丰田学习福特
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更新设备 整顿生产线 丰 田 生 产 设 备 现 代 化 提高热效率和集中动力源 硬 件 改 造 引进自动检查设备 进口高性能、高精度机械 完善通信设备 引进办公设备
提高生产能力 提高生产效率 节约能耗 提高检查精确度 改善作业环境 促进生产管理合理化 促进办公合理化
二、丰田学习福特:如何运用?(软件篇)
四、丰田创新:精益生产之JIT
多级供应链变成 单级库存管理
工序间在制 品为“零”
供应商库存管理
一个流生产
JIT
拉动生产
按订单协调 生产周期
看板管理
均衡生产
四、丰田创新:精益生产之看板管理
看板传递:信息流 看板传递:物流信息,如原材料和在制品转移
生产环节
⑤
④
采 购 部 门
⑥
仓 库 部 门
⑦
第 1 道 工 序
四、丰田创新:精益生产
八大浪费
产品规划 生产浪费
在现场等候的时间 全 过 程 的 质 量 管 理
产品设计 试制、试验 生产准备 批量投产 产品制造质量检查
精 益 生 产
思 想 : 杜 绝 一 切 浪 费
不必要的运输
过度处理或不正确的处理 存货过剩 不必要的移动搬运 瑕疵 未被使用的员工创造力
实 施 途 径 : 全 面 质 量 管 理
考察对象:美国汽车厂商 丰 田 学 习 福 特
130家工厂、7个研究所和5所大学 丰 田 模 仿 建 厂
二战致使学习 搁浅
产量提升, 质量问题突显
学习内容
福特的汽车和零部件技术
一、丰田与福特发展背景:丰田第二次学习
丰田英二主要事迹:(丰田创始人丰田佐吉的侄子)
1、学习福特流水线-提出精益生产 2、1974年,设立了“丰田财团”-无偿性 3、1981年创办了“丰田工业大学” 4、1982年创立了“国际经济研究所”
60.00%
50.00% 40.00% 30.00% 39.60%
1908-1914年福特汽车市场份额
48.00%
20.30%
20.00% 10.00% 0.00% 1908 1911 1913 1914
9.40%
一、丰田与福特发展背景:丰田第一次学习
时间:1934年,丰田技术兼作业部长管隆俊考察美国汽车制造业
企业内培训体制 对管理层泰勒式“科学管理”教育 覆盖到生产现场的所有管理层
质量管理体系 无 全面质量管理体系(TQC)
覆盖范围更广
首创
四、丰田创新:精益生产
自动化
当发生问题时,立即停止设备
质量控制
两大支柱
精 益 生 产
准时生产
只生产下道工序必须的产品
无库存管理
看板系统
生产及运送工作指令
防止过量生产或运输
全 员 的 质 量 管 理
阶层经理
中层干部
专家 普通员工
四、丰田创新:精益生产
十大工具 追求效果
拉动式准时化生产(JIT) 单件流 看板管理 精 益 生 产 十 大 工 具 零库存管理 全面生产维护 运用价值流图来识别浪费 生产线平衡设计 拉系统与补充拉系统 降低设置时间 持续改善
源自文库
追求零库存 小批量连续流转 生产管理信息甲流 减少无效祖业和浪费 提高设备的利用率 消除生产过程浪费 完善流水线布局 缩短产品交付周期 减少等待浪费 更为精确确定价值
怎么做的? 追求目的
标准化作业 丰 田 生 产 设 备 现 代 化 流水线生产 软 件 改 造 改善提案制度 企业内培训体制 质量管理体系
突出集体协作重要性 提高生产效率 员工参与管理 进行泰勒式 科学管理 教育
提升质量监控
三
丰田学习福特:水土不服
三、丰田学习福特:水土不服
