基于现代造船模式下的船舶建造工艺过程
现代造船模式
现代造船模式讲座1.船体建造的内容：现代造船工艺流程:1、船体建造的主要过程船体建造是船舶建造的主要部分，它具体包括船体放样、零件号料、构件加工、部件装焊、分段装焊、总段装焊和船体搭载以及密性试验等过程。
（1）船体放样船体放样包括船体肋骨型线的光顺，对设计图中可能产生的误差进行反复修正，并在光顺后的船体型线图上绘出各种结构线，进而确定各种船体构架的实际形状和尺寸以及制定检测手段（如制作样板、样箱）为后续工序提供施工依据。
最早的放样是实尺放样（1：1），其次是比例放样（1：N），随着计算机技术的发现与应用，放样有了质的飞跃，出现了数学放样，从而实现了放样自动化、无纸化。
（2）零件号料零件号料就是将放样中的信息反映到原材料上去，如零件的尺寸、后续工序所需的简明标记、符号和数据等。
号料的方法随着放样方法的发展而发展，与实尺放样对应的号料方法为手工号料，与比例放样的号料方法的投影号料，随着数学放样的出现，号料工作就非常简单和自动化了。
（3）构件加工构件加工是将原材料变成船体的第一步，它包括钢材预处理、构件边缘加工和构件成形加工。
从钢料堆场取出的钢材，因受扎制、搬运和存放中的种种因素的影响，钢材表面常附有氧化皮，铁锈或产生局部凹凸不平翘曲、扭曲等变形。
在号料之前，需要对钢板进行校平、除锈、喷涂车间防护底漆和烘干等作业。
现在上述作业一般在钢材预处理流水线上进行。
船体构件边缘加工包括三个内容：一是根据号料所给的信息运用切割或剪切的方法得到船体构件，二是根据焊接的技术要求对船体构件进行焊接工艺坡口加工，三是根据设计规范要求对自由边和人孔内周边进行打磨。
船体零件成形加工就是采用机械冷弯或水火热弯等方法将平直的原材料加工成船体制作所要求的空间形状。
（4）船体装焊船体装焊就是将加工后的船体构件分为部件装焊、分段装焊、总组装焊和船体搭载几个步骤组装成一座整体的过程。
它包括装配和焊接两个过程。
（5）密性试验和强度试验船体密性试验的目的是检验装焊结束后的船体舱室是否达到必要的油密或水密，强度试验是检验船体结构是否具备必要的强度。
现代船舶建造工艺流程-壳舾涂一体化造船模式
现代船舶建造工艺流程根据现代造船“壳舾涂一体化总装造船”模式，船舶生产经历了传统造船到现代造船的过渡，因为技术的发展和日新月异的创造力与技术革新突破，才达到了目前的造船情况。
传统造船分为两个阶段：1是常规船体建造和舾装阶段，先装龙骨系统，再装肋骨系统，最后装外板系统；2是分段建造，舾装分为2个阶段，分段舾装和船上舾装。
现代造船则由于成组技术的引入，船体实行分道建造，舾装分为3个阶段，单元舾装、分段舾装、船上舾装。
由船体建造、舾装、涂装结合工作组成了所谓的“壳舾涂一体化总装造船”。
当前造船行业正向着数字造船和绿色造船的方向努力。
一、船舶建造工艺流程层次上的划分为：1、生产大节点：开工——入坞（上船台搭载）——下水（出坞）——试航——交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——坞内装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——试航试验——交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
1、参透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）；2、对设计工作的组织。
现代造船的工艺流程
现代造船的工艺流程第一阶段：计划和设计1.需求确定：船厂或造船公司与客户、船东或造船合同的签订，确定了船舶的基本要求和性能指标。
2.市场调研与设计：船厂或造船公司进行市场调研，针对船舶类型、规格、用途等进行设计方案的制定。
3.客户确认：设计方案提交给客户，经过反复确认和修改，达成设计方案的最终版本。
4.安全规划与许可证明：制定安全规范和标准，申请相关船级社或政府机构的许可证明。
第二阶段：准备工作1.材料采购：根据设计方案，采购所需的金属材料、设备和配件等。
2.建模与施工图纸：根据设计方案和实际情况，进行三维建模和制图，确定船舶各部分的具体尺寸和位置。
3.加工预制：根据施工图纸，对材料进行切割、焊接、钻孔等预制工作。
第三阶段：造船制造1.建船坞：将船舶的建造场地进行准备，清理、进行地基处理。
2.船体制造：从船首开始，依次进行船首、船体、船尾的制造。
包括安装骨架、安装转舵轴、焊接船体板材以及安装甲板等工作。
3.装配船舶设备：安装船舶所需的系统设备，如电力系统、水供应系统、通风系统等。
4.舾装工作：安装船舶的室内装饰、家具等。
5.涂装：对船舶进行涂装和防腐处理。
6.完善船舶系统：安装电子设备、通信设备、导航设备等。
7.完善船舶结构：完成排水试验、载重试验等，确保船舶结构完整性。
8.海上试航：进行海上试航，测试船舶各项性能。
第四阶段：交付和售后服务1.质量检验：对船舶进行全面的质量检查，确保达到设计规定的各项标准。
2.完善备案：向相关船级社或政府机构提交船舶设计、建造和测试等相关报告和资料，获得相关的船舶检验证明。
3.交付和验收：将船舶交付给船东或客户，船东或客户进行验收，确认船舶符合合同要求。
4.售后服务：船厂或造船公司提供船舶的售后服务，包括保养、维修、改进和升级等。
可以看出，现代造船工艺流程从船舶计划到设计、制造、测试和交付，涵盖了广泛的环节和细节，需要有高度的组织和技术能力。
而随着科技的不断进步，造船工艺也在不断演进和改进，以提高船舶的性能、安全性和经济性。
现代船舶建造工艺流程-壳舾涂一体化造船模式
现代船舶建造工艺流程根据现代造船“壳舾涂一体化总装造船”模式，船舶生产经历了传统造船到现代造船的过渡，因为技术的发展和日新月异的创造力与技术革新突破，才达到了目前的造船情况。
