内浮顶油罐施工方案

内浮顶罐施工方案目次

1．工程概况

2．施工用主要标准规范及技术文件

3．施工准备

4．施工方法的确定

5．组装工艺及要求

6．焊接及其检验

7．组装质量要求及检验方法

8．质量保证措施

9．安全施工技术要求

１工程概况

1 .1 建设单位：丽东化工有限公司

1.2 设计单位：

1.3 工程地点：No.88 Liaohe road Qingdao Economic & Technological Development

Zone, Sandong Province China（山东黄岛辽河路88号）

1.4 工程量： 10台内浮顶罐现场制作安装。

1.5 主要技术参数：

２施工用主要标准规范及技术文件

2.1 施工图纸及相关技术文件

2.2 GBJ128—90 《立式圆筒形钢制焊接罐施工及验收规范》

2.3 JB4730—94 《压力容器无损检测》

2.4 GBJ50205 — 95 《钢结构工程施工及验收规范》

３施工准备

3.1 现场平台及防火：现场设置二个预制钢平台，尺寸为 8m × 15m 。用δ =14mm 、材质为 Q235 － A 的钢板铺设；为避免施工给生产带来不必要的麻烦，用彩钢板将设备基础封闭施工，按3-4台同时施工计算用量约10000平方。

3.2 施工机具的准备及人员配备。

3.2.1 需准备的施工机具如下表：

以上工具可根据现场实际情况及业主要求适当进行增减3.2.2 施工人员：

3.3 施工平面布置图见施工组织设计。

3.4 施工手段用料准备如下表 :

3.5 材料验收

3.5.1 罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。

3.5.2 罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。钢板厚度要求：板厚为 6 ～ 7mm 钢板允许偏差：－ 0.6mm ；板厚为 8mm ～ 30mm 钢板允许偏差：－ 0.8mm 。

3.6 基础的验收及中间交接

我方只对基础进行几何尺寸的复验 , 和甲方进行中间交接。其具体要求如下 :

3.6.1 罐中心标高允许偏差为± 20mm 。

3.6.2 支承罐壁的基础表面 , 每隔 10m 弧长内任意两点的高度差≯ 6mm ，整个圆周长度内任意两点的高度差≯ 12mm 。

3.6.3 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度的检查方法应为：以基础中心为圆心，以 1/4D 、 1/2D 、 3/4D 为直径作同心圆，在圆周上分别均分为 8 、 16 、 24 等分点。同一圆周上的测点其测量标高与计算标高之差≯ 12mm 。

4. 施工方法的确定

4.1 施工方法：

采用气顶倒装工艺。先安装罐底板、最上层罐壁板及罐顶盖，采用被顶升部分的壁板、顶盖及底板形成一个封闭体，借助鼓风机风力作用提升罐体，使下层壁板与上层壁板组对焊接，直至最下层壁板组焊成形。

4.2 风压、风量的计算及风机的选型

4.2.1.1 以10000立方为例（其他类推即可），经计算每次顶升时所需要的风压、风量值如下表：

4.2.1.2 风机的选择，以10000立方为例（其他类推即可）

根据列表计算的最大风量和最大风压值，选择型号为 4 － 72 － 11N010D 的风机能满足要求。

5 组装工艺及要求

5.1 施工程序框图

5.2 组装程序及技术要求

5.2.1 罐底板的铺设

5.2.1.1 铺板前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。要求任意相邻两焊缝间的距离应＞ 200 mm 。

5.2.1.2 底板铺设前，板下表面应按设计要求涂刷沥青防腐层２遍，但沿板周边 50mm 不涂刷。

5.2.1.3 铺设底板时，按底板排板图及预制时的编号、划线位置及罐中心线，先组配中心板，然后向两侧序铺设相邻诸中幅板及边缘底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大 35 ～ 45mm ，以补偿焊缝收缩量。

5.2.1.4 在基础上铺设底板时，要考虑最后一块底板在风道口留下不组对，待气顶工作全部结束后再组对。边缘板的对接焊缝其间隙应是外端小内端大，以防止焊缝焊接收缩而引起的底板变形。对三组板重叠上层板进行切角，并与下二层板相贴。

5.2.1.5 伸缩缝的固定不应使用点焊方法，而应采用装配卡具，待所有焊接工作完毕后才能进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。

5.2.2 罐拱顶预制（网壳采用成品现场进行组装）

拱顶系组合件，其纵梁、环梁以及顶板等单体构件放样下料，加强梁按设计图纸的弧度压弯，在顶盖胎具上预制成分片盖板，应注意主梁中心的起拱高度必须与设计相符，拱顶预制时的双曲面胎具的设计需考虑钢板的回弹量。顶板的拼接采用对接接头形式。

5.2.3 顶圈板和罐顶的组装

5.2.3.1 罐底周边标高找平后，在第十圈板装配前在底板上画出该圈板安装直径（留有收缩量，取定直径增大 10 mm ）的圆周标志线，并打上样冲眼，标志线内侧每隔 1~1.5m 在底板上焊接50 × 50 × 8mm 的三角形档块作为圈板固定档圈，第十圈板即紧靠其上进行组装。档块外侧 40mm 焊接∠50 × 6mm ，

L=30~50mm 的角钢，便于围板时贴紧上一圈壁板和临时固定外围圈板。

5.2.3.2 按围板排板图及编号选好弧度板，组装完后应检查钢板的垂直度、对接头的间隙、错边量、圆弧度，其尺寸偏差应在规定值内。

5.2.3.3 以罐底弓形板事先划出的圆周线和拱顶环为基准组对第十圈壁板，为了避免焊缝收缩使半径减小，在罐壁最后闭合封口的立缝予留，待其它立缝焊接后再进行封口切割焊接，然后进行壁板上口与顶环的焊接。

5.2.3.4 顶圈板组装完毕，因刚性较差，在每条立缝上均布三块龙门板并点焊牢固，待包边角钢组焊完毕再拆除。

5.2.3.5 拱顶的组装