对比 资金量 市场需求 产品种类 资源要素 零部件供应体系 大规模生产 丰田 缺乏 小 种类多,产量少 缺乏 不完善 不可行 福特 充裕 大 种类少,产量多 丰富 完整 可行
一、丰田与福特发展背景:福特流水线生产
生产特点
福 特 流 水 线 模 式
生产规模大 大 批 量 生 产
产品标准化
降低成本与价格
生产效率高
一、丰田与福特发展背景:福特流水线生产
1914年美国汽车产量对比 对比内容 工人数 汽车产量 福特 1.3万人 26.7万辆 其他汽车制造商(299家) 66万人 28.6万辆
一、丰田与福特发展背景:丰田第二次学习
时间:1950年左右
产量低
丰 田 现 状
未实行“流水线生产”
学习与改革重点
管理方式落后
技术设备落后
一、丰田与福特发展背景:丰田第二次学习
丰田所期望向福特学习内容
日本汽车年产量
<
美国汽车月产量
上 世 纪 20 年 代 丰田汽车年产量 <
福特产量(1条生产线1天)
丰田不能实施“大批量生产”本质:大批量生产与日本市场的矛盾;
四
丰田创新:精益生产
四、丰田创新:精益生产
对比内容 标准化作业 流水线生产 改善提案制度 福特 生产分解为个人标准作业单元 流水线生产 改善提案制度 丰田 操作者个人变为作业小组 流水线生产+JIT 创意改善提案制度 丰田创新 突出集体重要性 无库存 更为深入全面
以财务为界限(限企业内部)
必要产物 强调个人高效 次品不可避免 附属于岗位的“设备”
整个供应链协调(JIT)
浪费根源 强调集体互补协作 消除一切次品(消除浪费) 具有主观能动性
敬请各位批评指正! 谢谢!
设备与工厂管理
学习内容 安全生产 培训体制
二、丰田学习福特:学什么?
丰田英二参观福特后,并不迷信福特,他在考察报告中写道:“那里的生产体制还有改进的 可能。”
标准化产品与工艺 丰 田 学 习 福 特 核 心
流 水 线 生 产 大批量生产
提高效率降低成本
二、丰田学习福特:如何运用?(硬件篇)
怎么做的? 追求目的
大规模生产
上世纪50年代
先进生产技术
二
丰田学习福特:怎么做
二、丰田学习福特:学什么?
神谷正太郎 (丰田销售公司总经理) 丰田英二 (丰田常务董事) 斋藤尚一 (丰田常务董事)
1950年6-10月
1950年6-10月
1950年10-11月
1950年
目标:加快生产,弥补技术
汽车消费金融
工程技术 生产管理
③
②
……
⑧
⑨
第 N-1 道 工 序
①
⑩
第 N 道 工 序
四、丰田创新:精益生产之推式生产
信息流 物流
信息是基于预测
信息是基于客户订单
生产计划部门
采购与仓库
产品生产
客户
推式生产
拉式生产
四、丰田创新:精益生产
供应链视角
大批量生产(福特)
精益生产(丰田)
效率优化范围
对存货态度 业务控制 质量观 对员工态度
节省取零件时间
输送带 汽 车 组 装 个人生产效率提升
价格与成本降低
质量与产量的提升
一、丰田与福特发展背景:福特流水线生产
对比内容 流水线生产前 流水线生产后
T型车组装时间 12小时28分钟
生产效率提升 生产工序
10秒钟
提升4488倍 3000多道 84道
销售价格
850美元
低于300美元
注意:组装时间是指生产上一辆与生产下一 辆汽车的间隔时间。
丰田向福特学习了什么?
CTC中心
汇报内容
一
丰田与福特发展背景
丰田学习福特:怎么做
二
三 四
丰田学习福特:水土不服
丰田创新:精益生产
一
丰田与福特发展背景
一、丰田与福特发展背景:福特流水线生产
福特创始人亨利•福特于1903年发明的工业流水生产线。
流 水 线 生 产
复 杂 生 产 工 序
分解
若 干 简 单 环 节