TPS现场改善-OK

(尽全力生产) 尽全力生产 尽全力生
假效率
Full
Full
提高操作速度 仓库 库存过多需要厂房，需大量的搬运， 库存过多需要厂房，需大量的搬运， 堆积， 堆积，花掉了公司太多的钱
浪费之七：生产过多过早的浪费
要多少做多少（后拉式） 原因分析： 1、提早用掉费用（材料、人工）。 2、隐藏“等待的浪费”。 、隐藏“等待的浪费” 3、自然的积压在制品。 4、为其它浪费创造条件。
（ 三 ） 不要解释不能做的理由 ， 要想出能做 不要解释不能做的理由， 下去的方法 将头脑的智慧用在找出说明不能改 变的理由， 那只好保持现状无法进步。 变的理由 ， 那只好保持现状无法进步 。 要 将头脑用在如何找出解决问题的思考上， 将头脑用在如何找出解决问题的思考上 ， 才是最佳的利用。 才是最佳的利用。
成功改善的“ 心 成功改善的“5心”
信心: 信心:相信这些改善活动会带给你好处 决心: 决心:下定决心 赶快去做,不要犹疑不决 赶快去做, 耐心:要永远持续做下去, 耐心:要永远持续做下去,成果自然呈现 关心: 关心:对员工表露你的关怀及重视之意 爱心: 爱心:多用鼓励的方式来鼓舞员工士气
第三章
等待
运输
切空气
安排不顺， 安排不顺，在等待 工序节奏不平衡） （工序节奏不平衡）
做搬上搬下的无 附加价值的劳动
浪费之三：不良品的浪费
一个不良品的成本相当于十个良品的成本 不良品的影响（附下图） 不良品 材料 机器 人工
制衣-
浪费之四：动作的浪费
裁片的拿、取配对 动作经济原则 动作三不政策： 不摇头、不转身、不插秧
---七种浪费-----七种浪费---
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
等待的浪费 搬运的浪费 不良品的浪费 动作的浪费 加工的浪费 库存的浪费 生产过多过早的浪费
浪费之一：等待的浪费
工序不平衡 人员生产安排不当 待料 品质不良
浪费之二：搬运的浪费
如模板、专机 搬运浪费的若干分解 搬运 放置 堆积 整理
四）不要辩解，要先否定现状 不要辩解， 对现状有不满，才有改善的机会。所以， 对现状有不满，才有改善的机会。所以， 不要对现状的指责做无谓的防卫性解释说 明。
不要只是说 !!!
不要光说不做，蛋要靠孵， 不要光说不做，蛋要靠孵， 小鸡才会出来，成果不是 小鸡才会出来， 说出来的， 说出来的，而是做出来的
动作 !
妈咪， 妈咪， 我爱你！ 我爱你！
五 ） 不要等待十全十美 ， 有五成的把握就可 不要等待十全十美， 动手去做 想出的改善方法是否为最佳的方法 不是很重要。 不是很重要 。 只要认为有五成的把握就可 以尝试做做看。 效果不理想的话 ， 以尝试做做看 。 效果不理想的话， 可以再 想别的法子。 想别的法子 。 如果要等待十全十美之后才 动手去做，那恐怕一辈子也等不到啊！ 动手去做，那恐怕一辈子也等不到啊！
（七）打破沙锅问到底，找出问题的真因 打破沙锅问到底， 碰到问题时要想办法，找出造成问题的真 正原因所在，只有找出真正的原因才能对 症下药，彻底解决。
（八）用智慧来改善，不要用金钱来改善 用智慧来改善， 改善要以不花钱为原则来进行， 改善要以不花钱为原则来进行，不要 一碰到问题， 就马上花钱买设备 ， 一碰到问题 ， 就马上花钱买设备， 或请外 面的人来做， 这样的投资就大了， 面的人来做 ， 这样的投资就大了 ， 应该动 动脑，自己尝试改善，才不会花大钱。 动脑，自己尝试改善，才不会花大钱。
（六）打开心胸，吸纳不同的意见 打开心胸， 改善活动要集合众人的力量来解决 问题， 问题 ， 在讨论的时候要有肚量听听别人的 见解共同找出最佳的解决方法， 见解共同找出最佳的解决方法 ， 不要有先 入主的观念， 总是认为自己的意见最好 ， 入主的观念 ， 总是认为自己的意见最好， 而坚持己见，各行其是了。 而坚持己见，各行其是了。
（十）改善永无止境 这是老话了， 但是真正能够做到的， 这是老话了 ， 但是真正能够做到的 ， 真是少之又少。 常见的例子 ， 真是少之又少 。 常见的例子， 认为已经做 过改善就不错了， 也可以向上面交代， 过改善就不错了 ， 也可以向上面交代 ， 从 此就停止了， 这样的想法是不对的 。 此就停止了 ， 这样的想法是不对的。 我们 必须要有精益求精、 必须要有精益求精 、 永无止境追求改善的 精神才行， 这样才能使企业永立不败之地 。 精神才行 ， 这样才能使企业永立不败之地。
12种现场改善工具 12种现场改善工具
5. 拉引系统 用看板及接著式方法由后工序去前工 序取货 6. 猪仔模 工具夹的设计具有防止不良品或错误 发生、不产生不接受不良品、 发生、不产生不接受不良品、不让不 良品流入下道工序的功能。 良品流入下道工序的功能。 7. 安全性 安全第一! 安全第一! 8. 9分钟转款 转款时间缩短至9分以内. 转款时间缩短至9分以内.
