大哥，乙二醇呢，就像一个灵动的小弟。
把这两个原料放在一起的时候，那场面就像是一场神秘的聚会。
它们被放进反应釜里，这个反应釜可不得了，就像是一个巨大的魔法锅。
在这个锅里，在一定的温度和压力下，它们开始发生奇妙的化学反应。
这温度和压力就像是这场魔法的魔法咒语，少了一点都不行。
这时候呢，有工人师傅在旁边密切关注着。
有个年轻的小师傅就跟旁边经验丰富的老师傅说：“师傅，您看这反应釜里的情况，感觉像一锅沸腾的魔法药水呢！”老师傅哈哈笑着说：“小伙子，这可比魔法药水神奇多了，这可是在创造咱们生活中常用的东西啊。
”随着反应的进行，它们慢慢变成了一种叫做聚酯的东西。
这个聚酯啊，就像是一个半成品的小胚胎，还需要经过更多的工序才能变成真正的涤纶。
这就好比一个小婴儿，虽然已经成型了，但还得经过成长和磨练才能成为一个大人。
接下来，这个聚酯要被拉成丝。
这个拉丝的过程可讲究了呢。
就像把一团面团拉成一根根的面条一样，不过这可比拉面难多了。
机器就像是一个超级大厨，小心翼翼地把聚酯拉成丝。
如果拉得不好，丝就会不均匀，那做出来的涤纶就不达标了。
这时候又有工人在旁边检查丝的质量，有个工人大喊：“哎呀，这丝怎么有点粗细不均啊，得赶紧调整机器！”大家就赶紧围过来查看情况，就像一群战士守护着自己的阵地一样。
拉好丝之后呢，还要对这些丝进行后处理。
有的丝要进行加捻，加捻就像是给丝编辫子一样，让丝变得更有韧性和弹性。
涤纶切片纺丝工艺流程
涤纶切片纺丝工艺流程
《涤纶切片纺丝工艺流程》
涤纶是一种合成纤维，广泛应用于纺织品和工业品。
涤纶切片纺丝是一种常见的生产工艺，用于生产涤纶纤维。
下面是涤纶切片纺丝的工艺流程。
1. 原料准备
首先，需要准备涤纶切片原料。
切片纺丝的原料是涤纶颗粒，需要经过染色和添加助剂后，按一定比例混合。
2. 熔融
经过原料准备后，将混合后的涤纶颗粒送入熔融设备中。
在高温和高压下，涤纶颗粒会熔化成液体状。
3. 纺丝
熔融后的涤纶液体通过细孔板喷出，形成细丝。
这些细丝被拉伸和冷却，逐渐成为单根的涤纶纤维。
4. 固化
经过纺丝后的涤纶纤维需要进行固化处理，以使其具有一定的强度和稳定性。
固化过程通常是通过加热和拉伸完成的。
5. 切割
在固化后的涤纶纤维需要进行切割，将长纤维切成所需长度的短纤维。
这些切割后的短纤维将用于制作涤纶纺织品和工业品。
6. 包装
最后，切割好的涤纶短纤维被装入袋中，进行包装。
包装好的涤纶短纤维将被送往下游生产环节，用于制造各种纺织品和工业品。
通过上述工艺流程，涤纶切片纺丝生产出的短纤维具有一定的品质和稳定性，能够满足不同行业的需求。
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涤纶聚酯切片的生产
PET的生产大致可以分为两个阶段：第一是由基本原料对二甲苯、甲苯、邻苯二甲酸酐等制取聚酯中间体对苯二甲酸二甲酯（DMT）或对苯二甲酸（PTA）。
第二阶段是由对苯二甲酸二甲酯（DMT）或对苯二甲酸（PTA）和乙二醇进行酯交换或酯化，生成聚酯单体对苯二甲酸双羟乙酯（BHET或DGT），进而缩聚成PET。
聚酯生产工艺主要有酯交换法（DMT法）和直接酯化法（PTA法）。
DMT 法是PET的最早的工艺路线，主要用DMT与EG发生酯交换反应来生成聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），后者是以PX氧化生产的精对苯二甲酸（PTA）为原料，直接酯化缩聚生产PET的工艺路线，简称PTA法。
由于PX属于石化工业的副产物，其价格走势受原油价格的影响很大。
PET的大致生产工艺路线：
PX：对二甲苯；
OX：邻二甲苯；
CTA：粗对苯二甲酸
MTA：中纯度对苯二甲酸MeOH：甲醇