传统造船分为两个阶段：1是常规船体建造和舾装阶段，先装龙骨系统，再装肋骨系统，最后装外板系统；2是分段建造，舾装分为2个阶段，分段舾装和船上舾装。
现代造船则由于成组技术的引入，船体实行分道建造，舾装分为3个阶段，单元舾装、分段舾装、船上舾装。
由船体建造、舾装、涂装结合工作组成了所谓的“壳舾涂一体化总装造船”。
当前造船行业正向着数字造船和绿色造船的方向努力。
一、船舶建造工艺流程层次上的划分为：1、生产大节点：开工——入坞（上船台搭载）——下水（出坞）——试航——交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——坞内装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——试航试验——交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
1、参透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）；2、对设计工作的组织。
船舶制作的工艺流程
船舶制作的工艺流程船舶制作的工艺流程是一个复杂而精细的过程，通常包括多个阶段，每个阶段都至关重要，以确保最终产品的质量和性能。
以下是船舶制作的主要工艺流程：一、设计与准备阶段1. 需求明确与初步设计- 明确船舶的使用目的、航行条件、载重能力、航速等要求。
- 进行船舶的总体设计，包括船型选择、尺寸确定、结构布局等。
此阶段涉及大量理论计算和实验验证。
2. 详细设计与生产准备- 在初步设计基础上，进行详细的技术项目设计，如船体结构、动力系统、电气系统等，并绘制施工图纸和技术文件。
- 采购所需的材料和设备，如钢铁、铝合金、玻璃钢等，并准备所需的配件和设备。
确保采购的材料和设备符合设计要求和质量标准。
二、材料处理与加工阶段1. 钢材预处理- 对船体所需的钢材进行预处理，包括除锈、涂漆等，以提高焊接质量和防腐性能。
2. 放样与号料- 将设计型线图按一定比例绘制在放样间的地板上或通过计算机进行数学放样。
- 根据图纸进行精确的号料，即确定所需材料的种类、数量和尺寸。
3. 构件加工与成型- 对钢板和其他材料进行切割、弯曲、折边等加工，以形成符合要求的构件。
这一步骤需要高精度的设备和熟练的操作人员。
三、船体建造与装配阶段1. 分段建造- 将船体划分为若干个分段进行建造，以提高生产效率。
- 对各个分段进行焊接和装配，形成完整的分段结构。
2. 总装合拢- 在船台上将各个分段进行合拢，组成完整的船体结构。
- 对船体结构进行焊接，并进行无损检测等检验，确保焊接质量。
四、舾装与系统安装阶段1. 舾装工作- 进行甲板设备安装、舱室布置和装修等，使船舶具备基本的航行和使用条件。
- 安装管子、阀门和其他大型设备，进行内部装潢。
2. 系统安装与调试- 安装动力系统、电气系统、通信系统等，确保设备的正确性和可靠性。
- 对安装好的设备进行系统调试，确保各系统正常运行。
五、试验与交付阶段1. 试验与调整- 进行系泊试验和航行试验，以验证船舶的实际性能和数据是否符合设计要求。
简述船舶建造工艺流程的七大步骤及各自内容
简述船舶建造工艺流程的七大步骤及各自内容下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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现代舰船设计制造的基本过程与模式
现代舰船设计制造的基本过程与模式项目组成员：汇报时间：现代舰船设计制造的基本过程与模式一、引言船舶生产是一个很特殊的过程，其特殊性不仅体现在产品的类型、品种的繁杂，吨位大小、功能要求上的极大差异，更体现在船舶这一产品所涉及的原材料和零部件，其品种规格可以成百上千计算，其数量更是多达几万甚至几十万，船用设备涵括机械、动力、电力、电子、仪表等各个方面，且涉及卫星导航、卫星通信、计算机应用和自动控制等高新技术1。
船舶生产是一个包括经营、计划、物资、设计、制造、质量、安全等多种类型活动在内，而且又是交叉并行进行的复杂过程。
它既包括成千上万个零部件的加工，又包括逐步装配，并且进行各种设备、设施的安装调试，直到最后形成整船，经试航检验合格后交付船东。
科学技术的迅猛发展使造船企业传统生产方式的根本改变具有了必要性和可能性，各种先进制造技术为造船业的发展进步奠定了基础、明确了方向。
现代制造技术体系的形成，必将对全球造船业产生重大而深远的影响，并在当前世界范围内激烈展开的综合国力竞争中引发新一轮的挑战。
现代先进制造理论，是运用最新科技成果使企业在竞争中立于不败之地的战略武器。
组织造船生产的基本原则和方式称为造船模式。
船舶建造过程的复杂性，以及日趋激烈的市场竞争，使传统的造船模式必须向现代模式转变，只有在先进的模式下，才能取得进步和成功。
科学技术的迅猛发展使造船企业传统生产方式的根本改变具有了必要性和可能性。
先进造船理念、先进制造技术以及计算机及网络技术的应用大大地促进了这种转变2。
现代造船的模式是一个发展的、动态的、不断寻求最佳状态的过程。
2O世纪8O年代初期，中国凭借劳动力成本低的优势，在改革开放精神的鼓舞下，一举打破了世界造船市场。
二十多年以来，中国造船迅速走向世界，有了突飞猛进的发展。
但是，中国造船厂的造船模式依然落后，造船生产管理依然粗放。
1张晗，闰大海，符道．数字化造船--现代造船技术的发展方向[J]．舰船科学技术，2009，03．2谢子明，王兴国，王文荣．船舶制造三维设计系统SB3DS的开发和应用[J]．舰船科学技术，2008，06．二、现代船舶的设计、制造过程概述船舶生产制造一般分为两个阶段，即设计阶段和施工阶段。
