颜色看板管理

(1)丰田式管理概念

(2)丰田式管理采用制度与办法

(3)支撑丰田式生产体系的看板制度

(二)看板管理

(1)看板管理之技术

(2)看板管理的应用

(3)建立看板制度的五个原则

(三)颜色管理

(1)目视管理的利器

(2)颜色管理的应用

(3)颜色与人性因素

(四)颜色看板管理之推行步骤

(五)现场管理个案研讨

(六)看的见管理将成为主流

1973年石油危机以后，被大多数日本企业采用，主要目的在于降低成本进而提升企业生产力，该生产体系背后目的为何？

如何运用此方式生产？它又有那些革新性创见？

1.丰田式管理概念

(1)合理性－降低成本（制造＋销管）使问题呈现透过管理达

到预订目标。

(2)及时化－必要的东西在必要的时间里生产必要的数量。

(3)自动化－具有自动对制程监视和管理的功能。

(4)少人化－适应需求作业人员弹性调整，及透过提案制度及

品管圈的小集团改善活动。

2.丰田式管理制度与办法

(1)使用「看板制度」达成及时生产。

(2)推行生产平稳化的方法适应需求变化。

(3)缩短整备时间，减少生产前置期。

(4)实施操作标准化，以达成生产线的平衡。

(5)注意机器设备安排运用及「多能工」保有作业人员弹性。

(6)借着进行小组「改善活动」及「提案制度」提高作业士气。

(7)藉「目视管理」制度实现「自动化」概念。

(8)实施「功能管理制度」以推动全公司品质管理。

3.支撑丰田式生产体系的看板制度

3.1有那些措施支撑看板制度

(1)生产的平稳化

(2)作业的标准化

(3)整备时间缩短

(4)改善活动

(5)机器设备安排设计

(6)自动化

3.2看板制度

(1)丰田生产体系的手段

(2)传递信息

‧看板→是一个装在长方形的塑料袋内的卡片。

‧大多数人称丰田生产体系为看板制度是错的。

‧看板制度是实行及时生产制度的办法。

‧看板制度是对各制程的生产量进行控制的一种信息

系统。

‧一般分成二类「提料看板」及「生产/订购看板」

(二)看板管理

1.看板管理之技术

1.1克服一般生产体系缺失。

及时生产的第一要件必须整个生产过程上所有的制造程序，却能知道准确时间及需要的数量。一般生产体系

透过排程，但是发生障碍时无法迅速地应变，为了应付生

产障碍与需求变动，必须在各项制程准备库存量，极易造

成〝呆滞料〞、设备过剩及劳动力过剩。

相对的丰田生产则采用〝反用方式〞，由后制程向前制程在需要的间领需要的数量，所以不必同时对所有制程

发出生产排程，当生产排程变动，仅需通知最后生产、装

配部门，为了让全制程都知道，各项零件及生产数量、时

间，丰田使用看板。

1.2常用的看板

(1)取用看板→记载着后制程应该向前制程领取零组件数

量及种类。

(2)生产订购看板→记载前制程必须生产或订购的零组件

的数量和种类，又称为「过程内看板」或「生产看板」。

(3)供货商看板→向零件供货商提取零组件时使用之。

(4)信号看板→用来载明压铸机、油压机、锻造批量生产。

‧三角看板→工程站别，达到管制点时，须生产批量。

‧长方型看板→材料需求与重新订购点。

2.看板管理的应用

2.1一般看板应用要领

(1)字不能太小及太多，力求简要及颜色搭配。

(2)有精神效果。

(3)应用范围

标准化看板（操作标准、流程图、检验标准、抽样

方法…等）

不良品样品及标示

生产绩效看板（效率、品质、交期、进度、整理整

顿、出勤、人员训练…）

标语、海报、公司目标

公布栏

货品标示看板

灯号看板（状况标示）

2.2建立看板管理制度的五个原则

最高决策者必须全力支持

必须搭配相关管理制度

作业标准化是基础要件

看板使用数量愈少愈好

看板要能够系统化呈现

(三)颜色管理

1.目视管理的利器

1.1目视管理的意义

看得见的管理才是好管理，目视管理是较佳的管理工具，它能够轻而易举呈现下列目的：

标示出管理重点

大家都看的见

容易辨识好或坏，正常或不正常

提醒与警示异常现象，防患于未然

简单易懂使用方便

易于遵守立即改正

较能呈现改善效益

1.2目视管理的表现方式

形迹

颜色

灯号

对齐

照片录像带

2.颜色管理的应用

2.1分类法与优劣法 部门 分类法

优劣法 机械保养 ‧油料、油瓶 ‧

进度及延误状况 工务工程 ‧油位标示无区分 ‧模具治具（客户、材质、

部门、库型）

‧管路、线路

‧请修及停机标示 一般管理 ‧窗体（联数、性质、特别用途）

‧制服、卷宗、帽子、肩章、阶级、识别证 ‧厂房 ‧库存期限、物料来源、

材质

‧物管ABC 分类 ‧交通车

‧

整理整顿评价项目、部门 ‧

人员训练 ‧财务分析 ‧安全、意外事故 生管 ‧窗体分类 ‧

进度及延误状况 品管 ‧

协力厂评价 ‧提案制度评价 ‧

不良特别高、品管圈评价

业务 ‧客户ABC 分类