TPS现场改善 TPS现场改善
Gemba Kaizen
第一章
---什么是TPS-----什么是TPS---
什么是TPS? 什么是TPS?
TPS 是门功夫 需要身体力行!!
讲究的是平衡， 讲究的是平衡， 达到外柔内刚， 达到外柔内刚， 内外合一， 内外合一， 全员协调， 全员协调， 步调一致。 步调一致。
可产生附加 价值的动作
M2
VA
M1
可以用正确方 法去除的浪费
劳动强化 (25kg 负担 负担) 负担) 改善前 (20kg 负担
工作 浪费
工作
浪费
负担) 劳动改善 (20kg负担 负担
工作
10 kg 10 kg
工作 浪费
5 kg 5 kg
改善的概念
創新 VS 改善==突變VS漸進 改善==突變 漸進 突變VS 運用最新高科技 運用最新高科技，投資大筆錢 VS 利用常識性的工具，查驗表及技巧 利用常識性的工具，查驗表及技巧， 不須花費太多
12种现场改善工具 12种现场改善工具
灯箱报警 灯箱报警是一种可视形式的管理， 灯箱报警是一种可视形式的管理，当生产出现异 常时，提供报警信号。 常时，提供报警信号。 2. 接著式生产 减省作业人员取放的动作/时间， 减省作业人员取放的动作/时间，作业员只从事 有价值的操作。 有价值的操作。 3. 自动送出 设备在设计上具有完成操作后自动把物件送出到下 到工序的功能。 到工序的功能。 4. 一件流 以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。 以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。
1.
警示灯是工作现场的照妖镜
现场的异常不能立即发 现，就会給生产线帶來 极大的混乱
好的流程: 单件流， 好的流程: 单件流，没有 WIP 堆积浪费
不好的流程: WIP堆积 不好的流程: WIP堆积
一个工作站出现了问题， 一个工作站出现了问题， 全线必须停止生产
停线
当我们发现不良时停止生产线同 时使用灯箱报警
現場改善的三項基本活動
1. 環境維持：即6S，一種為維持良好 環境維持： ， 工廠環境的查核表。包括： 工廠環境的查核表。包括： 整理---去除不需要的東西 整理 去除不需要的東西 整頓---將要的東西擺放成有次序 整頓 將要的東西擺放成有次序 清掃---將機器及工作區域打掃干淨 清掃 將機器及工作區域打掃干淨 清潔---保持個人清潔及每天實踐 清潔 保持個人清潔及每天實踐 上述3個 上述 個S 教養---即自律 每個人的5S職責要 即自律， 教養 即自律，每個人的 職責要 明確規定下來 安全---安全第一 安全 安全第一 藉由環境維持， 藉由環境維持，員工學習和實踐到 自律
精神改善守则
（一）抛弃固定的观念 固定就是指永远保持原来的样子，不 求改变。要改善必须做一些变化，如果不 求变化当然也没有改善的空间了。比方说： 人员不要固定做某一项工作；生产线也要 随产品变化、产量增减而做适当的布置变 动，不要一程不变。
（二）三个臭皮匠，胜过一个诸葛亮 三个臭皮匠， 要集合众人的力量， 共同思考， 要集合众人的力量 ， 共同思考 ， 以脑力激 励的方式找出一个具有共识的改善方法， 励的方式找出一个具有共识的改善方法 ， 比之单打独斗的效果好的多了。 比之单打独斗的效果好的多了。
浪费之六：库存的浪费
库存是万恶的根源。 库存的影响因素：（TIPY仓库现状） TIPY仓库现状）
1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护 处理、找寻。 2、使先进先出的作业困难。 3、损失利息及管理费用。 4、物品的价值降低。 5、占用厂房空间，增加仓库建设投资的浪费。 6、没有管理的紧张感。
库存的浪费 存的浪费
动作
加工
动作不协调， 动作不协调，腰酸背痛
生产过剩： 生产过剩：生产的产品过 现在不用， 多，现在不用，同样是不 允许的， 允许的，也是浪费