船舶建造工艺_现代造船模式
1、中间产品导向型的作业分解 原理(简称产品制造原理)
该原理按最终产品形成的制造级，以中间产品的形式对其进行作业分解和组合
中间产品是指生产的作业单元，是对最终产品进行作业任务分解的一个组成部分，也是逐级 形成最终产品的组成部分
中间产品的“产品特征”
有特定的“产品”作业任务，而且其作业任务并非由单一工种完成 有明确的“产品”质量(尺寸精度)指标 有完成“产品”作业任务所需的全部生产资源(含人、财、物)，或称生产任务包
应用成组技术建立起来的现代造船模式，实际上是将船舶建造作为一个大系统，对其分解为壳、舾、 涂三种作业系统，再按区域/类型/阶段逐一分类成组而形成了各类作业的子系统
复杂造船生产作业系统示意图
对于极为复杂的生产作业系统，需要从组织“系统”的角度处理好各作业系统之间以及系统内各子系统 之间的各种相关问题，才能有效、合理地组织生产
模式特点 产品作业任务的分解和组合，除按区域/类型/阶段的分解原则和组合方式外，更体现船体建造、舾装、
涂装三大作业系统的相互结合 船舶设计、制造工艺与生产管理一体化，壳、舾、涂作业一体化 生产管理体制是按区域组织的复合专业、复合工种体制
现代造船模式的造船工艺流程见图所示
三、造船模式两大类别的特征
两类造船模式特征简要归纳如下
对比项目
传统造船模式
建模特征
系统导向型 (按功能/系统/专业)
现代造船模式
产品导向型 (按区域/阶段/类型)
设计方式
按施工设计、分别由工艺、计划、生产等部 门分专业，按系统进行工艺设计；设计、工 艺、管理三者分离
按详细设计由生产设计部门集中进行区域性 设计；设计、工艺、管理融为一体
2、相似性原理
产品作业任务分解成门类繁多的中间产品 按作业相似特性，遵循一定准则进行分类成组，以使用形同的施工处理方法扩大中间产品的成 组批量，以尽力批量性的流水定位，或流水定员的生产作业体系
现代造船模式下的船舶建造工艺过程
现代造船模式下的船舶建造工艺过程现代造船模式本质上是把造船作为一个系统工程，并以最科学的方法，在时间和空间上，对企业各种生产要素实现最佳配置和优化，达到消耗少、速度快地建造船舶的目的，提高企业竟争力。
因而，优化现代造船模式下船舶建造工艺过程要通过解决设计、生产、组织等一系列相互配合和协调的问题，在动态的、发展的过程中不断寻求最佳状态。
1.深化生产设计是优化船舶建造工艺过程的基础优化船舶建造工艺过程，生产设计是基础。
要通过生产设计，把船舶按区域、阶段、类型分解成中间產品，建立集配中心，实行托盘管理，提高单元组装、分段预栖装水平。
生产设计做得越详细，决定著分段、船台的预Aft装率越高，对缩短码头週期、下水后工作就越有促进，对船舶建造质量和安全也就越有保证，也就能缩短造船週期。
日本、韩国等国家先进船厂不仅将生产设计与详细设计融為一体，并继续加大深化生產设计的力度，把深化生產设计过程前移，从产品研发开始，就对生产过程的工艺过程深化，及早通过与船东、船检的沟通，及早固化生產设计。
与现代、三星等船厂每年向市场推出新开发的船型高达20多种相比，我们的开发能力相当薄弱，特别在高新技术船舶方面，仍然要依赖於船东和设计公司，而船东和设计公司对企业实际情况又不很了解，对企业深化生產设计有较大影响，也延长了设计周期。
据统计，我国船舶平均设计周期约为一年左右，而日、韩等国先进造船企业的平均设计週期仅為100天，两者差距相当大。
设计标准化也是重要影响因素，日、韩设计标准化率达到80%以上，而我们一些企业立标意识差，标準权威性差，对标準的升级、修改、重订重视不够，造成设计标準化率比较低，影响了生產设计。
再加上在施工中发现设计错误又不及时反馈到下一条船的设计，也不利於生產设计深化工作。
深化生產设计，就要积极开发适应市场需求的新船型，储备新船型，同时不断优化在製產品，做到开发一代、研製一代、生產一代、优化一代，使企业拥有一批具有市场前景的重点常规品牌船型，為推进转模增效工作做好技术储备。
船舶建造流程
船舶建造流程任何一种产品都有其自身的生产模式，比如汽车的流水线生产，飞机的脉动式生产线，然而船舶生产具有其独特的特点：生产的批量为小到中等，零部件的加工过程相似但几何形状和尺寸不同，这就决定其生产模式的特殊性。
所谓现代造船模式，就是以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理,以中间产品为导向，按区域组织生产，壳、舾、涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船。
现代造船模式发源于二战中的美国，20世纪70年代成型于日本，并于80年代被美国总结，形成了现代造船模式。
我国于90年代初期引进了该项理论，开始在各个船厂进行实践，不过直到今天，各个船厂依然在转变造船模式，有资格说自己实现了现代造船模式的船厂少之又少，在各项指标上与日韩依然有差距。
在说船舶的建造流程之前先简要的说一下船舶设计流程。
船舶设计工作分为三个阶段——初步设计、详细设计、生产设计。
初步设计：是解决“造什么船”的第一个阶段。
初步设计是对船舶总体性能和主要技术指标、动力装置、各种系统进行设计，并通过理论计算和必要的实验来确定船舶的主要参数、结构形式和主要设备选型等重大技术问题。
一般有三种情况要求设计部门进行初步设计。
1船舶技术任务书：相关部门下达的指令性任务，说明船舶的用途、航区、吨位航速等设计要求。
2意向书及技术附件，指在船舶市场中船东提出的订货意向，不受法律约束。
它通常表明船东对船舶的各项要求和询问造价。
3造船合同及附件，在经过投标和商务技术洽谈后决定签订合同。
因此，在初步设计阶段，可根据具体情况可插入方案设计、报价设计和合同设计。
