玻璃钢烟筒生产工艺

玻璃钢烟筒生产工艺

3生产前的准备工作

3.1设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别

要细心检查树脂一固化剂双服泵是否有堵塞现象，树脂、固化剂配比是否达到所需要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度。注意将机头爪型离合器啮合到缠衬档位。

3.2材料准备。将所需要的各种材料都放置到指定的地点，并确认

是经过检测合格的材料。

3.3清理模具。首先修补模具承插口切刀凹槽，要求模具表面无坑

凹、粉尘、杂物及其它附着物，不光洁时一定要打蜡，做到模具表面光滑平整。测试模具头特别是插口端是否偏心，偏心量要控制在3mm以内。

3.4喷淋头检查。及时清理喷淋小孔，以便树脂淋洒流畅。

3.5缠聚酯薄膜。在模具表面均匀包覆一层聚酯薄膜，要求薄膜无

破损，无皱褶、两面光滑洁净；承口处要缠平，防止产生环向条形皱褶。

4制衬工序

4.1按设计表要求铺层及搭接宽度制作内衬层，断头及边缘有破损

时要及时补上，树脂-固化剂要混合均匀，上完针织毡后用组合

压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维浸透。注意观察喷淋小孔，

确认固化剂是否流出、混合均匀，防止局部固化不良。

4.2开始淋树脂胶衣时，低固化剂或高固化剂的树脂一定要刮掉；

局部贫树脂区及时补树脂，防止出现白斑。

4.3第一层和第二层表面毡层淋树脂量要超过设计树脂含量，达到

97%左友，使表面毡完全浸透，同时控制内衬层树脂总量不变。

4.4短切毡、针织毡在模具两端承插口处要上到头，并用铁压辊滚压。

4.5网格布要受力均匀，无松紧边，承插口及断头处多层重叠处要

淋足树脂，起始和断头处要用手扯平。严禁采取增大张力扯断

网格布的操作方法，应用剪刀剪断。

4.6初步自检。内衬表面应无贫胶、污物、杂物、漏毡、白斑等缺

陷。测量内衬厚度，确定是否达到或超过设计厚度。对需返工

缺陷及时采取措施。

5远红外深度固化

开启固化站电源，开始对内衬进行远红外深度固化，在固化过程中应以适宜的速度（芯模初始转速为3.5rpm，待管道凝胶后，转速调为2.5rpm）保持模具转动，使其均匀固化，并使之与管道保持适当的距离（≥500mm）。

6过程质量检验

缠绕前再次认真检查内衬外观以及固化度（凝胶后不粘手开始缠绕）是否合格，不合格的严禁上机缠绕。

7缠绕

7.1按设计表要求输入各参数，注意承插口停止角、加减速段长度，

切点数，交叉来回数及缠绕长度要准确。

7.2内结构层制作。内结构层缠绕采用多切点缠绕，调整好零点位

置，保证插口毛坯位置及管道长度。起始承口环向缠绕不允许

有干纱或浸过丙酮的缠绕纱和混合不均匀的树脂缠绕到管壁上，必须保证纱线完全浸透，不能有网眼、干纱、滑纱、纱结、分

布不均匀等现象，要求纱紧密排布、均匀布满整个管表面。缠

绕过程中速度稳定，不可随意停车或更改速度，避免出现滑纱。

当缠衬车行走到插口端时，按设计要求在纱片之间缠上玻璃表

面毡，小车移动时及时扯断，不能连续上两层或两层以上玻璃

表面毡，表面毡完全被缠绕纱片覆盖后，再接着上表面毡。

7.4外结构层制作。与内结构层一样。外结构层制作完成后，测量

管道壁厚，如厚度不足应及时采取补救措施。承口最外两层缠

绕之间加玻璃表成毡。

7.5现场条件若不允许上述三个层次一次完成时，可以结合工艺特

点分阶段制作。

7.6承插口制作。为提高承插口的轴向强度，引入了专门的玻璃纤

维织物单向布来补偿提高承插口的轴向强度。承插口玻璃单向

布施工铺层见施工方案。

7.7外保护层制作。按设计要求制作外防腐层。要求外表面光滑、

平整、无凹凸不平现象，无气泡、纱结、纤维浸透不良等现象。

7.8初步自检。按设计要求完成缠绕工序后，检查管体厚度，承口

厚度，插口毛坯厚度及宽度，以及外观质量等是否合格。

8远红外深度固化

管道进入固化养护阶段，在固化过程中应以适宜的速度（芯模初始转速为3.5rpm，待管道凝胶后，转速调为2.5rpm）保持模具转动，使其均匀固化，并使之与管道保持适当的距离（≥500mm）。固化过程中应注意监控管体，防止烤焦管道外表面；以及因停电或机械故障等意外淋管。

9过程质量检验

在修整前再次确认承插口部位厚度是否达到设计要求，管道外表面是否有纱结、疙瘩、毛刺等缺陷，如有需及时做打磨处理。同时用眼看、手摸、金属棒敲打、硬度度测量方法检查管道固化度是否达到可以进行相等整的要求等。

10修整工序

10.1准备工作。根据插口尺寸要求，计算核实好磨刀进给尺寸，

检查除尘装置是否正常。将机头爪型离合器啮合到修整档位，

启动电机，调频到所需芯模转速。

10.2切削承口。准确定位切刀位置，按设计要求切下承口段多余的

部分，总结经验，积累收缩率，以保证长度上的切削预留量。

注意控制好与管道的垂直度，准确计算进刀量，不要切伤模具。

10.3磨削插口。按设计要求修磨管道插口端的密封槽，必须严格控

制管道插口尺寸在要求公差范围内。将修整工作车开到插口磨

削位置，按照管道长度（必须严格控制管道长度在公差范围内）要求及插口毛坯大小，将修整车进行定位。用锁紧装置将修整

车锁紧定位。磨第一根管时将光栅线位移传感器定位调试，随

着磨刀进刀的位移，传感器显示位移距离，当管道外径磨圆时，记下位移数据，磨刀停止进给，改为“快退”退回磨刀并停止

磨刀、模具转动。测量管道外径，计算吃刀深度，并计算进刀

量（保证安装橡胶密封圈的环行凹槽一次磨成，也就是说第一

次进刀时，开槽刀不可进给到凹槽部位，第二次进刀时一次磨

成）重新开始磨削。通过调试确认显示灵敏、准确可靠时，磨

好插口尺寸，记下位移数据。以后每磨到这一数据，停止进刀，

即可磨成。

10.4切削插口。按设计要求切下插口段多余的部分。注意控制好与

管道的垂直度，准确计算进刀量，注意不要切伤模具。

10.5用毛刷把插口加工机清理干净，避免毛刺的出现。按要求涂一

层专用的乙烯基酯树脂，要求均匀布满，不可有气泡、树胶交

滴、不平等现象发生。

11过程质量检验

脱模前再次确认承插口部位是否达到设计加工要求，管道其余部位固化程度是否达到可以进行脱模的要求等。

12脱模工序

12.1准备工作。管道脱模前先将固化架推走，躲开龙门架行走位置。

推动灯架时应先关闭电源以防触电；推动行走要平稳，以免损