浪费之五：加工的浪费
在制造过程中为了达到作业的目的，有一 些加工工序是可以省略、替代、重组或合 并的，若是仔细的加以检查，你将可发现， 又有不少的浪费等着你去改善。 举例： 1、修剪裁片小耳朵 2、后片打“L”型 、后片打“ 3、袖峰点号
T.P.S
～让事情向正确的方向发展～ JIT 概念 (Just in Time 及时生产) 及时生产)
在恰当的时间每 个连续的工作站 必须生产恰当数 量的产品
人
物料
标准作业
按照节奏 时间生产
单件流超市 化的生产
自动化
(自动化) 自动化)
当有问题发生时 生产线必须自动 停下来
看板
机器
后拉式 生产
平稳化生产
通过消除浪费（物品的浪费和无附加值的劳动）来降低成本
第二章
---意识篇-----意识篇---
认识浪费
无附加价值的劳动 浪费!!! 左
有附加价值的 劳动 右 模 具
豆 豆 浆
浆
故右图代表附加价值的劳动，就有成果（豆浆） 故右图代表附加价值的劳动，就有成果（豆浆）
附加价值和浪费 附加价值和浪费
在当前阶段 必须的浪费
推动系统
从前往后推动， 从前往后推动，产 生了堆积， 生了堆积，造成了 浪费
后拉式系统
从后面轻轻的推动，使产 从后面轻轻的推动， 品均衡地一个个地流动
让新员工放入 也不会放错
使用猪仔模预防错误
12种现场改善工具 12种现场改善工具
9. 标准作业 标准作业是把一切生产活动标准化， 标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准 化才可以达到预期目标。 化才可以达到预期目标。 10. 建立系统 多咨询，多聆听以达致信息反馈， 多咨询，多聆听以达致信息反馈，谋求连接性 的改善。 的改善。 11. Takt Time 每件产品生产频率，通常以秒计， 每件产品生产频率，通常以秒计，Takt time = 一天的有效工作时间/一天要求的生产量。 一天的有效工作时间/一天要求的生产量。 12. 目视管理 (6S) 整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。 整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。
（ 九 ） 不要做无用的纸上作业 ， 应该到现场 不要做无用的纸上作业， 立即行动 改善的对象在现场里， 改善的对象在现场里 ， 所以改善的行 动也应在现场。 在现场视察现物， 动也应在现场 。 在现场视察现物 ， 了解真 相 。 并在现场讨论研究改善的方法， 并立 并在现场讨论研究改善的方法 ， 即去做做看，这样改善的速度才能快速。 即去做做看，这样改善的速度才能快速。
库存 / WIP 隐藏了问题 过多的库存是一种罪恶
WIP
设计 不良
机械 故障
产品 不良
材料不 良
产能 不均
人员过多
库存过多， 库存过多，什么问题都不能及时发现
快来 帮 我！
第四章
wk.baidu.com
---现场改善-----现场改善---
现场改善的五项金科玉律
1. 2. 3. 4. 5.
当有问题发生时要现去现场 检查现物 当场采取暂行处置措施 发掘真因并排除 标准化以防止再发生
現場改善的三項基本活動
2. 消除無駘：無駘 即浪費， 即浪費，指沒有 附加值的活動 常見的現場 浪費有七種
增加價值與浪費 浪費2 浪費
W2
AV
增加價值
W1
浪費1 浪費 無物品在制等待 物料拿放布置
CC TPS TEAM
現場改善的三項基本活動
3. 標准化：將工作的最佳方式納入規 范并文件化 標准化： 標准的特征： 最好，最易， 標准的特征：A. 最好，最易，最安全 的 工作方法 B.保存及共享 保存及共享 C.衡量積效的基准 衡量積效的基准 D.因果之間關系 因果之間關系 E.提供維持及改善的基准 提供維持及改善的基准 F.目標及培訓 目標及培訓 G.稽核及診斷基礎 稽核及診斷基礎 H. 防止錯誤最發生及減 少變異