方案设计是将任务书的要求转变成船体和轮机的设计参数，主要是进行可行性研究，决定船舶的总体性能，满足要求的航线、航速、舱容和排水量等，并据此估算出造价。
报价设计则不需要做可行性研究，通常是根据船东的要求，参照已有的母型船来决定新建造船舶的造价，并提供技术规格书和总布置图以及提出主要设备厂商表。
现代船舶建造主要流程
现代船舶建造主要流程嘿呀，咱来唠唠现代船舶建造的主要流程吧。
一、设计阶段。
这可是船舶建造的开头大戏呢。
设计师们就像一群超级魔法师，他们得先根据船舶的用途来构思。
要是造个运货的大船，那设计就得着重考虑载货量，空间得大呀，就像给货物打造一个个舒适的小窝。
如果是那种豪华游轮，那就得把心思放在怎么让游客享受上，房间得漂亮，娱乐设施得齐全。
设计师要画出好多好多图纸，从船的外形到内部结构，每一个小角落都不能放过。
这个阶段就像在给船舶打一个超详细的草稿，确定好它的大小、形状、功能分区啥的。
比如说，哪块地方放发动机，哪块是船员休息区，哪块用来储存东西，都得安排得明明白白。
而且这个设计还得考虑到安全性，毕竟船在水上漂，可不能出啥岔子，就像给船舶穿上一件全方位保护的铠甲一样。
二、材料准备。
有了设计图，接下来就得准备材料啦。
这就像厨师做菜前得把食材备齐一样。
建造船舶的材料可多了去了，钢材是主力军。
这些钢材得是高质量的，就像选运动员得选身体倍儿棒的一样。
不同部位的钢材要求还不一样呢，有的地方需要强度特别高的，有的地方可能对韧性要求更高。
除了钢材，还有各种各样的配件，像螺丝、螺母、管道啥的。
这些小配件虽然看起来不起眼，但就像船上的小螺丝钉一样，缺了哪个都不行。
供应商们得按照要求提供这些材料，而且质量得严格把关，要是材料出了问题，那后面建造出来的船可就成了“病号船”了。
三、船体建造。
这是个大工程，就像搭积木一样，但这个积木可是超级巨大而且超级复杂的。
工人们先把钢材切割成合适的形状，这个切割可不能马虎，得精确到毫米呢，不然到时候组装就会出大问题。
切割好之后就是焊接，焊接的工人就像船舶的裁缝师傅，他们把一块块钢材拼接在一起，焊接得牢固又漂亮。
这个过程中，他们要保证焊缝的质量，要是焊缝不结实，船在海里航行的时候，就像衣服开线了一样，那可不得了。
随着一块块钢材的拼接，船体就慢慢成型了。
这个时候的船体就像一个刚刚有了雏形的巨兽，还需要不断地完善。
现代船舶建造工艺流程壳舾涂一体化造船模式
现代船舶建造工艺流程根据现代造船“壳舾涂一体化总装造船”模式,船舶生产经历了传统造船到现代造船的过渡,因为技术的发展与日新月异的创造力与技术革新突破,才达到了目前的造船情况。
传统造船分为两个阶段:1就是常规船体建造与舾装阶段,先装龙骨系统,再装肋骨系统,最后装外板系统;2就是分段建造,舾装分为2个阶段,分段舾装与船上舾装。
现代造船则由于成组技术的引入,船体实行分道建造,舾装分为3个阶段,单元舾装、分段舾装、船上舾装。
由船体建造、舾装、涂装结合工作组成了所谓的“壳舾涂一体化总装造船”。
当前造船行业正向着数字造船与绿色造船的方向努力。
一、船舶建造工艺流程层次上的划分为:1、生产大节点:开工——入坞(上船台搭载)——下水(出坞)——试航——交船生产大节点在工艺流程中就是某工艺阶段的开工期(或上一个节点的完工期),工艺阶段一般说就是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限就是编制与执行生产计划的基点,框定了船舶建造各工艺阶段的节拍与生产周期;节点的完成日也就是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段:钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——坞内装焊(合拢)——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——试航试验——交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、就是以上工艺阶段就是按船舶建造形象进度划分的,造船工艺流程就是并行工程,即船体建造与舾装作业就是并行分道组织,涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间,船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造就是一项复杂的系统工程,在开工前船厂必须组织前期策划,一就是要扫清技术障碍;二就是要解决施工难点。
1、参透“技术说明书”(设计规格书)。
技术说明书就是船东提出并经双方技术谈判,以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别就是高附加值船舶的承接中必须慎重对待:必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求,特别就是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍(不排除某些船东存有恶意意图);2、对设计工作的组织。
现代船舶建造工艺流程-壳舾涂一体化造船模式
现代船舶建造工艺流程根据现代造船“壳舾涂一体化总装造船"模式,船舶生产经历了传统造船到现代造船得过渡,因为技术得发展与日新月异得创造力与技术革新突破,才达到了目前得造船情况。
传统造船分为两个阶段:1就是常规船体建造与舾装阶段,先装龙骨系统,再装肋骨系统,最后装外板系统;2就是分段建造,舾装分为2个阶段,分段舾装与船上舾装。
现代造船则由于成组技术得引入,船体实行分道建造,舾装分为3个阶段,单元舾装、分段舾装、船上舾装。