PTA：精对苯二甲酸
EG：乙二醇
DMT：对苯二甲酸二甲酯BHET：对苯二甲酸双羟乙酯
第一亨格尔法、第二亨格尔法不利于连续化、大型化的生产。
因为使用了KOH是成本过高。
EG是由乙烯先氧化为环氧乙烷再进行水化制得。
DMT法的连续生产工艺主要有法国罗纳普朗克（Rhone—Poulenc）公司和日本帝人公司的技术。
PTA法连续生产工艺主要有德国吉玛公司（Zimmer）、美国杜邦公司（DuPont）、瑞士伊文达公司（Inventa）和日本钟纺公司（Konebo）等几家技术。
其中德国吉玛、瑞士伊文达和日本钟纺的技术都是“五釜流程”，美国杜邦公司的技术是“三釜流程”。
它们的缩聚工艺条件基本相似，但酯化工艺条件差别较大。
“五釜流程”采用较低温度和压力，而“三釜流程”则采用高EG/PTA（摩尔比）和较高的酯化反应温度，强化反应条件，加快反应速度，以缩短反应停留时间。
总的反应时间“五釜流程”约为10小时，三釜流程约为3.5小时。
DMT法与PTA直接酯化法比较起来，有投资成本高、消耗大，反应时间长，中间因产生有毒的副产物甲醇而增加成本等缺点，因此，如今聚酯聚合主要是利用PTA直接酯化法。
八十年代后开始兴建的PET生产装置，尤其是大规模单品种装置，大都采用PTA法直接酯化连续缩聚生产工艺。
PTA法的反应原理：主要反应式包括酯化反应和聚合反应
PTA溶液+2EG 200～260℃BHET+2H2O
n BHET 260～280℃PET+(n-1)EG
聚酯的PTA法生产工艺流程：
首先加入催化剂对原料进行机械混合，形成PTA和EG进入第一酯化/酯交换反应器，反应在较高压力（0.18MPa）和温度（260～265℃）下进行，生成的低聚物进入第二串级搅拌式反应器，在较低压力（0.05Mpa）和较高温度（270～275℃）
下进行反应。
然后在低于常压（70kPa）和较高温度（275℃）下，藉第3台串级反应器预聚合（采用翻滚式），生成预聚物；再在较低压力（7kPa）和较高温度（284～285℃）下进行搅拌，除去二氧化钛凝固粒子及其它固体杂质。
再于1～2kPa和286℃下进一步缩聚，经精制器过滤后，使最终缩聚物进行造粒或直接进行熔融纺丝。
目前世界上绝大多数PET生产仍主要采用锑的催化剂，其他还有锗和钛类催化剂。
锑为重金属可能危害人类健康；在聚合生产中要对含有锑的乙醇残留物进行处理，在下游纺丝染色过程中，泄漏的锑会污染生产水，造成环境污染，这都增加了厂家的处理费用。
，催化剂的活然而使用钛催化剂在缩聚阶段时，水会将部分的钛转化为TiO
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性就会降低，从而在聚酯产品中产生沉淀。
此外，钛催化剂还会使聚酯发黄，影响产品质量。
锗因有高昂的价格，这些都限制了它们的广泛使用。
而很多下游厂商，尤其是运动服装生产厂家对不含锑的催化剂或不含重金属的催化剂非常感兴趣。
目前很多生产厂家和工程公司致力于开发不含锑、对环境友好的催化剂系统。
如含稀土元素、铝、硅、锆、钠金属及其混合使用的催化剂系统，德国一些厂开发了C-94催化剂，吉玛公司开发的工业化商品名为Ecocat (其中用于纤维生产的为Ecocat T ,用于瓶等包装聚酯为Eco2cat B)，被用于生产聚酯产品。
体现了聚酯生产向清洁化发展的趋势。
DMT 的生产工艺流程：
常用的稳定剂有：亚磷酸、磷酸三甲酯（TMP）、磷酸三苯酯（TPP）
三、涤纶聚酯切片产能分布
根据2005-2006年国家统计局和中国海关的统计数据，可以看出我国聚酯的产能分布主要集中在江浙一带，以上1-12厂家的产量一直位居全国前列，而且1~5月份，仪征化纤、江苏三房巷、上海石化的月产量一直位居前三。