由船体建造、舾装、涂装结合工作组成了所谓得“壳舾涂一体化总装造船”。
当前造船行业正向着数字造船与绿色造船得方向努力、一、船舶建造工艺流程层次上得划分为:1、生产大节点:开工——入坞(上船台搭载)——下水(出坞)—-试航——交船生产大节点在工艺流程中就是某工艺阶段得开工期(或上一个节点得完工期),工艺阶段一般说就是两个节点间得施工期。
生产大节点得期限就是编制与执行生产计划得基点,框定了船舶建造各工艺阶段得节拍与生产周期;节点得完成日也就是船东向船厂分期付款得交割日、２、工艺阶段:钢材预处理—-号料加工——零、部件装配——分段装焊——坞内装焊(合拢)--拉线镗孔—-船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——试航试验——交船ﻫ3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解、ﻫ４、就是以上工艺阶段就是按船舶建造形象进度划分得,造船工艺流程就是并行工程,即船体建造与舾装作业就是并行分道组织,涂装作业安排在分道生产线得两个小阶段之间,船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
ﻫ二、船舶建造得前期策划船舶设计建造就是一项复杂得系统工程,在开工前船厂必须组织前期策划,一就是要扫清技术障碍;二就是要解决施工难点。
ﻫ1、参透“技术说明书"(设计规格书)。
ﻫ技术说明书就是船东提出并经双方技术谈判,以相应国际规范及公约为约束得船舶设计建造得技术要求。
船厂在新船型特别就是高附加值船舶得承接中必须慎重对待:必须搞清重要设备运行得采用标准情况、关键技术得工艺条件要求,特别就是要排查出技术说明书中暗藏得技术障碍(不排除某些船东存有恶意意图);2、对设计工作得组织、ﻫ船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。
船舶建造工艺现代造船模式
船舶建造工艺现代造船模式概述船舶建造工艺现代造船模式是指在船舶制造领域中，采用现代先进技术和工艺，通过系统化、模块化的组织方式进行船舶的建造。
这种模式注重效率、质量和安全，能够提高船舶的建造速度和质量。
模块化建造现代造船模式的核心是模块化建造。
传统的船舶建造方式是采用序列化建造方式，即按照一定的顺序进行建造。
而模块化建造将船舶的结构划分成多个相对独立的模块，这些模块可以独立设计、制造和测试，然后在船坞中组装成船舶的整体结构。
模块化建造可以大幅度提高建造效率和质量，同时也降低了工人的劳动强度和人力成本。
数字化设计现代造船模式还注重数字化设计。
传统的船舶设计是基于手绘图纸进行的，设计师需要消耗大量的时间和精力来制作详细的图纸。
而数字化设计采用计算机辅助设计软件，可以快速地完成船舶的设计工作。
数字化设计不仅能够大大缩短设计周期，还能够减少设计错误和整体成本，提高设计精度和效率。
先进材料应用现代造船模式还借鉴了先进材料的应用。
传统的船舶建造主要使用钢材，而现代造船模式中，逐渐加入了一些新型材料，如复合材料、高强度钢等。
这些先进材料具有重量轻、强度高、抗腐蚀性好等优点，能够提高船舶的载重能力和航行性能。
自动化装备现代造船模式强调自动化装备的应用。
传统的船舶制造过程中，大部分工作都需要人工完成，劳动强度大且效率低下。
现代造船模式中，通过引入自动化装备和机器人技术，能够实现船舶建造过程的自动化和智能化。
例如，使用机械臂进行焊接、激光切割技术进行切割等，都能提高工作效率和质量。
数据化管理现代造船模式强调数据化管理。
在船舶建造过程中，可以通过传感器和监控系统采集大量的数据，然后进行实时监测和分析。
这些数据包括船体结构、材料性能、工人操作等多个方面，能够帮助管理人员及时发现问题和隐患，并采取相应的措施，提高船舶建造的质量和安全性。
现代造船模式带来的优势船舶建造工艺现代造船模式的应用带来了许多优势：1.提高了船舶建造的效率和质量，缩短了建造周期。
基于现代造船模式的船舶制造过程
１引言 ２世 纪８年代 初期， 国凭借劳 动力成本 低 的优 势， Ｏ Ｏ 中 在改革 开放精神 的鼓 舞 下， 一举打破 了世 界造船 市场 。二 十多年 以来 ， 中国造船 迅速走 向世界， 有 了突飞猛 进 的发展“ 。但 是， 国造 船 厂的造 船模 式依然落 后， 船生产 管理 ］ 中 造 依 然粗放 。本 文主 要分析 了基 于现代 造船 模 式的船 舶制 造过 程， 并分析 了敏 捷 式 造 船 相关 特 点 。 ２造船 生 产的 特点 造船生 产是 一个 很特殊 的过 程， 其特 殊 性不仪 体现 在产 品 的类型 、品种 的繁杂， 吨位 大小 、功 能要求 上 的极大差 异， 更体现 在船 舶这 一产 品所 涉及 的 原 材料和 零部件， 品种规 格可 以成 百上 千 计算， 其 其数 量更 是多 达几万 甚至几 十 万，船用 设 备涵 括 机 械 、动 力 、 电力 、 电子 、仪 表 等各 个 方 面，且涉 及 卫星 导航 、卫 星通 信 、计算 机应 用 和 自动控 制 等 高新 技术 。船 舶生 产是 一 个 包 括 经 营 、计 划 、物 资 、 设 计 、 制 造 、质 量 、 安全 等 多 种 类 型活 动 在 内， 且又是 交叉 并行 进行 的复杂 过程 。它 既包括 成千 上万 个零 部件 的加 而 工， 又包括逐 步装 配， 并且进行 各 种设备 、 设施 的安 装调 试， 到最 后形成 整 直
敏 捷造船 模式 的船厂将 由现代 造船 模式 的设备 密集 、信息密 集 的总装厂 进化 为 知识密 集 、全球 联 网 的模块 化 合拢 工厂 。船厂将 具 有将 船 舶所 需 的 全部模 块合 拢成 船舶， 并进 行系 统调 试和 全船试 航 的能力 。船厂 职 工人数 将
表 １造 船模式 的演变
基于现代造船模式下的船舶建造工艺过程
基于现代造船模式下的船舶建造工艺过程造船模式是指组织造船生产的基本原则和方式。
它既反映对产品作业任务的分解原则，又反映作业任务分解后的组合方式；它体现船舶产品的设计思想、建造策略和管理思想三者的系统结合。
现代造船模式的基础是成组技术等先进的工程技术和科学管理方式，目标是贯彻以"中间产品"为导向的建造策略，实现造船效率、质量和安全水平的不断提高施工工艺流程就是整个船舶建造的工艺流程,换句话说就是整个船舶的建造过程.一般为:生产设计、相关材料和设备的采购：这个过程一般都是船厂来完成的，不过现在部分设计单位也具有生产设计的能力。
生产设计的好坏直接关系到船舶生产的进度及质量。
另外，船厂的采购部门必须向其他设备商订购主机及其他配件。
放样：这和机械设计中的放样差不多，不过船舶的曲面是二维的，其放样的难度甚至高于飞机。
传统的船厂有专门用于放样的样楼，而现代化的船厂基本上都采用计算机放样了，不过部分过于复杂且不可展开的曲面还是必须人工放样。
板和型材的预处理：板和型材到了船厂以后，首先要进行校平，表面除锈然后上底漆。
因为钢是很容易生锈的，不做预处理的话等船造出来了板至少要烂掉1/10。
下料及成型加工：下料简单地说就是按照放好的样子切板和型材。
现在大部分船厂在这方面都实现了自动化。
不过，成型加工一般比较麻烦，薄板和型材通常采取冷弯加工的方法而厚板及部分曲率很大的结构（球首就是一个典型）必须采取热加工的方法成型。
一般即使是很有经验的老师傅烧一个球首也要一个多月（如果板厚增加的话这个时间会大大延长）。
分段组装：这个过程的工作量很大，主要是在车间内把形材和板焊接成分段，再用平板车将这些分段运输到现场。
船体合龙：就是在船台上和船坞内把分段组合成船。
这个过程难度是比较大的，劳动迁都也很高。
该过程涉及到大量的起重和焊接作业，因为对设备要求较高，该过程是船舶生产中的瓶颈。
下水：这个过程是船舶建造中最危险的过程，一旦发生事故整个船就报废了。
船舶建造的工艺流程
船舶建造的工艺流程
《船舶建造的工艺流程》
船舶建造是一门古老而复杂的工艺，通过多种工艺流程来完成。
船舶建造的工艺流程可以分为设计、原材料准备、船体制造、装配和测试等几个阶段。
首先是设计阶段。
设计师们需要根据客户的要求和船舶的用途来进行设计，包括船体形状、尺寸、载重量等。
设计师需要使用计算机辅助设计软件来进行设计，确保船舶的稳定性和安全性。
接下来是原材料准备阶段。
在这个阶段，船舶建造厂需要准备各种原材料，包括钢材、铝材、玻璃钢等。
这些原材料将被用于制造船体和船舶的各个零部件。
然后是船体制造阶段。
在这个阶段，工匠们将使用各种加工设备和工艺来制造船体，包括焊接、切割、弯曲等。
船体的制造需要严格遵守设计要求，确保船体的强度和稳定性。
接着是装配阶段。
在这个阶段，各个零部件将被装配到船体上，包括发动机、船舱、船舶设备等。
工程师们需要确保各个部件的质量和性能，以保证船舶的正常运行。
最后是测试阶段。
在这个阶段，船舶将被进行各种测试，包括水密性测试、航行测试等。
这些测试将确保船舶的安全性和性能，以满足客户的要求。
总之，船舶建造的工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要设计师、工匠和工程师们的共同努力。
只有严格遵守工艺流程，才能保证船舶的质量和性能。
船舶建造工艺流程简要介绍
船舶建造工艺流程简要介绍一、船舶建造工艺流程层次上的划分为：1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图），2、对设计工作的组织。
船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。
初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。
提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。
详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料设备选型和订货要求等。
船舶建造工艺流程
船舶建造工艺流程船舶建造工艺流程船舶建造是一个复杂而精细的过程，需要经过多个环节，包括设计、制造、装配等。
下面将介绍一般的船舶建造工艺流程。
第一步：设计阶段船舶的设计是船舶建造的第一步，通过船舶设计师根据客户需求进行船舶结构设计、船体线型设计、稳性计算、强度计算等工作，以确定船舶的基本参数和规格。
第二步：制造阶段1. 材料准备：选择合适的船板材料、船体结构材料等，并进行预处理，如去除锈蚀、焊点打磨等。
2. 切割：根据图纸和设计要求，将船板和结构材料进行裁剪和切割，利用切割机械设备如切割剪、火焰切割机等。
3. 加工：对船板和结构材料进行进一步加工，如锻造、冲压、钻孔、焊接等。
4. 组装：将加工好的零部件和部件依据图纸和设计要求进行装配，并进行预安装和试装。
5. 焊接：对船体进行焊接，主要包括造船焊接和结构焊接等，确保船体结构的牢固性和耐久性。
6. 补强：对船体结构进行加固处理，如设置补强条、支撑物等。
7. 涂装：进行船舶的涂装工作，包括底漆和打磨、上漆等，以保护船体不受腐蚀和氧化。
第三步：装配阶段1. 机电设备装配：将各类船舶机电设备，如发动机、燃油系统、电气设备、舵机等安装到船体内部。
2. 船舶设施安装：安装各类船舶设施，如舱室、舱门、舷窗等。
3. 舱内装饰：进行舱室的内部装饰，包括地板、墙面、天花板、家具等的安装。
4. 船舶系统调试：对船体进行系统调试，确保各类设备正常运行。
第四步：试航阶段在船舶建造完成后，需要进行试航以验证船舶的性能和安全性，主要包括船舶的航行性能、操纵性能，以及各类设备的运行状况等。
第五步：交付阶段船舶建造完成并通过试航后，进行最后的验收和交付工作。
在交付阶段，船舶建造方需向客户交付船舶，并提供相关的船舶资料和证书。
总结：船舶建造工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要经过设计、制造、装配、试航等多个环节。
只有在每个环节都严格按照要求操作，并进行合理的协调和配合，才能保证船舶建造的质量和安全性。
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基于现代造船模式下的船舶建造工艺过程摘要造船模式是指组织造船生产的基本原则和方式。
它既反映对产品作业任务的分解原则，又反映作业任务分解后的组合方式；它体现船舶产品的设计思想、建造策略和管理思想三者的系统结合。
现代造船模式的基础是成组技术等先进的工程技术和科学管理方式，目标是贯彻以"中间产品"为导向的建造策略，实现造船效率、质量和安全水平的不断提高。
我国船舶工业在向世界造船强国目标奋进的过程中，不仅要面临日韩更加激烈的竞争，而且还将经受市场变化、材料设备价格上涨以及汇率变动等一系列风险的考验。
加快建立现代造船模式是中国船舶工业走新型工业化道路的战略选择，也是直接关系我国造船企业生存与发展的一项紧迫任务。
为此，2006年5月12日，统筹管理我国造船行业的国防科工委提出“关于加快建立现代造船模式的指导意见”(简称“指导意见”)，并成立了以国防科工委副主任金壮龙为组长的“推进建立现代造船模式领导小组”，研究协调解决重大问题，总结推广先进典型，全面推进船舶行业建立现代造船模式。
关键词：现代造船模式、中间产品一.为什么要建立现代造船模式现代造船模式首先在日本形成，是对先进造船企业造船理论和实践的总结，是以中间产品组织生产为基本特征的总装造船模式，主要由统筹优化的造船理念、面向生产的设计技术、均衡连续的作业流程、严密精细的工程管理和高效合理的生产组织等基本要素构成。
现代造船模式是提高生产效率、缩短造船周期的重要手段，也是企业提高经济效益的有效途径。
近十年来，我国造船完工量由1995年的184万载重吨飞速提高到2004年的855万载重吨，翻了两番有余，但造船技术水平与日本、韩国的差距基本没有缩小。
目前，日本造船人均产值约55万美元，韩国48万美元，而中国仅9千美元。
从发展前景看，中国造船一直依赖的劳动力优势在生产效率低下和原材料涨价的双重挤压下将逐步消失。
韩国造船业起步比中国晚，但由于较早转换造船模式，目前已在水平和效率的某些方面超过日本。
国内较早引进日本现代造船模式的南通中远川崎，在国内众多造船企业中异军突起，在造船效率、效益方面独占鳌头。
可见，建立现代造船模式是中国由造船大国走向造船强国的必经之路。
二.现代造船模式的定义和内涵造船模式是指组织造船生产的基本原则和方式。
它既反映对产品作业任务的分解原则，又反映作业任务分解后的组合方式；它体现船舶产品的设计思想、建造策略和管理思想三者的系统结合。
现代造船模式的基础是成组技术等先进的工程技术和科学管理方式，目标是贯彻以"中间产品"为导向的建造策略，实现造船效率、质量和安全水平的不断提高。
三.先进制造技术在现代造船模式中的应用(1)成组技术。
首先应用于机械制造业，利用零件的相似性来组织多品种小批量生产，以获得少品种大批量的生产效率。
成组技术被应用于船舶建造工程，导致了中间产品分类成组加工和管件族加工方法的产生，形成了船体分道建造生产线；成组技术中短间隔期、小批量的生产管理方法形成了船舶建造作业的托盘管理。
(2)系统工程。
把船舶建造作为一个大系统，分解为壳、舾、涂三种作业系统，再按区域/阶段/类型逐一分类成组，并以"中间产品"为纽带建立各类作业子系统以及作业系统的相互联系。
(3)工业工程。
包括成组技术、系统分析、物料搬运、计划和目标管理等，追求高效率、短周期。
四.现代造船模式的基本要素(1)中间产品。
是最终产品的组成部分。
舾装单元和舾装模块是典型的中间产品。
舾装单元是对特定区域内(如机舱)的设备进行合理布置，单独地高效率地制作；舾装模块是将组成一定功能的相关设备、支架、仪表、管路和电缆等进行组装；在适当时机整体吊入船体进行安装。
(2)船体分道建造。
以分类成组的中间产品为导向，组成若干个相对独立、最大限度平行作业的生产单元，按工期要求，保持一定的生产节拍作业。
现代造船模式中的区域舾装技术、区域涂装技术、高效焊接技术、信息控制技术、精度造船技术等都离不开船体分道建造技术。
(3)壳舾涂一体化作业。
确立了以“船体为基础、舾装为中心、涂装为重点”的管理思想，从设计、采购、生产计划与控制等方面围绕中间产品进行协调与配合。
五.船舶建造工艺流程造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。
传统造船分两个阶段：常规的船体建造和舾装阶段。
在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。
由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。
由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。
由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。
随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。
（一）船体建造船体建造：加工制作船体构件，再将它们组装焊接成中间产品(部件、分段、总段)，然后吊运至船台上总装成整个船体的工艺过程。
船体建造的主要工艺阶段：1、船体放样和号料（1）船体放样：主要工作内容包括船体型线光顺，纵横结构线放样，船体构件展开，制作放样资料等。
手工放样：利用手工操作的方式完成放样工作。
数学放样：利用数学方法人机交互完成放样工作。
（2）船体号料：将放样展开的船体构件外形和大小依据草图、样棒、样板、样箱等划到钢材上，并标注加工装配符号等信息。
2、船体钢料加工（1）钢材预处理：钢材的轿平、除锈涂底漆等。
（2）构件边缘加工：切割、开坡口和打磨。
（3）构件成形加工：将构件弯制或折曲成所要求的空间形状。
3、船体装配与焊接（1）船体结构预装配与焊接：预制部件、分（总）段的工艺过程。
①部件装焊：将零件组合焊接成部件的作业。
②分段装焊：将零、部件装焊成分段或将分段装焊成大型分段的工艺过程。
（2）船台装焊：在船台上将分段合拢成整个船体的工艺过程。
（二）船舶舾装船舶舾装：将机电装置、营运设备、生活设施、各种属具安装到船上去并进行舱室装饰等的工艺过程。
1、舾装作业内容（1）机舱舾装：机舱内各种设备的安装与调试。
（2）电气舾装：船内电气设备的安装、调试，电缆敷设等。
（3）船体舾装：①甲板舾装：舵系、系泊、消防、救生等设施的安装调试。
②住舱舾装：生活设施、航海仪器、通信装置等的安装作业。
2、舾装工艺阶段（1）舾装件采办：舾装件的订货、外协和自制工作。
（2）单元舾装：将舾装件组装成适当大小的舾装组合体。
（3）分段舾装：分段制造时或完工后将舾装件预先安装在分段上。
（4）船内舾装：①船台舾装：在船台上船体合拢后进行的舾装作业。
②码头舾装：船舶下水后在码头进行的舾装作业。
（三）船舶涂装船舶涂装：在船体内外表面和舾装件上，按照技术要求进行除锈和涂敷各种涂料，使金属表面与腐蚀介质隔开，以达到防腐蚀处理的目的的工艺过程。
（四）钢船建造工艺流程对照钢船建造工艺流程图，分析和讨论船舶建造过程中壳、舾、涂三大工程之间的错综复杂的关系。
1、钢船建造工艺流程图之一2、钢船建造工艺流程图之二六.生产设计的概念、思想和原则(1)中间产品为导向原则。
各类零部件、分段、托盘、单元、模块和区域等不同的中间产品，连同其所需的全部生产资源，以生产任务包的形式进行设计。
(2)壳舾涂一体化原则。
即通过壳舾涂生产设计之间的协调，最大限度实现各作业均衡、连续地总装造船。
(3)设计、工艺、管理一体化原则。
即经各部门相互协调，最终把"怎样造船"体现在工作图表和管理图表上，作为指导现场施工的依据。
(4)标准化、系列化原则。
必须尽可能地贯彻标准化和系列化原则。
船舶设计阶段的划分与生产设计的衔接把生产设计纳入船舶设计工作范围，并认为生产设计是船舶设计的扩展或其中的一个阶段。
在这种认识下，船舶设计始于船舶总体功能和系统设计，最终是按区域/阶段/类型完成的生产设计。
(1)初步设计--按船东技术任务书要求进行船舶总体方案设计。
(2)详细设计--在初步设计基础上，按功能/系统/专业进行详细性能设计，以确保船舶总体技术性能，并完成由船级社和法定部门的审查和认可。
(3)转换设计--在详细设计基础上，将各项目、系统在船舶各个区域进行布置和安装，充分考虑中间产品的要求和特点。
(4)生产设计--在详细设计基础上，按区域/阶段/类型进行产品作业任务的分解和组合，并提供指导现场施工的工作图表。
七.船体建造、舾装、涂装一体化造船模式（一）造船模式的演绎及划分一般将造船技术的发展划分为以下 5 级：第一级——铆接技术应用，船体散装，船体形成后再进行舾装；第二级——焊接技术应用，船体先形成分段，并进行预舾装，再合拢为整个船体；第三级——成组技术应用，船体分道建造，区域舾装、区域涂装；第四级——在上述船体分道建造、区域舾装、区域涂装和管件族加工等 4项技术实施并完善的基础上，运用系统工程技术的统筹优化理论分析生产过程，使各类造船作业实现空间分道、时间有序、责任明确、相互协调的作业优化排序，即实现均衡、连续、高效地壳、舾涂一体化造船；并由计算机全面辅助，这也就是造船CIMS。
第五级——充分发挥人的因素，开展全面质量管理小组活动，持续地完善造船系统，不断提高生产率。
（二）壳、舾、涂一体化造船的定义在实施并完善船体分道建造、区域舾装、区域涂装和管件族加工等技术的基础上，运用系统工程技术的统筹优化理论分析生产过程，按区域组织综合性生产，船体以分道作业形成中间产品——分段，舾装以不按船舶系统分类的中间产品为导向形成——托盘，船体建造和舾装作业起先各自分流，从分段阶段起合二为一，涂装作业渗透到船体和舾装作业各阶段。
即各类造船作业实现空间分道、时间有序、责任明确、相互协调的作业优化排序。
同时，造船系统的设计、生产、管理和采购各部门的任务和计划，都围绕中间产品的制造予以明确规定，使得船厂的一切工作相互协调，极富节奏。
壳、舾、涂一体化必须建立在分道建造、区域舾装、区域涂装和管件族制造的基础上，即首先要使所有的造船作业都按统一的中间产品专业生产为导向组织生产。
实现壳、舾、涂一体化的明显表征是施工现场井井有条，达到空间上分道，时间上有序、不同类型的作业和谐地进行，互不干扰。
空间上分道：就是为每个中间产品建立顺畅、无迂回的单向分道生产流程；同时，把船厂的空间按中间产品进行划分，在组织和安排生产时，使生产保持平衡。
船体建造和舾装的分道生产体制的建立，使流通量控制的生产管理得以实现。
时间上有序：即船体、舾装、涂装三种作业并不是一起做，而是在一体化计划的安排下有序地进行和有机地结合。
尤其是在分段、总段和船上施工阶段，壳、舾、涂作业在同一空间（即同一分道上）进行时，通过运用统筹兼顾的原理，时间合理分配，做到互不干扰，全厂生产有条不紊，职责分明，整个生产过程极富节奏，协调成犹如一体。